Fehlerfrei und zuverlässig

Die WOW-Strategie bedeutet für die Pietsch-Gruppe, kontinuierlich in die Vielfalt und Aktualität ihrer Produktpalette zu investieren. Dazu gehört ein umfassender Service für die Kundinnen und Kunden sowie der räumliche und technologische Ausbau der Logistik. Das Sortiment des HLSK-Großhändlers umfasst mehr als 600.000 gelistete Artikel, darunter rund 72.500 Artikel, die permanent verfügbar sind.  Wer am Vortag bis 20:00 Uhr bei Pietsch bestellt, erhält seine Ware in aller Regel am nächsten Tag. Damit die Abläufe zuverlässig funktionieren, ist ein ausgeklügeltes Lager- und Transportwesen erforderlich.

Vielfältiges Produktspektrum

Pietsch unterhält vier Regionallager: in Ahaus in Westfalen, in Mülheim an der Ruhr, in Ritterhude bei Bremen sowie in Ostrau in Sachsen. Die Firmengruppe verfügt zudem über einen eigenen Fuhrpark, bestehend aus 165 Fahrzeugen, mit denen die Kundinnen und Kunden per Tages-, Nacht- und Stadtdistribution beliefert werden. „Die Stärke des Großhandels besteht darin, die richtige Ware in der richtigen Menge zum richtigen Zeitpunkt am richtigen Ort und mit den richtigen Informationen und Kosten zur Verfügung zu stellen“, erklärt Prokurist und Bereichsleiter Logistik, Frank Leupers von Pietsch: „Dabei nimmt die Lagerfunktion eine bedeutende Rolle ein.“ Diese ist laut Frank Leupers nicht immer einfach zu erfüllen, denn das Produktspektrum der Pietsch-Gruppe ist sehr umfangreich und heterogen: Von Perlatoren für den Wasserhahn,

Waschbecken und Badewannen über Leitungen für eine Fußbodenheizung bis zu Thermen, Durchlauferhitzern oder kompletten Wärmepumpenlösungen. Alles ist dabei, ob groß, klein, leicht oder schwer.

Investition in die Zukunft

Am Standort Ahaus befindet sich das Zentrallager mit Querverbindungen zu allen anderen Standorten der Unternehmensgruppe. 40.000 Palettenstellplätze zählt die Niederlassung, verteilt auf manuell bediente Schmal- und Breitganglager sowie Blocklagerflächen. Für Kleinteile wurde 2024 ein Autostore-System mit 61.500 Behältern in Betrieb genommen. Den Ausbau und die Modernisierung des Lagers in Ahaus von ehemals 35.000 auf heute 45.000 Quadratmeter hat sich Pietsch rund 20 Millionen Euro kosten lassen. Davon entfallen etwa fünf Millionen Euro auf das Autostore-System, plus vorbereitende Tätigkeiten für die Bodenbearbeitung, Elektroanbindung und den Brandschutz. Damit ist die Lagerung und Kommissionierung von noch mehr Produkten möglich.

Autostore wurde innerhalb von fünf Monaten während des laufenden Betriebs realisiert. Das System ist ohne Middleware direkt an „Prostore“ angebunden. Es ersetzt seitdem ein älteres Kleinteilelager, das im Wesentlichen aus einem Fachbodenregallager und einem Tablarliftsystem bestand, welches über eine Fördertechnik angebunden wurde.

Die Kommissionierung erfolgte händisch mithilfe von Kommissionierwagen und einer Pick-by-Voice-Technologie. Dabei benötigten die Fachbodenregale vergleichsweise viel Platz. „Platz, den wir mit dem neuen, kompakten Cube-System sehr viel effizienter nutzen können“, beschreibt es Frank Leupers.

65 Prozent der Artikel in Autostore

In Ahaus befinden sich 61.500 Behälter auf einer Grundfläche von 1.700 Quadratmetern. Pro Einzelschacht sind 16 Boxen übereinandergestapelt und führen zu einer Gesamthöhe des Kubus von 5,30 Metern.  Jeder Behälter kann sortenrein genutzt oder bei Bedarf unterteilt werden. Auf diese Weise passen noch mehr Warenpositionen als Boxen in das Gesamtgefüge. „Wir bewahren mittlerweile 65 Prozent unserer Artikel im ‚Autostore‘ auf und nur noch 35 Prozent im übrigen Lagerraum“, so Leupers. Zudem sorgen 23 „Autostore“-Roboter für die Ein- und Auslagerung. Im Wareneingang gibt es acht Arbeitsplätze mit jeweils zwei „Conveyor Ports“, im Warenausgang sind vier „Carousel Ports“ angebunden. Damit erreicht die Anlage eine Umschlagleistung von 560 Behältern pro Stunde im Warenausgang. Die Kommissionierer werden spürbar entlastet: Statt tagtäglich lange Strecken durch ein Fachbodenregal zurückzulegen, verbleiben sie an ihren Plätzen und entnehmen die aus dem Autostore gelieferten grauen „Bins“ auftragsgenau. Die Artikel werden entweder in schwarze Mehrwegbehälter oder in Versandkartons gepackt. Eine umlaufende Fördertechnik mit integriertem Kartonaufrichter, Kartonverschließer, Waage und Etikettierer rundet die effiziente Auftragsbearbeitung ab. „Der Anschluss des neuen Autostore-Systems ist für uns ein weiterer Meilenstein bei der umfassenden Digitalisierung unserer Logistik“, hebt Leupers hervor.