Logistikprozesse und Kundenservice mit Kleinteilelager optimiert

Das statische Lagersystem von Minitec mit Fachbodenregalen war im Laufe der Zeit an seine Grenzen gestoßen. Auf der Grundfläche von 3.600 Quadratmetern war eine theoretische Kapazität von 30.000 Lagerkästen vorhanden, davon konnte jedoch nur etwa ein Drittel genutzt werden. Die oberen Regalreihen waren nur mit Leiter oder Hubgerät erreichbar, was weder ergonomisch noch effizient war. Die Pickleistung von 500 Positionen und 100 Aufträgen pro Tag konnte mit dem Mann-zur-Ware-System und der Single-Order-Kommissionierung nicht mehr gesteigert werden.

Vom Wareneingang bis zur Verpackung

Das neue System besteht aus einer Kombination von vier Lagerliften mit einer Nutzhöhe von neun Metern und einem Schüttgutlager mit jeweils eigenem Bahnhof. Alle Stationen im System sind mit der Fördertechnik des Technologieunternehmens automatisiert verbunden. Das System umfasst den Wareneingang, die Kommissionierung, die Bereitstellung zur Verpackung und den Rücktransport der leeren Behälter. Je nach Aufgabe kommen dabei angetriebene Rollenbahnen für hohe Stückgewichte, Gurtförderer für Steig- und Gefällstrecken sowie Zahnriemenförderer für die Beschickung der Pickplätze und der pneumatischen Umsetzstationen zum Einsatz. Die gesamte Transportanlage wurde aus dem Katalogprogramm „Fördertechnik“  von Minitec realisiert. Insgesamt sind 55 Elektromotoren im Einsatz. Das System wird mit modernster SPS gesteuert, die von Minitec-Software-Ingenieuren programmiert wurde.

Die Lagerlogistik arbeitet nun papierlos. Die Aufträge kommen aus dem ERP-System und werden bei Auftragsstart mit einem Kommissionierbehälter „verheiratet“. Dazu wird der gesamte Auftrag mit allen Positionen in einen Barcode auf der Behälteraußenseite übertragen. Die Behälter mit den Auftragsinformationen werden automatisch zum richtigen Bahnhof transportiert. An jedem Bahnhof sind fünf Pickplätze vorhanden, so dass zehn Aufträge gleichzeitig kommissioniert werden können. Die Ware kommt automatisch auf Tablaren aus dem Lagerlift zum Mitarbeiter. Mit einem Pick-to-Light-System und einem Laserstrahl werden die zu kommissionierenden Produkte und die Stückzahl angezeigt. Der Mitarbeiter hat lediglich die Freigabe des Behälters zu bestätigen, das System übernimmt danach selbständig die Navigation durch die Anlage zum nächsten Bahnhof oder der Ausgabestelle. 18 Barcodescanner erfassen die Kisten an jeder Weiche und entscheiden über die Transportrichtung.

Immer auf dem aktuellen Stand

Zur Absicherung der Prozesssicherheit wurde auch die Lagerverwaltung mit einer neuen Software ausgestattet. Das Lagerverwaltungssystem (LVS) kommuniziert bidirektional mit dem ERP-System. Bestandsveränderungen werden ohne Zeitverzögerung im System berücksichtigt, damit ist jederzeit eine aktuelle Bestandskontrolle und Nachschubsteuerung gegeben. Selbst fehlende Lagerware wird berücksichtigt und bei späterem Wareneingang über eine Bypass-Steuerung direkt auf den Auftrag kommissioniert. Die integrierte Chargenverwaltung ermöglicht das chaotische Lagern der Waren mit dem Vorteil, den Lagerplatz optimal auszunutzen. Und last-but-not-least ist durch den kontinuierlichen Vergleich von Soll- und Ist-Bestand die Voraussetzung für die permanente Inventur gegeben. Die jährliche Inventur wird mit einem Knopfdruck erledigt.

Mit dem neuen Lagersystem sei die Effizienz des Lagers um ein Vielfaches verbessert worden bei gleichzeitiger drastisch reduzierter Fehlerquote. Die durchschnittliche Durchlaufzeit für einen Auftrag wurde von vier Tagen auf einen Tag verkürzt. Ein wesentliches Kriterium für die Investition sei auch die Verbesserung der Arbeitssicherheit, die Arbeitserleichterung und damit einhergehend die Zufriedenheit der Mitarbeiter.