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Jungheinrich: Newsübersicht zu Automatisierung, Elektrostaplern und Intralogistik

Jungheinrich treibt die Weiterentwicklung der Intralogistik mit automatisierten Lager- und Transportlösungen, elektrifizierten Flurförderzeugen sowie digitalen Technologien voran. Im Fokus stehen effiziente Materialflüsse, nachhaltige Energiekonzepte und skalierbare Systeme für unterschiedliche Branchen und Unternehmensgrößen.

Grund zum Feiern: Jungheinrich-Werk in Qingpu begeht 20jähriges Jubiläum. (Quelle: Jungheinrich AG)
Grund zum Feiern: Jungheinrich-Werk in Qingpu begeht 20jähriges Jubiläum. (Quelle: Jungheinrich AG)
20.05.2026
Redaktion (allg.)

Inhaltsverzeichnis: Navigieren Sie mühelos durch unsere umfassende Newssammlung zum Thema Jungheinrich (klicken, um zur entsprechenden News zu springen und am Ende jeder News wieder einfach per Klick hierher zum Index zurückkehren)

Dieser Artikel besteht aus folgenden Jungheinrich News:

Jungheinrich News aus dem Jahr 2026:

Jungheinrich News aus dem Jahr 2025:

Jungheinrich News aus dem Jahr 2024:

Jungheinrich News aus dem Jahr 2023:

Jungheinrich News aus dem Jahr 2022:

Jungheinrich News aus dem Jahr 2021:

Jungheinrich News aus dem Jahr 2020:

Jungheinrich News aus dem Jahr 2019:

Jungheinrich News aus dem Jahr 2018:

Jungheinrich News aus dem Jahr 2017:

Jungheinrich News aus dem Jahr 2015:

Jungheinrich News aus dem Jahr 2014:

Jungheinrich News aus dem Jahr 2013:

Jungheinrich News aus dem Jahr 2010 - 2012:

Jungheinrich wählt Andreas Umbach an die Spitze des Aufsichtsrats

News vom 02.06.2026 von Christina Kasper

Der Aufsichtsrat der Jungheinrich AG hat Andreas Umbach zum neuen Vorsitzenden gewählt. Die Entscheidung fiel im Anschluss an die Hauptversammlung in der konstituierenden Sitzung des Gremiums. Zuvor hatten die Aktionärinnen und Aktionäre Umbach in den Aufsichtsrat des Hamburger Intralogistikanbieters gewählt. Er folgt auf Kathrin Dahnke, deren Amtszeit als Vorsitzende mit Ablauf der Hauptversammlung endete.

Dahnke hatte den Vorsitz des Aufsichtsrats nach dem vorzeitigen Ausscheiden ihres Vorgängers zum 31. Dezember 2025 interimistisch übernommen. Nach Angaben des Unternehmens führte sie das Gremium in der Übergangsphase bis zur Neubesetzung.

Internationale Industrieerfahrung

Umbach verfügt über langjährige internationale Management- und Aufsichtsratserfahrung in Industrie- und Technologieunternehmen. Von 2002 bis 2017 war er Präsident und Chief Executive Officer der Landis+Gyr Group AG. In dieser Zeit begleitete er das Unternehmen durch mehrere Eigentümerwechsel sowie den Börsengang. Anschließend war Umbach von 2017 bis 2025 Präsident des Verwaltungsrats von Landis+Gyr. Zudem war er von 2018 bis 2025 Präsident des Verwaltungsrats der SIG Group AG. Vor diesen Mandaten arbeitete der 62-Jährige mehr als ein Jahrzehnt in verschiedenen Führungsfunktionen bei Siemens, unter anderem im Bereich Energieübertragung und -verteilung sowie in Managementfunktionen in Deutschland und der Schweiz.

Mandate und Ausbildung

Neben seiner operativen Managementerfahrung bringt Umbach Erfahrung aus der Arbeit in Kontrollgremien ein. Aktuell ist er Vorsitzender des Advisory Boards der Wittur Group GmbH in Deutschland und Vorsitzender des Verwaltungsrats der Schurter Group AG in der Schweiz. Umbach studierte Maschinenbau an der Technischen Universität Berlin und absolvierte einen Master of Business Administration an der University of Texas at Austin in den USA. Er besitzt die deutsche und die schweizerische Staatsangehörigkeit.

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Jungheinrich testet Natrium-Ionen-Batterien in Flurförderzeugen

News vom 27.05.2026 von Christina Kasper

Jungheinrich startet Praxistests mit Natrium-Ionen-Batterien in Flurförderzeugen. Nach Angaben des Unternehmens werden dafür Fahrzeuge mit der neuen Batterietechnologie ausgerüstet und bei ausgewählten Kunden im realen Betrieb eingesetzt. Ziel der Feldversuche ist es, Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit unter unterschiedlichen Einsatzbedingungen zu prüfen und Erkenntnisse für eine mögliche Serienentwicklung zu gewinnen.

Die Natrium-Ionen-Technologie gilt laut Jungheinrich als mögliche Alternative zu herkömmlichen Lithium-Ionen-Batterien. Das Unternehmen verweist dabei auf eine höhere Verfügbarkeit der Rohstoffe, geringere Kosten und eine bessere Umweltbilanz. Natrium sei weltweit reichlich verfügbar und geopolitisch unabhängiger als andere Batterierohstoffe.

Zudem nennt der Hersteller Nachhaltigkeitsvorteile durch eine ressourcenschonendere Produktion und eine gute Recyclingfähigkeit. Günstigere Rohstoffe und Materialien könnten nach Unternehmensangaben die Herstellungskosten senken und damit die Kosteneffizienz erhöhen.

Tests im realen Kundeneinsatz

Im aktuellen Projekt werden Flurförderzeuge mit Natrium-Ionen-Batterien im praktischen Einsatz geprüft. Die Feldtests sollen zeigen, wie sich die Batterien unter verschiedenen Bedingungen verhalten. Dazu gehören nach Angaben des Unternehmens Erkenntnisse zur Lebensdauer, Leistungsfähigkeit und Sicherheit der Energiespeicher.

Erste Prototypen seien bereits aufgebaut und in Flurförderzeugen erprobt worden. Mit den Kundentests soll die Technologie nun unter realen Betriebsbedingungen weiter validiert werden.

Entwicklung mit Partnern

Jungheinrich arbeitet bei der Weiterentwicklung eng mit internationalen Zellherstellern und Forschungspartnern zusammen. Die Technologie soll dabei auf die spezifischen Anforderungen der Intralogistik abgestimmt werden. Im Fokus stehen Energiespeicherlösungen, die leistungsfähig, wirtschaftlich und nachhaltiger einsetzbar sind.

Mit dem Testeinsatz der Natrium-Ionen-Batterien will Jungheinrich neue Batterietechnologien frühzeitig prüfen und für Anwendungen in der Intralogistik nutzbar machen. Die gewonnenen Daten sollen in die weitere Entwicklung einfließen und die Grundlage für künftige Kundenlösungen schaffen.

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Jungheinrich setzt bei Batterieentwicklung für Elektrostapler der nächsten Generation auf prädiktive KI-Modelle von Monolith

News vom 15.05.2026 von Christina Kasper

Die Jungheinrich AG beschleunigt die Entwicklung batteriebetriebener Flurförderzeuge durch die Modellierung von Batterietestdaten. Dazu arbeitet das Unternehmen mit Monolith zusammen, einem Anbieter von KI-Software für datengetriebene Engineering- und Validierungsprozesse.

Im Rahmen der Zusammenarbeit analysieren die Ingenieure von Jungheinrich frühe Batterietestdaten und leiten daraus mithilfe der KI-gestützten Engineering-Tools von Monolith Vorhersagen für produktrelevante Performancekennwerte ab. Dazu werden Machine-Learning-Modelle mit realen Testdaten trainiert und validiert, um frühzeitig belastbare Erkenntnisse für schnellere, fundiertere technische Entscheidungen zu gewinnen und zugleich den Umfang physischer Testkampagnen zu reduzieren. Jungheinrich führt entwicklungsbegleitende Batterietests durch und generiert dabei erhebliche Mengen an technischen Mess- und Testdaten. Im Projekt werden diese Datensätze in die Engineering-Tools von Monolith überführt, um prädiktive KI-Modelle zu trainieren und zu validieren.

Datenbasierte Modelle verbessern Bewertung und Auswahl von Batterietechnologien

Während Jungheinrich sein Elektro-Produktportfolio erweitert, zielt die Zusammenarbeit durch die Transformation von Testdaten in Vorhersagemodelle darauf ab, die Bewertung und Auswahl von Batterietechnologien zu optimieren. Monolith stellt dafür eine KI-gestützte Engineering-Software bereit, die den Bedarf an Prototypen und Testkampagnen reduzieren und so den Fokus der Engineering-Teams auf kritische Design- und Validierungsfragen unterstützen soll. Des Weiteren erhält Jungheinrich Zugang zu einer zentralen Engineering-Intelligence-Plattform, auf der Teams sicher auf Testdaten, Modellwissen sowie Empfehlungen für nächste Experimente aus unterschiedlichen Entwicklungsprogrammen zugreifen können. Die skalierbare Lösung unterstützt dabei, Entscheidungen früher im Entwicklungszyklus zu treffen und gleichzeitig Kosten sowie Testaufwand zu senken.

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Personalwechsel: Vorstandsmitglied Heike Wulff verlässt Jungheinrich

News vom 06.05.2026 von Jan Kaulfuhs-Berger

Der Aufsichtsrat der Jungheinrich AG und Heike Wulff haben sich, wie es heißt, im besten Einvernehmen darauf verständigt, das Vorstandsmandat von Frau Wulff nicht zu verlängern. Das Vertragsverhältnis endet mit dem Auslaufen des aktuellen Vertrags.

Keine Gründe für die Entscheidung

Das Hamburger Unternehmen teilte mit, dass sich der Aufsichtsrat und Heike Wulff einvernehmlich darauf verständigt haben, die Zusammenarbeit mit Auslaufen des bestehenden Vertrags zu beenden. Gründe für die Entscheidung nannte das Unternehmen nicht. Im Frühjahr 2024 hatte Jungheinrich angekündigt, dass Wulff ab Anfang 2026 das Finanzressort vollständig übernehmen solle. Bereits seit Mai 2024 gehörte sie als designated CFO dem Vorstand an und verantwortete die Bereiche Accounting, Controlling, Tax und Internal Audit.

Zeitgleich hatte Jungheinrich den geplanten Rückzug von Finanzvorstand Dr. Volker Hues Aufsichtsrat zum 31. Dezember 2025 bekanntgegeben, um sich künftig auf Beratungs- und Aufsichtsratsmandate zu konzentrieren.

Hues hatte sein Mandat zum 31. Dezember 2025 geplant niedergelegt, nachdem er dem Vorstand seit 2009 angehörte. Das Unternehmen hob damals unter anderem seine Rolle beim Ausbau des Finanzdienstleistungsgeschäfts, der Internationalisierung sowie bei ersten M&A-Transaktionen in den USA hervor.

Strategische Bedeutung der geplanten Übergabe

Die damaligen Aussagen des Aufsichtsrats unterstrichen die – eigentlich – strategische Bedeutung der geplanten Übergabe. Der damalige Aufsichtsratsvorsitzende Rolf Najork hatte Heike Wulff als vorgesehene Nachfolgerin mit ausgeprägten analytischen Fähigkeiten und Führungsqualitäten bezeichnet. Zudem sollte sie laut damaliger Mitteilung die Wachstumsstrategie 2030+ und die Transformation des Unternehmens mitgestalten.

Bis über eine Nachfolge von Heike Wulff entschieden ist, übernimmt Vorstandsvorsitzender Dr. Lars Brzoska interimistisch die Verantwortung für das Finanzressort, heißt es aus Hamburg.

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Automatisierung bei Gebrüder Weiss Ltd.: Strategische Antwort auf logistische Herausforderungen mit Jungheinrich

News vom 30.04.2026 von Jan Kaulfuhs-Berger

Gebrüder Weiss Ltd. hat seine automatisierte Lagerlösung erfolgreich in Betrieb genommen und damit manuelle Logistikprozesse durch ein vollautomatisches System ersetzt.

Im neuen 32.000 Quadratmeter großen Logistikzentrum von Gebrüder Weiss Ltd. in Páty wurde eine der größten autonomen Lagerinvestitionen Ungarns realisiert. Als Antwort auf steigende logistische Anforderungen und Herausforderungen am Arbeitsmarkt errichtete das Unternehmen gemeinsam mit Jungheinrich ein vollautomatisches Schmalganglager. Am Standort erbringt Gebrüder Weiss für einen dedizierten Kunden umfassende Lager-, Umschlag-, Transport- und Distributionsdienstleistungen von der Rohwarenannahme und -lagerung über die Produktionsversorgung bis hin zur weltweiten Distribution.

Automatisches Hochregallager mit 28.000 Stellplätzen

„In der automatisierten Lagerhalle übernehmen fahrerlose Fahrzeuge sicher und effizient repetitive Transportaufgaben mit hohem Umschlagvolumen. Innerhalb des geschlossenen Systems mit einer Kapazität von 28.000 Paletten wickeln sechs Schmalgangstapler die Ein- und Auslagerung vollständig ohne manuelle Eingriffe ab und sind dabei exakt auf die Leistungsanforderungen des Systems abgestimmt“, sagt Balázs Bencsics, Logistics Solutions Product Manager bei Gebrüder Weiss.

Bei den eingesetzten Fahrzeugen handelt es sich um Jungheinrich Mobile Robots vom Typ EKX 516a, die speziell für automatisierte Schmalganganwendungen und den Einsatz im Hochregallager entwickelt wurden. Das automatische Schmalgang-Hochregallager begegnet nicht nur dem Arbeitskräftemangel in der Logistik, sondern schafft zugleich zusätzliche Lagerkapazität bei optimaler Flächennutzung. Die Paletten werden in Höhen von bis zu 10 Metern gelagert. „Das System kann fünf unterschiedliche Palettenhöhen handhaben und bewegt bis zu 120 Paletten pro Stunde. Die Fahrzeuge werden während einer kompletten Schicht geladen, sodass ein durchgängiger Zwei-Schicht-Betrieb ohne weiteres Zwischenladen möglich ist“, erläutert András Zupán, Projektleiter bei Jungheinrich, die technischen Eckdaten. „Manuelle und automatisierte Bereiche greifen dabei eng ineinander: Staplerfahrer platzieren die Paletten auf Übergabestationen im Vorbereich, wo Kontursensoren die Abmessungen prüfen, bevor die Ware in das Automatiksystem überführt wird. Dieselben Übergabepunkte werden auch für die Auslagerung genutzt. Über Schnittstellen ist das System sowohl an das Jungheinrich als auch an das Gebrüder Weiss Warehouse-Management-System angebunden, wodurch ein durchgängiger Informationsfluss gewährleistet ist“, ergänzt Zupán.

Umsetzung im laufenden Betrieb

„Die Implementierung erfolgte in mehreren Phasen – parallel zum laufenden und kontinuierlich wachsenden Betrieb. Baubeginn war im März 2024, das automatisierte System wurde Bereich für Bereich aufgebaut und läuft seit Juli 2025 im Vollbetrieb. Anfangs vorhandene Bedenken in der Belegschaft konnten durch transparente Kommunikation und gezielte Schulungen ausgeräumt werden. Uns war wichtig zu vermitteln, dass Automatisierung nicht Stellenabbau bedeutet, sondern neue Perspektiven innerhalb der Organisation schafft“, so Bencsics.

„Wir sind sehr stolz darauf, dass die Automatisierung zu deutlichen Ressourceneinsparungen geführt hat. Die Integration neuer und bestehender Systeme hat nicht nur die operative Effizienz gesteigert, sondern auch das fachliche Know-how im Unternehmen weiterentwickelt. Diese Entwicklung ist in allen Bereichen sichtbar – vom Standortmanagement über die Lagerteams bis hin zu IT- und Lean-Spezialisten. Das vertiefte Systemverständnis hat die Zusammenarbeit auf ein neues Niveau gehoben“, sagt Bálint Varga, Managing Director von Gebrüder Weiss Ltd.

Nachhaltig und zukunftssicher

Gebrüder Weiss zählt zu den Vorreitern bei der Implementierung nachhaltiger Logistiktechnologien. Bereits 2023 errichtete das Unternehmen in Budapest zwei Lagerstandorte mit weitgehend automatisierten Prozessen für die Lagerung, den Warenfluss und die Kommissionierung. Photovoltaikanlagen versorgen die Flurförderzeuge sowie 36 elektrisch betriebene Lieferfahrzeuge mit selbsterzeugtem Strom.

Im Rahmen des bis 2026 laufenden Entwicklungsprogramms investiert das Unternehmen weiter in den Standort Páty. Geplant ist die zusätzliche Automatisierung manueller Prozesse – insbesondere in der Rohmaterialkommissionierung – sowie die weitere Optimierung innerbetrieblicher Palettentransporte.

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Jungheinrich eröffnet neues Regional Distribution Center in Mailand

News vom 27.04.2026 von Christina Kasper

Jungheinrich Service & Parts stärkt sein Logistiknetzwerk in Südeuropa: Mit der Eröffnung des neuen Regional Distribution Centers (RDC) am 13. April 2026 in Mailand baut das Unternehmen seine Ersatzteilversorgung regional aus. Ziel ist es, Servicelevel zu erhöhen, Reaktionszeiten zu verkürzen und gleichzeitig ökologische sowie wirtschaftliche Effizienzpotenziale zu realisieren.

Das RDC Milan ist ein zentraler Bestandteil der strategischen Weiterentwicklung des internationalen Customer Service Logistics Network in Europa. Unter der Logistischen Leitung von Frank Knobloch, Director Logistics Jungheinrich, übernimmt es künftig die Versorgung des italienischen Marktes mit Ersatzteilen. Durch die regionale Nähe zum Markt werden Lieferwege verkürzt und die Verfügbarkeit von Ersatzteilen im Tagesgeschäft weiter verbessert.

Deutlich verbesserte Cut-off-Zeiten für Technikerbestellungen

Durch die regionale Nähe zum Markt sollen Kunden künftig von spürbar verbesserten Cut-off-Zeiten profitieren. Bestellungen können künftig bis in die Abendstunden eingehen und noch am selben Tag für den Versand berücksichtigt werden. Das soll die Belieferung von Servicetechnikern und Kunden beschleunigen und die Reaktionsfähigkeit im laufenden Betrieb erhöhen.

„Mit dem RDC Milan bringen wir unsere Ersatzteillogistik näher an den Markt und schaffen die Grundlage für verbesserte Servicelevel. Spätere Cut-off-Zeiten und kürzere Wege ermöglichen es uns, schneller und verlässlicher auf Kundenanforderungen zu reagieren“, sagt Kevin Strominski, Projektleiter Logistiknetzwerk bei Jungheinrich.

Nachhaltigkeit im Fokus: Reduktion der CO2-Emissionen

Jungheinrich verbindet den neuen Standort auch mit Nachhaltigkeitszielen. Durch die Verlagerung von Transportvolumen auf kürzere Distanzen leiste das RDC Milan einen messbaren Beitrag zu den Nachhaltigkeitszielen von Jungheinrich. Die optimierte Netzwerkstruktur verringere transportbedingte Emissionen signifikant im Vergleich zur bisherigen Versorgungslösung.

Geringere Logistikkosten durch optimierte Netzwerkstruktur

Neben Service- und Umweltaspekten überzeuge das RDC Milan auch wirtschaftlich. Die optimierte regionale Distribution senke Transport-, Handling- und Prozesskosten und erhöhe gleichzeitig die Planbarkeit und Stabilität der Lieferkette. Durch effizientere Strukturen und eine bedarfsgerechte Bestandspositionierung lassen sich laut Jungheinrich so langfristig nachhaltige Kostenvorteile erzielen – ohne Kompromisse bei Qualität oder Verfügbarkeit.

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Automatisiertes Zentrallager von Jungheinrich stärkt Produktionsversorgung bei der FFG in Flensburg

News vom 16.04.2026 von Christina Kasper

Jungheinrich hat von der FFG den Auftrag zur Realisierung eines automatisierten Zentrallagers in Flensburg erhalten. Das Projekt ist Teil des strategischen Aufbaus von Werk 3, mit dem der wehrtechnische Fahrzeughersteller seine Eigenfertigungskapazitäten skalierbar und langfristig ausrichtet.

Mit rund 1.400 Mitarbeitenden weltweit und über 150 Jahren Tradition zählt die FFG zu den international etablierten Hightech-Unternehmen der Verteidigungstechnik. Das Unternehmen vereint Eigenentwicklung und -fertigung, Fahrzeugmodernisierung, MRO (Maintenance, Repair and Overhaul) sowie einen globalen Kundendienst. Auftraggeber aus über 40 Ländern vertrauen auf Fahrzeugtechnologie „Made in Flensburg“.

Mit Werk 3 schafft die FFG die Grundlage für eine produktionstechnisch sinnvolle Skalierung der Eigenfertigung. Hier sollen in Zukunft unter anderem die Fahrzeugplattformen WiSENT, ACSV, TAHR und weitere gefertigt werden. Mit dem Neubau schafft die FFG die Voraussetzungen für eine strukturelle Neuausrichtung und weiteres Wachstum am Standort.

Hochregallager in Silobauweise mit über 19.000 Stellplätzen

Jungheinrich liefert als Generalunternehmer eine schlüsselfertige Gesamtlösung. Herzstück des Projekts ist ein viergassiges Paletten-Hochregallager in Silobauweise mit 19.152 Stellplätzen. Das Lager erstreckt sich über eine Grundfläche von rund 2.220 Quadratmetern bei 30 Metern Höhe.

Vier einmastige Regalbediengeräte des Jungheinrich Tochterunternehmens Mias übernehmen die vollautomatische Ein- und Auslagerung der Paletten. Mit einer Systemleistung von rund 110 Doppelspielen pro Stunde ist das Lager auf eine hocheffiziente Produktionsversorgung im Zweischichtbetrieb ausgelegt.

Zum Jungheinrich Lieferumfang zählen neben den Mias-Regalbediengeräten inklusive Steuerung (SPS) und Visualisierung die komplette Palettenfördertechnik, ebenfalls mit Steuerung und Visualisierung, das Siloregalsystem mit Dach- und Fassadenverkleidung, Brandschutztore sowie das Jungheinrich Warehouse Control System (WCS) zur zentralen Steuerung aller Materialflussprozesse.

„Mit dem automatischen Hochregalsystem von Jungheinrich setzen wir für die FFG neue Maßstäbe in der Materiallogistik und schaffen damit zugleich ein starkes Fundament für effiziente intralogistische Prozesse“, sagt Detlef Vogel, Leiter der Logistik der FFG. „Jungheinrich hat uns mit einer technisch überzeugenden Gesamtlösung, einer sehr sauberen Ausarbeitung und der partnerschaftlichen Zusammenarbeit überzeugt.“

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Mainova bündelt mit Hilfe von Jungheinrich die Ersatzteillogistik in neuem Regionallager Ost

News vom 27.03.2026 von Christina Kasper

Jungheinrich realisiert für die Mainova AG am Standort Frankfurt am Main ein neues Regionallager Ost für die Ersatzteilversorgung der technischen Infrastruktur. Zentraler Bestandteil der neuen Lagerlösung für den Energieversorger, der mehr als eine Million Menschen mit Strom, Gas, Wärme und Wasser versorgt, ist ein Schmalganglager mit rund 6.200 Palettenstellplätzen bei einer Regalhöhe von bis zu 17,1 Metern. Für die Ein- und Auslagerung kommen zwei Jungheinrich-Dreiseitenstapler vom Typ EKX 516 zum Einsatz, die durch ihre hohe Positioniergenauigkeit und energieeffiziente Antriebstechnik einen wirtschaftlichen Betrieb auch bei großen Hubhöhen ermöglichen.

Ergänzt wird das Palettenlager durch ein Kleinteilelager mit 7,5 Metern Lagerhöhe. Insgesamt elf Jungheinrich-Liftregale sorgen hier für eine kompakte Ware-zur-Person-Kommissionierung und kurze Zugriffszeiten – entscheidend für die im Bedarfsfall schnelle Bereitstellung von Ersatzteilen bei hoher Artikelvielfalt.

Darüber hinaus integriert Mainova ein Breitenlager in den neuen Hallenkomplex. Die Bedienung übernimmt ein Elektro-Vierradstapler vom Typ EFG 425k. In dem zehn Meter hohen Hallenabschnitt werden zudem doppeltiefe Palettenregale betrieben, die ebenfalls vom EFG mit teleskopierbaren Gabeln bedient werden.

Für die Lagerung von Langgut kommen sowohl im Neubau als auch in einer benachbarten Bestandshalle Kragarmregale zum Einsatz. Während das Kragarmregal im Neubau ebenfalls vom EFG 425k bedient wird, liefert Jungheinrich für die Bedienung der Kragarmregale in der Bestandshalle als Generalunternehmer ein Spezialfahrzeug von Hubtex und bindet auch diesen Lagerbereich in das Gesamtkonzept ein.

In der neuen Halle entsteht zudem ein separates Gefahrenstofflager mit manuell bedienten Fachbodenregalen, in denen unter anderem Öle und Lacke gelagert werden. Insgesamt werden drei neu miteinander verbundene Hallenbereiche mit Höhen von 25, 10 und 5 Metern sowie eine zusätzliche Bestandshalle mit Lagertechnik ausgestattet. Die Hallenabschnitte sind dabei so konzipiert, dass ein durchgängiger Materialfluss ohne bauliche Unterbrechungen möglich ist.

„Mit dem neuen Regionallager steigern wir die Effizienz und Versorgungssicherheit unserer Ersatzteillogistik deutlich und nutzen die bestehende Liegenschaft optimal“, sagt Leonid Feldman, Projektleiter und Bauingenieur/Architekt bei der Mainova AG. „Die Lösung von Jungheinrich bildet unsere sehr unterschiedlichen Lageranforderungen – von Kleinteilen bis zum Langgut – in einem durchgängigen System ab und schafft so die Grundlage für schnelle und verlässliche Abläufe“, ergänzt Sascha Kaden, Teamleiter Lagerwirtschaft und zukünftiger Nutzer der Immobilie.

Der Go-Live des neuen Zentrallagers ist für März 2027 geplant.

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Feierlicher Baufortschritt: Richtfest für das Jungheinrich Experience Center in Moosburg

News vom 24.02.2026 von Jan Kaulfuhs-Berger

Mit einem traditionellen Richtfest hat Jungheinrich heute den nächsten Schritt beim Bau seines neuen Experience Centers (JEC) in Moosburg gefeiert. Gemeinsam mit Vertreterinnen und Vertretern der Politik, der regionalen Wirtschaft, des Baugewerbes sowie zahlreichen Mitarbeitenden würdigte das Unternehmen die Fertigstellung des Rohbaus und gab einen Ausblick auf die kommenden Bauphasen. Die Begrüßung erfolgte durch Jungheinrich Automatisierungsvorstand Dr. Tobias Harzer sowie Richard Brandstetter, Geschäftsführer der Jungheinrich Logistiksysteme GmbH. Im Anschluss richteten Landrat Helmut Petz und Moosburgs Erster Bürgermeister Herbert Dollinger Worte an die Gäste und betonten die regionale und wirtschaftliche Bedeutung des Projektes. Krönender Abschluss des offiziellen Teils war der traditionelle Richtspruch des Poliers vom Bauunternehmen Leonhard Weiss

Standort mit Substanz: Jungheinrich bekennt sich zu Moosburg

Jungheinrich investiert gezielt in Moosburg und erweitert den Standort um ein modernes Präsentationszentrum für manuelle, halbautomatische und automatisierte Materialfluss-Lösungen sowie ein mehrgeschossiges Bürogebäude. Die Entscheidung für Moosburg erfolgte nach sorgfältigem Standortvergleich. Durch die unmittelbare Nähe zum Flughafen München ist der Standort für Kunden und Partner aus aller Welt bequem erreichbar. Die direkte Anbindung an die Autobahn A92 sorgt zusätzlich für eine schnelle regionale und überregionale Erschließung. Moosburg überzeugt zudem durch starke strukturelle Voraussetzungen wie der strategischen Nähe zu den beiden im Ort bestehenden Jungheinrich Werken. Die Synergien mit den Fertigungsstandorten in Degernpoint und an der Steinbockstraße ermöglichen kurze Wege, schnelle Abstimmungen und effiziente Abläufe. Eine wesentliche Rolle spielt dabei die am Ort verankerte Belegschaft mit hoher fachlicher Kompetenz. „Wir haben hier die richtigen Fachleute vor Ort“, betont Richard Brandstetter. Für Kundengespräche, komplexe Systemvorführungen und die gemeinsame Entwicklung automatisierter Lösungen sei die Expertise am Standort ein entscheidender Erfolgsfaktor.

Ein Zentrum für Automatisierung, Innovation und Kundenerlebnis

Das neue Jungheinrich Experience Center entsteht auf einer Gesamtfläche von rund 7.900 Quadratmetern. Herzstück ist die 1.700 Quadratmeter große Materialfluss-Arena, auf der automatisierte Systeme, Softwarelösungen und kundenspezifische Lagerlogistikkonzepte live erlebbar sein werden. Jungheinrich schafft damit einen Ort, an dem Unternehmen ihre Lösungen für Lagerlogistik unmittelbar ausprobieren, diskutieren und optimieren können.

Besonderen Fokus legt Jungheinrich bei seinem neuen Experience Center auf eine hochmoderne digitale Infrastruktur, die weit über klassische Präsentationsformate hinausgeht: Mit Echtzeit Livestreaming und immersiven 3D-Simulationen entsteht ein technologisches Schaufenster, das Kunden weltweit in die Systeme eintauchen lässt und ihnen, ganz egal, wo sie sich befinden, ein interaktiven Remote Erlebnis bietet. „Wir möchten unsere Lösungen ganzjährig präsentieren und digital weltweit verfügbar machen. Damit werden wir zugleich unabhängig von klassischen Messeterminen“, erläutert Brandstetter.

In einer begleitenden Markenwelt spannt das JEC zudem den Bogen von der Unternehmensgeschichte seit Gründung im Jahr 1953 bis zu Visionen zukünftiger Materialflusslösungen. Der Ort wird damit für Jungheinrich zu einer Kombination aus Innovationsplattform, Dialogforum und Markenraum.

Modernes Arbeiten im neuen Bürogebäude

Angrenzend zur Materialfluss-Arena entsteht ein fünfstöckiges Bürogebäude, das Platz für bis zu 400 Mitarbeitende des neu geschaffenen Segmentes Automation & Warehouse Equipment bietet. Moderne, flexibel nutzbare Raumstrukturen unterstützen den interdisziplinären Austausch, projektorientiertes Arbeiten und die Entwicklung neuer Automatisierungs-‑ und Softwarelösungen. Mit dem Neubau stärkt Jungheinrich den Standort Moosburg als zentrales Kompetenzzentrum für die Automationsaktivitäten des Konzerns. Mit den auf Robotik und Software spezialisierten Tochterunternehmen Magazino und arculus in München, dem Regalgerätespezialisten MIAS in Eching und dem wachsenden Standort Moosburg bildet der Großraum München den Automation Hub des Jungheinrich Konzerns.

Nachhaltigkeit als integraler Bestandteil

Jungheinrich legt großen Wert auf eine konsequent nachhaltige Bauweise. Das neue Gebäudeensemble wird mit begrünten Dächern, Geothermie zur Wärme- und Kälteversorgung, Photovoltaikanlagen, Regenwassernutzung sowie einem intelligenten Licht- und Energiemanagement ausgestattet. Für das Unternehmen ist das Nachhaltigkeitskonzept nicht nur architektonischer Anspruch, sondern ein klares Bekenntnis zu Verantwortung und Ressourcenschonung.

Regionale Zustimmung und enge Zusammenarbeit

Die Planungen zum JEC fanden bereits früh breite Unterstützung in Stadtverwaltung und Landkreis. Der Moosburger Stadtrat unterstützt das Projekt einstimmig. Geschäftsführer Richard Brandstetter betonte: „Die Zusammenarbeit zwischen Jungheinrich, der Stadt Moosburg, dem Landkreis Freising und allen beteiligten Behörden war ausgesprochen konstruktiv. Dieses Miteinander hat einen reibungslosen und effizienten Genehmigungsprozess ermöglicht und ist ein überzeugender Beweis dafür, dass unsere Investition am Standort Moosburg genau richtig ist.“

Die Inbetriebnahme des neuen Jungheinrich Experience Centers ist für Ende 2026 vorgesehen.

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Jungheinrich: Innerbetriebliche Transportprozesse bei der Helma Kartoffelvertrieb GmbH automatisiert

News vom 23.02.2026 von Jan Kaulfuhs-Berger

Clever automatisierte, wiederkehrende einfache Transporte mit einem einzelnen Fahrerlosen Transportfahrzeug: Jungheinrich automatisiert den Palettentransport für den Lebensmittelgroßhändler Helma Kartoffelvertrieb in Sittensen und unterstreicht, dass sich eine Automatisierung auch für einfache Einsatzszenarien lohnt.

Der Lebensmittelgroßhändler Helma Kartoffelvertrieb GmbH aus Sittensen hat die innerbetrieblichen Transportprozesse innerhalb seiner Abfüll- und Lagerbereiche mit Jungheinrich automatisiert. Die Lösung ist so ausgelegt, dass zu einem späteren Zeitpunkt weitere Intralogistik-Prozesse automatisiert werden können. Sie zeigt, dass sich eine Automatisierung auch in einem relativ einfachen Einsatzszenario lohnen kann: Mit einem einzelnen, clever eingebundenen Fahrerlosen Transportfahrzeug (FTF) organsiert Helma den palettierten Transport von Kartoffeln zwischen Abfüllstationen und Warenausgang.

Zum Einsatz kommt ein Mobile Robot des Typs EKS 215a, der auf einer Strecke von rund 120 Metern mehrere Kernprozesse übernimmt. Er transportiert Ladungen von Förderstrecken oder Bodenstationen in zwei Blocklagerbereiche, bewegt Waren zwischen verschiedenen Förderstationen und übernimmt die Versorgung der Abfüllprozesse mit Leerpaletten.

Für Helma markiert das Projekt den Einstieg in die Automatisierung der innerbetrieblichen Transportprozesse. „Es ist faszinierend, wie stark uns schon ein einzelnes automatisiertes Fahrzeug unterstützen, entlasten und dabei einen ebenso performanten wie sicheren Warentranstransport sicherstellen kann. Über die gute Beratung und Betreuung durch Jungheinrich hinaus hat uns auch die sehr einfache und intuitive Steuerung des Systems überzeugt“, so Florian Brunkhorst, IT-Leiter und Prokurist bei Helma.

„Dank Logistik-Interface mit webbasierter Visualisierung geht die Bedienung des Systems per Tablet sehr leicht von der Hand. Mitarbeitende können Transportaufträge jederzeit auf Knopfdruck starten, verfolgen oder beenden“, sagt Markus Schaak, Senior Projektleiter Mobile Robots bei Jungheinrich. Die mit Lithium-Ionen-Technologie betriebene Stand-alone-Lösung mit Schnittstelle zur bestehenden Fördertechnik verfügt über eine automatische Ladefunktion und wird im 16/5-Schichtmodell betrieben.

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Jungheinrich-Werk in Qingpu feiert 20-jähriges Jubiläum

News vom 09.02.2026 von Jan Kaulfuhs-Berger

Jungheinrich feiert 20 Jahre Werk Qingpu und unterstreicht die strategische Bedeutung des Standorts für das Geschäft in China.

Das Jungheinrich-Werk in Shanghai feiert sein zwanzigjähriges Bestehen. Im Jahr 2006 begann das Unternehmen nahe Shanghai mit der Serienfertigung von Flurförderzeugen für den chinesischen Markt. In den letzten 20 Jahren hat sich der Standort von einer Montageeinheit zu einem Forschungs‑, Entwicklungs‑ und Fertigungszentrum für Materialflusslösungen entwickelt. In Qingpu werden energieeffiziente Nieder‑ und Hochhubwagen, Elektro‑Gegengewichtsstapler und Schubmaststapler hergestellt. Die Fertigung ist eng mit Entwicklungsaktivitäten verknüpft, sodass technische Lösungen direkt in die Produktion überführt werden können. Das Werk versorgt Kunden im asiatisch-pazifischen Raum und stärkt die Position von Jungheinrich in dieser Region.

Vertreterinnen und Vertreter der Konzern‑ und China‑Geschäftsführung sowie Delegationen aus Politik, Verwaltung und Industrie im Raum Shanghai nutzten das Jubiläum, um die Entwicklung des Standorts mit einem Event zu würdigen und Perspektiven für die weitere Zusammenarbeit zu besprechen. Maik Manthey, Chief Technology Officer bei Jungheinrich, sagt: „Seit nunmehr zwei Jahrzehnten steht unsere Produktion in Qingpu für technische Exzellenz und höchste Qualität. Dieser Erfolg ist vor allem dem herausragenden Einsatz unseres Teams vor Ort zu verdanken. Jungheinrich ist in China tief verwurzelt – und der Standort Qingpu hat maßgeblich dazu beigetragen, unsere regionale Stärke im APAC-Raum auszubauen und nachhaltig zu prägen.“

Mit Blick auf die Strategie 2030+ bekräftigt Jungheinrich sein langfristiges Engagement für Qualität, Innovation und nachhaltiges Wachstum. Das Werk Qingpu bleibt ein zentraler Beitrag zur globalen Ausrichtung des Unternehmens und zur Weiterentwicklung der lokalen Produktionslandschaft.

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Jungheinrich optimiert Kleinteilelagerung für OM-Klebetechnik in Neumarkt

News vom 03.02.2026 von Christina Kasper

Die OM-Klebetechnik GmbH hat an ihrem Standort Neumarkt ein neues Jungheinrich-Liftregal in Betrieb genommen. Die moderne Lösung zur dynamischen Kleinteilelagerung optimiert unter anderem die Logistik für die „SyncoLube“-Produktpalette und unterstützt den Ausbau des stark wachsenden eCommerce-Geschäfts des Tochterunternehmens selmundo.com. Mit der Installation des neuen Liftregals setzt OM-Klebetechnik auf eine hochverdichtete Lagerung bei gleichzeitig verbesserter Kommissionierleistung.

Das automatisierte System ermöglicht eine strukturierte, sichere und transparente Einlagerung der hochwertigen „SyncoLube“-Produkte auf minimaler Grundfläche. Durch die Nutzung der vorhandenen Raumhöhe kann das Unternehmen seine Lagerfläche wesentlich effizienter nutzen, während das Ware-zum-Mann-Prinzip die Wegezeiten deutlich reduziert.

Digitale Integration ermöglicht transparente, sichere Prozesse

Die Lösung ist vollständig in die bestehende Warenwirtschaft integriert. Eine speziell entwickelte Software-Schnittstelle sorgt für einen automatisierten Datenfluss und durchgängige Transparenz über Bestände und Warenbewegungen. Damit sind Bestände schneller abrufbar und zuverlässig dokumentiert – wichtig für die hohen Anforderungen im eCommerce-Geschäft. „Mit dem neuen Liftregal schaffen wir die Grundlage für eine skalierbare, digitalisierte Lagerlogistik“, erklärt Nico Mundt, Leitung Produktion der OM-Klebetechnik. „Die höhere Prozessgeschwindigkeit und Transparenz unterstützen uns unmittelbar im täglichen Geschäft – und geben uns die Flexibilität, die wir für unser weiteres Wachstum benötigen.“

Beschleunigte Abläufe im eCommerce für Marke selmundo.com

Vom neuen System profitiert insbesondere der Webshop selmundo.com mit den meist kleinteiligen Produkten aus den Sortimenten Klebetechnik und Schmierstoffe. Die Abläufe von der Kommissionierung bis zur Versandabwicklung wurden spürbar beschleunigt. Kürzere Durchlaufzeiten, höhere Prozesssicherheit und eine effizientere Bestellabwicklung steigern die Servicequalität nachhaltig. „Die Anforderungen von OM-Klebetechnik zeigen exemplarisch, wie dynamisch sich mittelständische Logistik entwickelt“, ergänzt Andreas Schiekofer, Projektleiter von Jungheinrich. „Unser Liftregal bietet dafür eine leistungsstarke, ergonomische und flexibel erweiterbare Lösung für die Lagerung von Kleinteilen – und lässt sich nahtlos in bestehende Systeme integrieren.“

Zukunftssichere Lösung durch Möglichkeit flexibler Erweiterung

Das Jungheinrich-Liftregal zeichnet sich durch seine modulare Bauweise aus. Bei Bedarf kann das System jederzeit erweitert oder mit zusätzlichen Tablaren aufgestockt werden. Optional integrierbare Pick-to-Light-Systeme minimieren zudem Pickfehler und erhöhen die Kommissioniergenauigkeit – insbesondere bei hohem Artikeldurchsatz ein entscheidender Faktor für Prozesssicherheit und Effizienz. Mit der neuen Lösung stärkt OM-Klebetechnik seine Logistik nachhaltig und schafft eine zukunftsfähige Basis für weiteres Wachstum.

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Liebherr-Werk Ehingen erweitert Automatisierung mit Jungheinrich

News vom 30.01.2026 von Christina Kasper

Mit der Modernisierung und Erweiterung des automatisierten Logistiksystems stärkt das Liebherr-Werk Ehingen die Leistungsfähigkeit seiner globalen Ersatzteillogistik und schafft zusätzliche Reserven für die Kranproduktion der kommenden Jahre. Jungheinrich liefert als Generalunternehmer eine Komplettlösung, die Kapazität, Ergonomie und Prozesssicherheit nachhaltig erhöht.

Die Liebherr-Werk Ehingen GmbH, Hersteller von Mobil- und Raupenkranen, hat Jungheinrich mit der Erweiterung ihres automatisierten Logistiksystems am Standort Ehingen beauftragt. Das Projekt umfasst den Umbau der beiden bestehenden Kommissionierarbeitsplätze und die Integration von vier zusätzlichen Goods-to-Person Service Center (GSC)-Arbeitsplätzen. Die Stationen sorgen für die automatische Bereitstellung von Behältern und Paletten mit kurzen Zugriffszeiten und ergonomischer, prozesssicherer Bedienumgebung – entscheidend für eine effiziente Materialversorgung in der Kranproduktion.

Höhere Kapazität für weltweite Ersatzteilversorgung

Mit der Erweiterung reagiert Liebherr auf steigende Leistungsanforderungen und das Wachstum der Märkte. Die neuen Arbeitsplätze werden nahtlos in die bestehende Paletten- und Behälterfördertechnik integriert. Mit einer Systemleistung von bis zu 120 Paletten pro Stunde pro Linie schafft das Unternehmen die Grundlage für einen leistungsfähigen und zukunftssicheren Materialfluss. „Die Erweiterung unseres automatisierten Logistiksystems ist ein wichtiger Schritt, um die Lieferperformance unserer Ersatzteile langfristig abzusichern“, erklärt Mario Allesch, Leitung Ersatzteillogistik und Versand der Liebherr-Werk Ehingen GmbH. „Flexibilität, hohe Prozesssicherheit und ergonomisch optimierte Abläufe sind zentrale Anforderungen unserer Intralogistik. Jungheinrich erfüllt diese mit großer technischer Kompetenz und langjähriger Erfahrung.“

Komplettlösung aus einer Hand

Jungheinrich übernimmt als Generalunternehmer die gesamte Umsetzung – vom mechanischen Ausbau über die Integration der Fördertechnik bis zur vollständigen softwareseitigen Integration der Erweiterung in das bestehende Jungheinrich-WMS. Zudem wird die dem Kunden zur Verfügung stehende virtuelle, digitale Testumgebung angepasst, um die Anlagenerweiterung vorab realitätsnah zu prüfen und einen reibungslosen Übergang in den Betrieb sicherzustellen. „Die Integration neuer Arbeitsplätze in eine laufende Bestandsanlage stellt besondere Anforderungen an Planung und Umsetzung“, erläutert Sven Christ, technischer Projektmanager bei Jungheinrich. „Mit der Erweiterung gewinnt Liebherr zusätzliche Kapazität und gleichzeitig maximale Zukunftssicherheit. Die nahtlose Integration in die bestehende Systemlandschaft sichert einen durchgängig stabilen Betrieb.“

Die Entscheidung für Jungheinrich basiert auf einer langjährigen erfolgreichen Zusammenarbeit. Ausschlaggebend waren insbesondere die schnelle und präzise Ausarbeitung der Lösung, die proaktive Identifikation weiterer Optimierungspotenziale sowie die umfassende technische Expertise. Das Projekt knüpft an die kontinuierliche Weiterentwicklung der intralogistischen Infrastruktur am Standort Ehingen an und stärkt die Partnerschaft zwischen beiden Unternehmen weiter. Die Inbetriebnahme der erweiterten Anlage ist für das zweite Quartal 2026 vorgesehen.

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Automatisch, Praktisch, Gut: Jungheinrich optimiert Transportlogistik bei der Alfred Ritter

News vom 22.01.2026 von Jan Kaulfuhs-Berger

Jungheinrich hat für den Schokoladenhersteller Ritter eine leistungsstarke, teilautomatisierte Intralogistiklösung im Außenlager Dettenhausen umgesetzt. Die Kombination aus vier Mobile Robots vom Typ EKS 215a, manuellen EKX und EFX Schmalgangstaplern sowie intelligenter Steuerungssoftware automatisiert rund 90 Prozent der Bodentransporte und gewährleistet einen effizienten, sicheren Materialfluss für jährlich rund 37.000 Paletten.

Die Alfred Ritter GmbH & Co. KG produziert unter dem Markennamen Ritter Sport seit vier Generationen Schokolade für Kundinnen und Kunden weltweit. Vom Außenlager in Dettenhausen werden sämtliche Roh- und Packstoffe – von Haselnüssen über Mandeln und Marzipan bis hin zu Keksen – ins nahegelegene Werk nach Waldenbuch geliefert. Um den steigenden Anforderungen an Verfügbarkeit, Geschwindigkeit und Sicherheit gerecht zu werden, erweiterte Ritter das Lager und setzt auf eine skalierbare, teilautomatisierte Lösung.

„Die Fahrzeuge von Jungheinrich sind eine große Unterstützung für uns – sie übernehmen rund 90 Prozent der Bodentransporte“, erklärt Daniel Vrban, Standortleiter Lager Dettenhausen Alfred Ritter GmbH & Co. KG. „Die Kombination aus manuellen und automatisierten Technologien funktioniert hervorragend. Besonders die Simulation im Vorfeld und der Erfahrungsaustausch im Betrieb haben uns geholfen, die Prozesse weiter zu optimieren. Wir würden uns jederzeit wieder für Jungheinrich entscheiden.“

Mobile Robots übernehmen bis zu 60 Transporte pro Stunde

Kernstück der Lösung sind vier Fahrerlose Transportfahrzeuge (FTS) vom Typ EKS 215a mit Lithium-Ionen-Technologie. Sie navigieren dank dem Tool „warehouseNAVIGATION“ präzise durch das Lager und erledigen bis zu 60 Transporte pro Stunde. Zwei automatische Ladestationen mit einer Leistung von 300 Ampere sichern kurze Ladezyklen und hohe Verfügbarkeit im Mehrschichtbetrieb.

Ergänzt wird die FTS-Flotte durch manuelle Schmalgangstapler vom Typ EKX 516k und EFX 413. Gemeinsam bilden sie eine durchgängige Materialflusskette, die vom Jungheinrich Logistics Interface orchestriert wird. Das System steuert den Mischbetrieb aus Mensch und Maschine, koordiniert Gangwechsel und verhindert Kollisionen mithilfe eines intelligenten Ampelsystems.

Eine besondere Herausforderung stellte das Handling von Big Bags dar, die bis zu 15 Zentimeter über die Palettenkanten hinausragen. Jungheinrich entwickelte dafür projektspezifische Steuerungsanpassungen sowie spezielle Abstandslösungen, um einen beschädigungsfreien Transport sicherzustellen.

Innovativer „Handshake“-Prozess für maximale Betriebssicherheit

Für die reibungslose Zusammenarbeit zwischen automatisierten und manuellen Fahrzeugen implementierte Jungheinrich einen speziellen „Handshake“-Prozess. Melden Schmalgangstapler einen Gassenwechsel an, werden alle Mobile Robots automatisiert aus dem Bereich geführt und erst nach dem Wiedereinspuren des Staplers wieder freigegeben. Der Materialfluss bleibt damit jederzeit geschützt und stabil.

„Die Besonderheit bei diesem Projekt ist das Zusammenspiel aus Schmalgangstaplern und Mobile Robots inklusive des eigens entwickelten Handshakes. Das System erhöht die Prozesssicherheit erheblich“, sagt Hennes Fischbach, Projektleiter bei Jungheinrich. „Die umgesetzte Komposition aus Technik macht einfach Freude – und es erfüllt mich mit Stolz, sie im Einsatz zu sehen.“

Zukunftssichere Gesamtlösung mit Full-Service

Ritter setzt zudem auf einen fünfjährigen Full-Service-Vertrag. Dieser stellt schnelle Reaktionszeiten und eine hohe Anlagenverfügbarkeit sicher. Er umfasst Remote-Support mit eigener Hotline und enge technische Betreuung durch das hochqualifizierte Servicenetz von Jungheinrich. Im Bedarfsfall ist ein Techniker innerhalb von vier Stunden vor Ort, ein wesentlicher Baustein für den 24/7-Betrieb.

Mit der neuen Anlage hat Ritter seine Lagerkapazität erweitert, die Effizienz gesteigert und die Grundlage für weiteres Wachstum geschaffen. Dank der skalierbaren Architektur lässt sich das System jederzeit erweitern – sei es durch zusätzliche Mobile Robots oder die Automatisierung weiterer Lagerbereiche.

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Jungheinrich startet Partnerschaft mit Children for a better world e.V.

News vom 16.01.2026 von Christina Kasper

Jungheinrich geht eine neue Partnerschaft mit der Kinderhilfsorganisation Children for a better world e.V. ein. Die 1994 gegründete Organisation setzt sich für die Förderung von Kindern und Jugendlichen ein und verfolgt mit Programmen wie „Children Entdecker“ und „Jugend hilft“ das Ziel, sie in ihrer Potentialentwicklung zu stärken.

Zum Auftakt der Kooperation hat Jungheinrich gemeinsam mit Children for a better world e.V. an seinem Standort Moosburg Degernpoint einen Demokratie-Workshop durchgeführt. Rund 50 Auszubildende und (Dual-)Studierende diskutierten über die Themen Gleichberechtigung und Migration. Höhepunkt war eine anschließende Podiumsdiskussion mit Katharina Schulze, Fraktionsvorsitzende Bündnis 90/Die Grünen, Bayerischer Landtag, und Tanja Schorer-Dremel, stellvertretende Fraktionsvorsitzende CSU, Bayerischer Landtag.

Children for a better world e.V. leistet einen wichtigen Beitrag für mehr Chancengerechtigkeit. Mit Programmen wie dem Demokratie-Workshop fördert die Organisation soziale Kompetenzen und gesellschaftliches Engagement. Wir freuen uns, diese Arbeit zu unterstützen“, sagt Dr. Lars Brzoska, Vorstandsvorsitzender der Jungheinrich AG. Die Partnerschaft mit Children for a better world ist langfristig angelegt. Neben finanzieller Unterstützung sind gemeinsame Projekte geplant, die das Bewusstsein für Kinderarmut stärken und gesellschaftliches Engagement fördern.

Darüber hinaus unterhält Jungheinrich seit 2012 eine CSR-Partnerschaft mit dem deutschen Medikamentenhilfswerk Action Medeor. Der Intralogistikanbieter unterstützt die Organisation unter anderem mit Spenden und seiner Expertise rund um die Intralogistik. Auch die Jungheinrich-Mitarbeitenden aus verschiedenen europäischen Ländern beteiligen sich aktiv an der Partnerschaft, indem sie die monatlichen Cent-Beträge ihres Gehaltes freiwillig an das Hilfswerk spenden. Lokal unterstützt Jungheinrich das Kinder- und Jugendwerk die Arche in Hamburg-Jenfeld seit mehr als einem Jahrzehnt. Die arche verbessert die Lebensbedingungen von Kindern und Jugendlichen im Stadtteil. Jungheinrich trägt regelmäßig durch Geld- und Sachspenden sowie ehrenamtliches Engagement seiner Belegschaft dazu bei.

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Jungheinrich: Aufsichtsrat bestellt Dr. Tobias Harzer zum Vorstand für Automatisierung

News vom 15.01.2026 von Jan Kaulfuhs-Berger

Der Aufsichtsrat der Jungheinrich AG hat in seiner gestrigen Sitzung Dr. Tobias Harzer (50) mit Wirkung zum 01. Februar 2026 zum neuen Vorstand für Automation & Warehouse Equipment des Konzerns berufen. Die Bestellung erfolgt für einen Zeitraum von drei Jahren.

Das Vorstandsressort Automation & Warehouse Equipment umfasst alle Einheiten und Ressourcen mit den Schwerpunkten Mobile Robots, Automated Storage & Retrieval Systems (ASRS) sowie Lagereinrichtungen. Jungheinrich hat in den letzten Jahren umfangreiche Investitionen in diesen Bereichen getätigt und insbesondere auch über Akquisitionen seinen technologischen und regionalen Footprint in der Automatisierung deutlich ausgedehnt.

Kathrin Dahnke, Aufsichtsratsvorsitzende der Jungheinrich AG:

„Automatisierung hat für Jungheinrich höchste strategische Priorität und eröffnet für den Konzern bedeutende Wachstumschancen. Dr. Tobias Harzer verantwortet den Bereich als Senior Vice President bereits heute und steht mit seiner umfassenden Expertise für die konsequente Weiterentwicklung dieses wichtigen Handlungsfeldes der Strategie 2030+.“

Dr. Tobias Harzer übernimmt das Ressort Automation & Warehouse Equipment von Dr. Lars Brzoska, der es als Vorstandsvorsitzender seit März 2025 interimistisch leitet. Mit der Bestellung von Dr. Tobias Harzer wird der Jungheinrich Vorstand wieder auf fünf Mitglieder erweitert.

Bereits seit April 2025 ist Dr. Tobias Harzer bei Jungheinrich als Senior Vice President für das Geschäftsfeld Automation & Warehouse Equipment mit über 1.000 Mitarbeitenden verantwortlich. In dieser Funktion hat er ein umfassendes Transformationsprogramm angestoßen, das eine neue strategische Ausrichtung, die Reorganisation aller Einheiten sowie eine konsequente Kostenrestrukturierung umfasst. Zuvor hatte Dr. Harzer bereits zahlreiche leitende Funktionen im Jungheinrich Konzern inne und bringt langjährige Erfahrung in der Intralogistik sowie ausgewiesene Automatisierungsexpertise in seine neue Rolle ein. Vor seinem Einstieg bei Jungheinrich arbeitete Dr. Tobias Harzer mehrere Jahre für die Strategieberatung Roland Berger.

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Durable startet Automatisierung mit drei Mobile Robots von Jungheinrich

News vom 07.01.2026 von Christina Kasper

Die Durable Hunke & Jochheim GmbH & Co. KG hat am Hauptsitz in Iserlohn erfolgreich den Wareneingang automatisiert. Drei Mobile Robots vom Typ „Jungheinrich EAE 212a“ übernehmen Transport- und Verteilaufgaben und sorgen für einen reibungslosen Materialfluss. Das Projekt markiert für den Hersteller von Büroorganisationsmitteln den ersten Schritt in Richtung Lagerautomatisierung und ist ein voller Erfolg.

Die Prozesse im 24.000 Quadratmeter großen Distributionszentrum von Durable sind komplex und die Anforderungen an Effizienz und Flexibilität steigen stetig. Um das Team im Wareneingang zu entlasten und den Durchsatz zu erhöhen, entschied sich das Unternehmen für den Einsatz von autonomen Niederhubfahrzeugen. „Lange haben wir nach der passenden Lösung für unsere Anforderungen gesucht", erklärt Thomas Koch, Projektingenieur bei Durable. „Mit dem EAE 212a haben wir sie gefunden und zusammen mit Jungheinrich im Rahmen eines spannenden Projektes implementiert."

Die drei Fahrzeuge übernehmen die Zuführung zur Einlagerung und verteilen die Paletten automatisiert auf verschiedene Lagerbereiche. So kann sich das Personal auf das Entladen der Lkw konzentrieren, während die Mobile Robots den weiteren Transport übernehmen. Im Anschluss erfolgt die Einlagerung mit manuellen EKX-Schmalgangstaplern und Schubmaststaplern von Jungheinrich. Das Ergebnis: ein nahtlos gestalteter Materialfluss vom Wareneingang in den Schmal- und Breitgang.

Mensch und Maschine als effizientes Team

Das Konzept bei Durable setzt auf einen effizienten Mischbetrieb. Mitarbeitende und Mobile Robots arbeiten parallel – mit klar definierten Aufgaben. Die EAE 212a navigieren ohne künstliche Landmarken selbstständig durch das Lager und umfahren Hindernisse autonom. Mithilfe von 3D-Kameras und moderner Lasertechnologie reagieren sie dynamisch auf Mitarbeiter, Fahrzeuge oder schwer erkennbare Objekte. Dank einer Tragfähigkeit von bis zu 1.200 Kilogramm und intelligenter Palettenerkennung können die Fahrzeuge auch großvolumige oder nicht exakt positionierte Ladungsträger aufnehmen.

„Die Zusammenarbeit zwischen den Mobile Robots und unseren Mitarbeitenden verläuft intuitiv und effizient", sagt Thomas Koch. „Dank intelligenter Palettenerkennung nimmt der EAE 212a auch nicht korrekt stehende Paletten auf. Sollte dies in Ausnahmefällen nicht funktionieren, weil die Palette beispielsweise zu schief steht, informiert der Mobile Robot sofort seine menschlichen Kollegen, damit der Fehler schnell und einfach manuell behoben werden kann."

Flexible Automatisierung als Zukunftsmodell

Durable war als einer der ersten Kunden aktiver Partner im Feldtest für den neuen EAE 212a und begleitete Jungheinrich im Rahmen eines Co-Creation-Projekts bei der Weiterentwicklung des Fahrzeugs. Die Erfahrungen aus dem Live-Betrieb flossen direkt in die Serienreife ein.

„Das Projekt mit Durable zeigt, wie Automatisierung in bestehenden Umgebungen einfach und effektiv umgesetzt werden kann", sagt Jan-Philipp Grobecker, Leiter Vertrieb Mobile Robots bei Jungheinrich. „Der EAE 212a ist ein Beispiel dafür, wie unsere Kunden mit einem klaren, skalierbaren Einstieg in die Robotik schnell spürbare Effizienzgewinne erzielen – ohne ihre Infrastruktur vollständig umzustellen.“

Die Mobile Robots arbeiten als Stand-alone-System mit automatischer Ladefunktion und Lithium-Ionen-Energieversorgung im Mehrschichtbetrieb. Betrieben mit leistungsstarken Lithium-Ionen-Batterien überzeugen die EAE 212a mit niedrigem Energieverbrauch und hoher Verfügbarkeit. Pro Schicht muss jedes der drei Geräte maximal einmal laden. Dabei koordinieren sich die Fahrzeuge so intelligent untereinander, dass der Betrieb nie stillsteht.

„Wir sind sehr zufrieden mit dem Projektverlauf und hoffen, schon bald weitere Automatisierungslösungen mit Jungheinrich umsetzen zu können", ergänzt Thomas Koch. „Besonders hervorzuheben ist die offene und transparente Kommunikation und der schnelle Projektstart. Kaum waren die Mobile Robots bei uns im Lager, konnten wir sie auch schon einsetzen. Es waren nur wenige bauliche Maßnahmen und IT-Abstimmungen nötig."

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Neuer Robotik-Baustein für Techno Alpin in Südtirol: „Soto“ ergänzt Jungheinrich-Systemlandschaft

News vom 19.12.2025 von Christina Kasper

Techno Alpin steigert die Effizienz seiner Produktionslogistik. Am Standort Bozen übernimmt künftig der autonome Mobile Robot „Soto“ der Jungheinrich Tochter Magazino den automatisierten Transport von Kleinladungsträgern (KLT).

Techno Alpin S.p.A., Anbieter von Beschneiungsanlagen und Schneekanonen mit Hauptsitz in Bozen, hat bei Jungheinrich den autonomen Mobile Robot „Soto“ aus dem Portfolio der Tochtergesellschaft Magazino bestellt. Der intelligente Roboter übernimmt künftig den Transport von KLT zwischen Lager und Montage und sorgt für einen durchgängig effizienten Materialfluss mit höchster Prozesssicherheit.

Langjährige Partnerschaft als Basis

Techno Alpin setzt seit Jahren auf Intralogistiklösungen von Jungheinrich. Am Standort Bozen sind bereits ein automatisches Schmalganglager (AutoVNA), Regalsysteme und manuelle Flurförderzeuge von Jungheinrich im Einsatz. Mit dem „Soto“ ergänzt das Unternehmen seine bestehende Infrastruktur und treibt die Automatisierung seiner Lagerlogistik so weiter voran. Mit der Erweiterung optimiert Techno Alpin die Materialversorgung in der Montage und realisiert eine skalierbare, autonome KLT-Versorgung in der Produktion, die sich nahtlos in die bestehende Jungheinrich-Systemlandschaft einfügt.

Autonomer Transport für maximale Effizienz

Der „Soto“ übernimmt künftig den vollautomatischen Transport von Kleinladungsträgern zwischen rund 30 Regalstationen über eine Strecke von 300 Metern. Sein verstellbarer Greifer erlaubt nicht nur die Aufnahme und Abgabe von KLT in Höhen zwischen 400 und 1.700 Millimetern, sondern auch deren Rotation um 90 Grad. So können Behälter unabhängig von ihrer Orientierung flexibel an Regale oder Fördertechnik übergeben werden. Mit einer Kapazität von bis zu 24 Behältern bietet der Roboter damit ein Höchstmaß an Flexibilität.

Die Anbindung an das bestehende ERP-System gewährleistet eine vollständig digitale Prozesskette: Transportaufträge werden automatisch generiert, während der „Soto“ die KLT-Behälter scannt und zielgenau einlagert. Eine Echtzeit-Materialverfolgung schafft Transparenz über sämtliche Transportvorgänge.

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Jungheinrich automatisiert Verpackungslager für Coppenrath & Wiese mit Shuttle-Technologie

News vom 10.12.2025 von Jan Kaulfuhs-Berger

Jungheinrich realisiert für die Conditorei Coppenrath & Wiese als Systemintegrator ein hochmodernes Automatiklager für Verpackungsmaterial am Stammsitz in Mettingen. Mit der Integration innovativer „Movu Atlas“-Pallet-Shuttle“-Technologie schafft der Intralogistik-Experte eine zukunftssichere, zentralisierte Lagerlösung.

Die Conditorei Coppenrath & Wiese KG hat Jungheinrich mit der Realisierung eines vollautomatischen Lagers für Verpackungsmaterial am Standort Mettingen beauftragt. Das Projekt fasst bislang dezentrale Lagerbereiche in einer zentralen, automatisierten Anlage zusammen und steigert damit die Effizienz der innerbetrieblichen Logistikprozesse erheblich. Als Generalunternehmer liefert Jungheinrich eine Komplettlösung aus Regalsystem, Fördertechnik, „Movu-Atlas-Pallet-Shuttles“ und Warehouse Control System.

Zentrale Automatisierung mit intelligenter Shuttle-Technologie

Das neue Hochregallager erstreckt sich über zwei Hallenabschnitte mit unterschiedlichen Höhen von 11,66 Metern und 12,76 Metern. Insgesamt entstehen 2.916 Palettenstellplätze in mehrfachtiefer Lagerung. Acht „Movu-Atlas-Pallet-Shuttles“ übernehmen dort im 24/7-Betrieb die automatisierte Ein- und Auslagerung von Euro- und Industriepaletten mit einem Gewicht von bis zu 1.000 Kilogramm sowie von Kunststoff- und Edelstahlcontainern mit bis zu 1.250 Kilogramm, die zwischen verschiedenen Gebäudebereichen und -ebenen transportiert werden.

Die Shuttles bewegen sich mit einer Geschwindigkeit von bis zu 1,4 m/s und einer Beschleunigung von 0,4 m/s² durch das Regalsystem. Dank ihrer kompakten Bauweise mit zwei voneinander unabhängigen Radsätzen navigieren sie auch in engen Lagerkanälen präzise und sicher. Der große Temperaturbereich von -25 Grad Celsius bis +45 Grad Celsius macht das System vielseitig einsetzbar.

Durch den Verzicht auf Fahrgassen ermöglicht das MOVU Atlas System eine Steigerung der Raumausnutzung um über 50 Prozent gegenüber konventionellen Lagersystemen. „Mit dieser Lösung schaffen wir die Grundlage für eine noch effizientere und automatisierte Verpackungslogistik – und das in einer bestehenden Gebäudestruktur", erklärt Tobias Lesting, Projektleiter Engineering bei Coppenrath & Wiese. „Jungheinrich hat uns mit seiner Kombination aus Erfahrung, Hard- und Softwarekompetenz sowie der Fähigkeit, das MOVU-System perfekt in unsere Abläufe zu integrieren, überzeugt."

Nahtlose Systemintegration durch intelligente Software

Das „Movu-Warehouse-Execution-System“ koordiniert alle Lager- und Transportprozesse in Echtzeit. Über drei Steuerungsebenen arbeiten die Softwarekomponenten Hand in Hand: „Movu ops“ empfängt Aufträge vom übergeordneten Lagerverwaltungssystem und wandelt sie in konkrete Transportaufgaben um. „Movu tower“ wählt das optimal positionierte Shuttle aus, berechnet die effizientesten Routen und überwacht alle Aktivitäten in Echtzeit. „Movu pilot“ übernimmt die präzise Steuerung jedes einzelnen Shuttles – vom Einschalten der Motoren bis zur Geschwindigkeitsregelung. Das modulare System lässt sich flexibel erweitern und an zukünftige Anforderungen anpassen.

Die Inbetriebnahme des Lagers ist für Januar 2027 geplant.

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Mehr Sicherheit, mehr Effizienz: Jungheinrich realisiert automatisiertes Schmalganglager für Hiller Logistik

News vom 04.12.2025 von Christina Kasper

Die Hiller Logistik GmbH, ein renommierter Logistikdienstleister aus Lüneburg, hat Jungheinrich mit der Automatisierung eines neuen Schmalganglagers beauftragt. Mit dem Projekt begegnet das Unternehmen gleich mehreren Herausforderungen – strengen Brandschutzauflagen, erhöhten Sicherheitsanforderungen und dem Anspruch, die Effizienz der Lagerprozesse nachhaltig zu steigern.

Logistisches Rückgrat der Anlage sind vier automatisierte Schmalgangstapler vom Typ EKX 516a, die das Ein- und Auslagern in zehn Gassen übernehmen. Mit einer Gassenlänge von jeweils 67 Metern und einer Höhe von 12,9 Metern entsteht eine hohe Lagerdichte auf vergleichsweise kompakter Fläche. Ein kombiniertes Energiesystem aus automatischer PzS-Batterieladung und Stromschienen gewährleistet den durchgängigen Betrieb an fünf Tagen pro Woche mit jeweils 16 Stunden Einsatzzeit. Das Lager ist für verschiedene Ladungsträgertypen ausgelegt – von Euro- und Industriepaletten über CP-Paletten bis hin zu Boxen. Die Anbindung an das Lagersystem erfolgt über moderne Fördertechnik mit integrierten Konturenprüfstationen sowie ein Übergabesystem mittels Querförderwagen (Transfer Car).

Umfassende Lösung aus einer Hand

Jungheinrich liefert als Generalunternehmer die komplette Automatisierungslösung: Neben den vier Mobile Robots vom Typ EKX 516a umfasst der Lieferumfang die gesamte Regalanlage, Fördertechnik mit Konturenprüfstationen, das Warehouse Control System (WCS) sowie die Prozessvisualisierung (PMI). Diese ganzheitliche Herangehensweise sorgt für eine optimale Abstimmung aller Systemkomponenten. „Für uns war entscheidend, einen Partner zu haben, der nicht nur Technik liefert, sondern uns auch umfassend berät und den gesamten Prozess begleitet. Mit Jungheinrich haben wir die beste Lösung für unsere spezifischen Anforderungen gefunden“, erklärt Rafael Pappert, Geschäftsführer der Hiller Logistik GmbH.

„Mit 12,9 Metern Lagerhöhe schaffen wir für Hiller auf kleiner Grundfläche eine sehr hohe Lagerdichte. Kombiniert mit der hohen Verfügbarkeit und Performance unserer EKX 516a Mobile Robots entsteht so eine besonders leistungsfähige Lösung für das neue Schmalganglager“, ergänzt Felix Salm, Senior Projektleiter Mobile Robots bei Jungheinrich.

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Heike Wulff übernimmt zum 1. Januar 2026 Finanzressort der Jungheinrich AG

News vom 27.11.2025 von Jan Kaulfuhs-Berger

Wie bereits im Frühjahr 2024 angekündigt, wird Heike Wulff die Nachfolge von Dr. Hues antreten und zum 1. Januar 2026 das Finanzressort im Vorstand der Jungheinrich AG vollumfänglich übernehmen. Bereits seit Mai 2024 ist Heike Wulff als designated CFO Mitglied des Vorstandes und verantwortet die Bereiche Accounting, Controlling, Tax und Internal Audit.

Nach über 16 erfolgreichen Jahren im Vorstand der Jungheinrich AG wird Dr. Volker Hues sein Mandat in gegenseitigem Einvernehmen mit dem Aufsichtsrat zum 31. Dezember 2025 niederlegen, um sich künftig auf Beratungs- und Aufsichtsratsmandate zu konzentrieren. Seit seiner Berufung in den Vorstand im Jahr 2009 hat Dr. Hues die Entwicklung des Konzerns maßgeblich geprägt vom strategischen Ausbau des werthaltigen Finanzdienstleistungsgeschäftes über die konsequente Ausrichtung auf profitables Wachstum bis hin zur gezielten Internationalisierung des Unternehmens, einschließlich erster M&A-Transaktionen in den USA.

„Dr. Volker Hues hat die Entwicklung von Jungheinrich über mehr als ein Jahrzehnt hinweg mit Weitblick, Integrität und Führungskompetenz entscheidend gestaltet. Wir danken ihm für die vertrauensvolle und erfolgreiche Zusammenarbeit sowie die nachhaltigen Impulse, die er in dieser Zeit gesetzt hat“, erklären Aufsichtsrat und Gesellschafterfamilien Lange und Wolf.

Rolf Najork, Aufsichtsratsvorsitzender der Jungheinrich AG, ergänzt: „Wir freuen uns, mit Heike Wulff eine Nachfolgerin zu haben, die ihre ausgeprägten analytischen Fähigkeiten und ihre starke Führungsqualität bereits seit dem vergangenen Jahr im Jungheinrich Vorstand unter Beweis gestellt hat. Als Finanzvorständin wird sie ihr Ressort zu einer tragenden Säule der Wachstumsstrategie 2030+ weiterentwickeln und die Transformation von Jungheinrich entscheidend vorantreiben.“

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Jungheinrich automatisiert Logistikzentrum für Deutsche Aircraft am Flughafen Leipzig/Halle

News vom 17.11.2025 von Christina Kasper

Deutsche Aircraft setzt auf hochautomatisierte Lösungen des Intralogistikanbieters Jungheinrich, um sein neues Regionalflugzeug D328eco mit 40 Sitzplätzen effizient und nachhaltig zu produzieren. Am Standort Leipzig/Halle entsteht eine Endmontagelinie, die mit dem Jungheinrich-„Powercube“ und „AutoVNA“ ausgestattet wird.

Der Intralogistikspezialist Jungheinrich liefert ein Automatisierungskonzept bestehend aus dem platzsparenden Behälter-Kompaktlager „Powercube“ und einem automatisierten Schmalganglager („AutoVNA“) mit zwei Gassen. Während der Konzeption arbeitete Jungheinrich eng mit Deutsche Aircraft zusammen und überzeugte durch ein umfassendes Gesamtpaket aus einer Hand, das mehr Nachhaltigkeit, Flexibilität und weniger Redundanz bietet als alternative Konzepte. Die Lösung schafft einen hocheffizienten und flexiblen Materialfluss für die CO2-neutrale Produktion des Turboprop-Regionalflugzeugs D328eco.

Das Projekt stellt eine Branchenpremiere dar: Erstmals wird der Jungheinrich „Powercube“ im industriellen Umfeld mit einem „AutoVNA“-System kombiniert, um maximale Raumeffizienz und eine optimale Integration in bestehende Logistikprozesse zu erreichen. Das Projekt am Standort Leipzig/Halle ist Teil der langfristigen Wachstumsstrategie von Deutsche Aircraft. In der neuen CO2-neutralen Produktionsanlage „Fabrik 4.0“, die auf einem 60.500 Quadratmeter großen Gelände bis Ende 2025 fertiggestellt wird, werden im finalen Zustand bis zu 48 Maschinen des Typs D328eco pro Jahr gefertigt. Die Anlage ist für einen Zweischichtbetrieb konzipiert und kann bei Bedarf auf Dreischichtbetrieb erweitert werden.

„Wir freuen uns sehr, Jungheinrich als Partner für dieses spannende Logistikprojekt zu haben. Die Zusammenarbeit ist sehr professionell und wir fühlen uns sehr gut vorbereitet für die Realisierungsphase“, so Michael Rentschler, Head of Transport & Logistics bei Deutsche Aircraft.

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    (Bildquelle: Jungheinrich AG)

    Bildergalerie: Gesundes Wachstum bei MSK in Bensheim: Mit Jungheinrich zu einer smarten Pharmalogistik mit autonomer Unterstützung

    Jungheinrich erweitert Mobile-Robot-System bei Magyar Gomba in Ungarn

    News vom 04.11.2025 von Christina Kasper

    Der ungarische Speisepilzproduzent Magyar Gomba Kertész Kft. baut seine bestehende Automatisierung gemeinsam mit Jungheinrich weiter aus. Mit der Erweiterung des Mobile-Robot-Systems entsteht im ungarischen Demjén ein nahezu vollständig automatisierter Materialfluss von den Zuchträumen bis zu den Verpackungs- und Lagerräumen.

    Jungheinrich hat von Magyar Gomba Kertész Kft (Korona Group) einen Folgeauftrag zur Erweiterung des Mobile-Robot-Systems am Standort Demjén in Ungarn erhalten. Das Unternehmen zählt zu den führenden Speisepilzproduzenten der Region und setzt bereits seit 2024 erfolgreich auf Fahrerlose Transportfahrzeuge von Jungheinrich. Aufgrund der positiven Erfahrungen mit der bestehenden Automatisierungslösung hat sich Magyar Gomba für einen weiteren Ausbau der Lösung entschieden.

    Vollautomatisierter Materialfluss von der Kühlung zur Verpackung

    Herzstück der Erweiterung sind zwei fahrerlose Hochhubwagen vom Typ ERC 213a mit Lithium-Ionen-Technologie und automatischer Ladeinfrastruktur. Die Mobile Robots übernehmen künftig den Transport voller Paletten aus den Bodenlagerstationen der Schnellkühler zur Eingangsseite des Schwerkraftrollenförderers, von dort zur Ausgangsseite des Pufferlagers und weiter zu den Verpackungslinien.

    Das erweiterte System umfasst 47 neue Bodenstationen und 64 Regalstationen sowie zusätzliche Fahrwege mit einer Länge von 180 Metern. Durch die Anbindung an die bestehende Flotte entsteht ein durchgängiger, automatisierter Warenfluss, der sowohl Euro- als auch Industriepaletten verarbeiten kann.

    Die Steuerung erfolgt über das Jungheinrich Logistik-Interface, das mit dem Warehouse Management System (WMS) des Kunden verbunden ist. Dies ermöglicht eine vollständige digitale Integration und lückenlose Nachverfolgbarkeit aller Transportprozesse im 12-Stunden-Betrieb an sieben Tagen pro Woche.

    Effiziente Antwort auf steigende Anforderungen

    Mit dem Ausbau der Automatisierungslösung nach den positiven Erfahrungen der bereits im Einsatz befindlichen Mobile Robots reagiert Magyar Gomba auch auf die steigenden Anforderungen an die Prozesssicherheit und den Mangel verfügbarer Fachkräfte.

    „Durch die Erweiterung des Systems entsteht bei Magyar Gomba ein nahezu durchgängiger automatisierter Materialfluss – ein Musterbeispiel dafür, wie Mobile Robots Produktions- und Verpackungsprozesse effizient verbinden können“, sagt András Zupán, Projektmanager Mobile Robots bei Jungheinrich Ungarn. „Wir freuen uns, gemeinsam mit unserem Kunden eine nachhaltige Lösung für die Herausforderungen der Lebensmittelindustrie umzusetzen.“ Die Inbetriebnahme des erweiterten Systems ist für März 2026 geplant.

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    Jungheinrich automatisiert Teilelager für SKF in Chodov

    News vom 24.10.2025 von Christina Kasper

    SKF Lubrication Systems CZ s.r.o. hat Jungheinrich mit der umfassenden Automatisierung seiner Intralogistik am Standort Chodov in der Tschechischen Republik beauftragt. Der weltweit agierende Spezialist für automatische Schmiersysteme ersetzt seine bisherigen manuellen Lagerprozesse und Schmalgangfahrzeuge durch ein hochmodernes, vollautomatisches Logistiksystem von Jungheinrich. Die Neugestaltung des Lagers erfolgt in zwei Bauphasen bei laufender Produktion.

    Das Herzstück des Projekts bildet ein kombiniertes automatisches Paletten- und Behälterlager mit insgesamt rund 4.800 doppeltiefen Paletten- und 31.500 doppeltiefen Behälterstellplätzen. Das System umfasst drei Gassen für Europaletten mit einer Leistung von 85 Paletten pro Stunde sowie zwei Gassen für Kunststoffbehälter mit bis zu 30 Kilogramm Zuladung und einer Leistung von 312 Behältern pro Stunde. Auf einer Grundfläche von 2.700 Quadratmetern und mit einer Höhe von 10 Metern maximiert die Anlage die Raumnutzung.

    „Die Automatisierungslösung schafft die logistische Basis für unser geplantes Wachstum in den kommenden Jahren“, erklärt Andreas Fath, Hauptprojektverantwortlicher von SKF Lubrication Systems CZ. „Wir freuen uns über einen Partner, der den kompletten Umbau während des laufenden Betriebs ermöglicht und dabei höchste Prozesssicherheit gewährleistet.“

    Zum Lieferumfang von Jungheinrich gehören neben den Regalbediengeräten für Paletten und Behälter, inklusive Stahlbau, die komplette Fördertechnik mit Steuerung und Visualisierung. Ergänzt wird die Lösung durch acht ergonomische Arbeitsplätze – zwei für Paletten und sechs für Behälter, eine Vorzonenbühne sowie Brandschutz- und Schnelllauftore. Alle intralogistischen Prozesse werden dabei zentral durch das Jungheinrich Warehouse Management System (WMS) gesteuert.

    „Der höhere Lageroutput und die Möglichkeit, deutlich mehr Ware auf der gleichen Fläche zu lagern, stärkt die Zukunftsfähigkeit des Unternehmens nachhaltig“, betont Jakub Magula, Projektleiter technischer Vertrieb bei Jungheinrich. 

    Die Inbetriebnahme erfolgt stufenweise: Das Automatische Kleinteilelager geht im Mai 2026 in Betrieb, das Palettenlager folgt im Mai 2027.

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    Jungheinrich erweitert Mobile-Robot-System bei Häcker Küchen in Venne

    News vom 10.10.2025 von Christina Kasper

    Häcker Küchen GmbH & Co. KG erweitert ihre bewährte Mobile-Robot-Flotte am Standort im niedersächsischen Venne und setzt dabei erneut auf die Automatisierungskompetenz von Jungheinrich. Im Werk 5 des Unternehmens kommen künftig drei weitere ERC 213a zum Einsatz. Die Erweiterung trägt der steigenden Transportnachfrage infolge des kontinuierlichen Wachstums des Küchenherstellers Rechnung. Damit wächst die Flotte auf insgesamt 16 Fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF) vom Typ ERC 213a.

    Häcker Küchen setzt bereits seit mehreren Jahren auf fahrerlose Hochhubfahrzeuge von Jungheinrich zur Versorgung der Produktions- und Kommissionierbereiche. Die bewährte Systemarchitektur wird nun bedarfsgerecht erweitert. Die Entscheidung für Jungheinrich fiel auf Basis der langjährigen Partnerschaft, regelmäßigen Updates zur aktuellen Prozesssituation und eines gemeinsamen Layout-Workshops, in denen gemeinsam Optimierungspotenziale identifiziert wurden.

    Das erweiterte, vernetzte System ist für einen kontinuierlichen 24/5-Betrieb ausgelegt. Über eine automatische Ladeinfrastruktur werden die kompakten mit Lithium-Ionen-Batterien ausgestatteten Hochhubwagen mit Energie für den Einsatz rund um die Uhr versorgt.

    Die ERC 213a-Fahrzeuge überzeugen durch ihre kompakte Bauweise für geringe Arbeitsgangbreiten. Dank präziser Lasernavigation navigieren die FTF jederzeit sicher durch das Lager, während umfangreiche Sicherheitssysteme den Einsatz im Mischbetrieb mit manuellen Fahrzeugen und Fußgängern ermöglichen.

    „Die bestehende Flotte von 13 ERC 213a war nicht mehr ausreichend für das notwendige Transportvolumen“, erklärt Alexander Berane, Projektingenieur bei Häcker Küchen. „Mit der Erweiterung bereiten wir uns auf weiteres Wachstum und ein höheres Transportaufkommen vor. Die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit Jungheinrich, die durch ein tiefes Verständnis unseres Bedarfs, eine hohe Systemverfügbarkeit und verlässliche Projektabwicklung geprägt ist, hat uns einmal mehr überzeugt."

    Der Go-Live der Lösung ist noch für dieses Jahr geplant.

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    Jungheinrich automatisiert Materialfluss bei Picanol in Belgien

    News vom 07.10.2025 von Christina Kasper

    Der belgische Maschinenbauer Picanol hat Jungheinrich mit der Automatisierung zentraler Materialflussprozesse an seinem Standort in Ieper beauftragt. Im Rahmen des Projekts werden sechs Autonomous Mobile Robots (AMR) vom Typ „Arculee M“ installiert, um den Transport zwischen Wareneingang, Automatischem Kleinteilelager (ASRS) und Kommissionierstationen zu übernehmen. Ausschlaggebend für den Auftrag war eine erfolgreich durchgeführte Machbarkeitsstudie, welche die Leistung und Anpassungsfähigkeit der Lösung unter Beweis stellte.

    Picanol, Hersteller hochmoderner Webmaschinen, setzt in Ieper auf eine skalierbare, sichere und leistungsfähige Automatisierung zur Optimierung der internen Materialversorgung. Bislang ist der Wareneingang über automatisierte Fördertechnik mit dem Lager verbunden. Hier punkten AMR durch ein deutliches Plus an Flexibilität und Skalierbarkeit.

    Das neue System umfasst 50 Stationen entlang einer 230 Meter langen Fahrstrecke. Sechs mit modernster 360-Grad-Sicherheitssensorik ausgestattete „Arculee M“ werden dort Lasten mit einem Gewicht bis zu 1.300 Kilogramm transportieren. Eine Besonderheit des Projekts ist der gemeinsam mit Picanol entwickelte „Cust Backpack“, der das Aufnehmen von Paletten auf einer Höhe von 455 Millimetern ermöglicht. Die Fahrzeuge sind mit leistungsstarken Lithium-Ionen-Batterien ausgestattet, die automatisch geladen werden und einen reibungslosen 16/5-Betrieb am Picanol-Standort sicherstellen.

    Durch den Einsatz der AMR optimiert Picanol die Materialversorgung der Produktionsbereiche erheblich. Für einen effizienten Ressourceneinsatz sowie minimiere Stillstandzeiten sorgen die vorausschauende Transportplanung und die automatische Ladeüberwachung. Dank smarter Sensortechnik navigieren die Roboter zu jeder Zeit zuverlässig und sicher auch durch komplexe Arbeitsumgebungen.

    „Das Projekt zeigt, wie individuell zugeschnittene Automatisierungslösungen die Effizienz in der Intralogistik deutlich steigern können“, betont Jungheinrich Director Automation und Lagertechnik Jelle Celis. „In enger Zusammenarbeit mit Picanol haben wir eine Lösung realisiert, die exakt auf die Anforderungen des Kunden abgestimmt ist.“

    Die Inbetriebnahme des neuen Systems ist für August 2025 geplant.

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    Mobile Robots von Jungheinrich steigern Effizienz und Prozesssicherheit bei Orafol Europe

    News vom 29.09.2025 von Redaktion (allg.)

    Die Orafol Europe GmbH, Hersteller von grafischen Produkten, reflektierenden Materialien und industriellen Klebebändern, hat Jungheinrich mit der Automatisierung von Transportprozessen am Standort Oranienburg beauftragt. Ab Dezember 2025 übernehmen zwei Mobile Robots vom Typ ERC 217a im 24/7-Betrieb den innerbetrieblichen Transport von Fertigwarenpaletten.

    Hintergrund der Investitionsentscheidung sind der Wunsch, den Standort Oranienburg als Vorreiter bei der Automatisierung standardisierter Aufgaben weiterzuentwickeln, sowie der zunehmende Fachkräftemangel in der Region. „Wir werden unsere Mitarbeiter im Versand von Routinetätigkeiten entlasten, damit sie sich auf ihre Kernaufgaben konzentrieren können", erläutert Marco Weiß, Head of Shipping bei Orafol.

    „Mit unserer flexiblen Mobile-Robot-Lösung ermöglichen wir Orafol eine spürbare Steigerung der Effizienz und Prozesssicherheit in der Logistik – und das bei einer Amortisationszeit von unter zwei Jahren", sagt Julia Fiddicke, Projektleiterin bei Jungheinrich. „Gleichzeitig sichern wir durch den 24/7-Betrieb eine kontinuierliche Versorgung des Palettenwicklers."

    Das von Jungheinrich entwickelte System umfasst zwei Mobile Robots des Typs ERC 217a mit einer automatischen Ladestation. Auf einer Fahrstrecke von rund 90 Metern verbinden die Fahrzeuge 39 Bodenstationen und zwei Fördertechnikstationen. Dabei transportieren sie sowohl Standard-Europaletten als auch übergroße Paletten effizient und zuverlässig. Die Lösung arbeitet als Stand-Alone-System völlig autonom und kann bei Bedarf problemlos erweitert werden.

    Die Entscheidung für Jungheinrich fiel aufgrund der langjährigen, vertrauensvollen Zusammenarbeit, der fundierten Beratungskompetenz sowie eines überzeugenden Preis-Leistungs-Verhältnisses.

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    Jungheinrich automatisiert Logistikzentrum bei italienischem Weingut Fontanafredda

    News vom 15.09.2025 von Redaktion (allg.)

    Tradition trifft Hightech: Das renommierte italienische Weingut Fontanafredda automatisiert mit Jungheinrich sein Fertigwarenlager in der Langhe-Region im Piemont. Fahrerlose Transportsysteme und modernste Fördertechnik sorgen künftig für einen durchgehend automatisierten Materialfluss vom Weinkeller bis zum Versand.

    Die traditionsreiche Weinkellerei Fontanafredda mit Sitz im piemontesischen Serralunga d'Alba hat Jungheinrich mit der Automatisierung ihres Fertigwarenlagers beauftragt. Das Herzstück des Projekts ist ein unterirdisches, zehngassiges Schmalganglager. Zwei fahrerlose Schmalgangstapler des Typs EKX 516a von Jungheinrich sollen dort zusammen mit automatisierter Fördertechnik und zwei fahrerlosen „EKS 215a“ die Einlagerung und den Weitertransport der Produkte übernehmen – von der Abfüllung bis in den Versandbereich.

    Mit der Entscheidung für Jungheinrich reagiert Fontanafredda auf die dringende Notwendigkeit, das bestehende, in die Jahre gekommene automatisierte Schmalganglager zu ersetzen. Ziel ist es, die Produktions- und Logistikprozesse umfassend zu automatisieren und zukunftssicher zu gestalten – mit fortschrittlicher Navigation, erweiterten Sicherheitsfunktionen und einem erhöhten Durchsatz. Neben der technischen Leistungsfähigkeit überzeugte Jungheinrich dabei insbesondere durch sein umfassendes Komplettangebot: von der Regal- und Fördertechnik über die Fahrzeuge bis hin zur vollständigen Systemintegration.

    „Für uns war es entscheidend, einen zuverlässigen Partner zu finden, der uns eine innovative, zukunftssichere Lösung bieten und alles aus einer Hand liefern kann“, so Fontanafredda S.r.l. CEO Andrea Faronetti. Die Systemintegration umfasst auch das Warehouse Control System (WCS) inklusive Logistik-Interface, das nahtlos in die Prozesse der Weinkellerei eingebunden wird.

    Eine besondere Herausforderung des Projekts ist die Lage des Lagers: Es befindet sich fünf Meter unterhalb des Produktionsbereichs. Die Verbindung zwischen den Ebenen erfolgt über intelligente Fördertechnik und zwei fahrerlose Hochhubwagen des Typs EKS 215a. Zwei fahrerlose Schmalgangstapler EKX 516a, die auf Regalhöhen bis zu 6,6 Metern arbeiten, versorgen das neue Hochregallager mit insgesamt 3.840 Stellplätzen für Euro- und Industriepaletten. Die Energieversorgung der Fahrzeuge erfolgt effizient über ein Stromschienensystem, das ein nächtliches Zwischenladen ermöglicht.

    Die Inbetriebnahme des vollautomatisierten Systems ist für Juni 2026 geplant.

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    Jungheinrich automatisiert Logistikzentrum für Iaponiki in Griechenland

    News vom 20.08.2025 von Redaktion (allg.)

    Der Intralogistikexperte Jungheinrich unterstützt den griechischen Autoersatzteil-Importeur Iaponiki SA bei der Bewältigung akuter Logistikherausforderungen: Mit einem automatisierten Logistikzentrum in Markopoulo bei Athen begegnet das Unternehmen dem wachsenden Personalmangel und schafft gleichzeitig neue Kapazitäten für sein expandierendes Geschäft.

    Die neue Anlage kombiniert ein automatisches VNA-Hochregallager mit einem intelligenten Mobile-Robot-System und modernster Sicherheitstechnik für den Mischbetrieb. „Iaponiki stand vor der Herausforderung, seine Lagerkapazitäten deutlich zu erweitern und gleichzeitig die Effizienz trotz Personalmangels zu steigern“, erklärt Philipp Gutmann, Project Manager Technical Sales AutoVNA bei Jungheinrich. „Mit unserer Automatisierungslösung optimieren wir nicht nur die Lagerprozesse, sondern senken auch die operativen Kosten erheblich."

    Das neue Logistikzentrum umfasst ein Hochregallager mit 4.922 Palettenstellplätzen sowie ein zusätzliches Gravity-Rack-System mit 286 Stellplätzen. Für den automatisierten Materialfluss liefert Jungheinrich acht EKS 215a Mobile Robots mit einer Hubhöhe von bis zu sechs Metern und integrierter 360-Grad-Sicherheitssensorik. Diese übernehmen den kompletten Warenfluss vom Wareneingang bis zum Versand, können dank separater Fahrwege parallel zum Personenverkehr operieren und erfüllen höchste Sicherheitsstandards.

    Die Ein- und Auslagerung im Hochregallager erfolgt durch zwei automatische Schmalgangstapler vom Typ EKX 516a, die dank ausgereifter Induktivführung und RFID-Technologie eine präzise Positionierung gewährleisten. Die intelligente Steuerung sorgt dabei für eine optimale Auslastung der Fahrzeuge und minimiert Leerfahrten.

    Die Entscheidung für Jungheinrich basiert auf einer 15-jährigen Zusammenarbeit und einer detaillierten Analyse der Kundenanforderungen. „Besonders überzeugt hat unser durchdachtes Automatisierungskonzept, das eine maximale Flexibilität im Mischbetrieb ermöglicht und dabei höchste Sicherheitsstandards erfüllt“, ergänzt Gutmann. Hinzu kam die kurze Implementierungszeit von nur zwölf Monaten, die ebenfalls für das Projekt sprach.

    Jungheinrich liefert eine Komplettlösung: vom seismisch ausgelegten Regalstahlbau über die Mobile Robots und Fördertechnik bis zum Warehouse Control System (WCS) mit Logistik-Schnittstelle. Die Lithium-Ionen-Technologie und ein ausgeklügeltes Energiemanagement ermöglichen einen effizienten 16-Stunden-Betrieb an sechs Tagen pro Woche. Die Inbetriebnahme ist für März 2026 geplant.

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    Grüne Logistik bei den Boss Open mit Li-Ionen-Power von Jungheinrich

    News vom 23.07.2025 von Redaktion (allg.)

    Erstmalig 2022 wurde das traditionsreiche ATP-Rasenturnier in Stuttgart unter der Flagge des neuen Titelsponsors als Boss Open ausgetragen. Mit von der Partie: die Mietflotte von Jungheinrich. Als Veranstalter setzte das Team von e|motion sports bei der Auswahl der Mietfahrzeuge vorwiegend auf nachhaltige Lithium-Ionen-Technologie. Während der Aufbauarbeiten auf dem Gelände des Tennisclub Weissenhofs kamen neben Dieselstaplern ausschließlich Lithium-Ionen-Elektrostapler zum Einsatz. Eine Premiere, die sich als voller Erfolg entpuppte.

    Unwegsames Gelände mit wechselnden Höhenunterschieden, enge Zufahrtswege und unterschiedlichste Transportgüter von der Palette bis zum Schiedsrichterstuhl – die Diesel- und Lithium-Ionen-Stapler der Jungheinrich-Mietflotte hatten während der vierwöchigen Aufbauphase des Boss-Open-Tennisturniers Großes zu bewältigen. Um zeiteffizientes Arbeiten zu gewährleisten, wurden die Spezifikationen des Fuhrparks im Vorfeld mit dem Kunden genau definiert. Das Ergebnis: eine flexible Mietlösung mit passenden Flurförderzeugen für jeden Untergrund und jedes Ladegut.

    Starke und nachhaltige Stapler

     Tribünen, ein Torbogen mit einer Spannweite von zwölf Metern, LED-Screens und VIP-Zelte für mehrere tausend Zuschauerinnen und Zuschauer – wo derartige Mengen an Stahl auf verwinkelten Wegen transportiert werden müssen, ist Ausdauer und Präzision gefragt. Attribute, die auch auf die Lithium-Ionen-Mietfahrzeuge von Jungheinrich zutreffen. Dank zeitsparender, automatischer Zwischenladefunktion bewältigten die emissionsfreien Elektrostapler lange Einsätze souverän.

    Hohe Präzision im Transport

    Im Verlauf der komplexen Transportarbeiten garantierten verschiedene Masthöhen und individuell einstellbare Gabeln den sicheren Transport des Equipments. „Wir schätzen besonders die Flexibilität der Einsatzmöglichkeiten und den hohen Qualitätsstandard der Jungheinrich-Fahrzeuge“, so Ingmar Gutknecht, Head of Operations bei der e|motion sports group und zuständig für die Koordination der Dienstleister vor Ort. Er lobt die extrem schnelle und zuverlässige Reaktion des Jungheinrich-Service, der immer sofort ansprechbar und zur Stelle war, wenn es einmal Probleme in der Abwicklung gab.

    Starke Partner mit einer gemeinsamen Vision

    Neben der exklusiven und familiären Atmosphäre, für die das Turnier steht, soll das diesjährige Konzept auch die Nachhaltigkeitsziele der e|motion sports group widerspiegeln. Neben einem Sustainability Village auf dem Turniergelände und der Nutzung von Ökostrom während des gesamten Aufbaus ist der Teilumstieg auf umweltfreundliche Elektrofahrzeuge ein wichtiger Baustein bei der Umsetzung dieser Umweltziele. Ingmar Gutknecht beschreibt die Zusammenarbeit mit Jungheinrich als gewinnbringende Synergie mit großem Potential für die Zukunft. „Der Einsatz nachhaltiger Mietstapler mit Lithium-Ionen-Technologie ist ein wichtiger Baustein bei der Verwirklichung unserer Nachhaltigkeitsziele.“

    Kurz nachgefragt: Auf ein Wort mit Ingmar Gutknecht, Head of Operations Germany

    Warum haben Sie sich beim Aufbau des Turniers für Mietfahrzeuge von Jungheinrich entschieden?

    Wir sind ein international angesehenes Tennisturnier mit zahlreichen starken Partnern aus der Region. Vor allem die optimale Infrastruktur vor Ort ermöglicht uns eine enorme Flexibilität. Vom ersten Moment an haben wir uns beim Austausch mit der Jungheinrich-Niederlassung in Stuttgart in guten Händen gefühlt. Das große Fahrzeugportfolio, die hohe Flexibilität im Bereich der Mietangebote sowie die langjährige Kompetenz von Jungheinrich im Bereich Lithium-Ionen-Technologie hat für uns den Ausschlag gegeben. Ohne einen zuverlässigen und professionellen Logistikpartner wie Jungheinrich an unserer Seite wäre es wohl nicht denkbar, ein Tennisturnier dieser Größenordnung in einem derart knappen Zeitfenster auf die Beine zu stellen.

    Was war die Motivation für die Teilumrüstung Ihrer Mietfahrzeuge auf Lithium-Ionen-Technologie und wie lief das Pilotprojekt?

    Die e|motion sports group arbeitet derzeit an einer Strategie zur nachhaltigen Entwicklung und Ausrichtung von Sportgroßveranstaltungen. Als Basis dafür dienen die Sustainable Development Goals der Vereinten Nationen, wobei wir den Fokus auf Nummer 13, die Maßnahmen zum Klimaschutz, legen. Hierunter fällt natürlich auch der Einsatz emissionsfreier, nachhaltiger Flurförderzeuge im Rahmen unserer Events. Wir sind beeindruckt von der Ausdauer der Lithium-Ionen-Stapler. Sie bieten dank ihrer Zwischenladefunktion nicht nur Energie für einen gesamten Arbeitstag, sondern weit darüber hinaus. Neben hoher Verfügbarkeit ist uns auch der geräuscharme Betrieb und das benutzerfreundliche Handling positiv aufgefallen.

    Welche Erfahrungen haben Sie mit dem Jungheinrich Full-Service gemacht? Und würden Sie Jungheinrich weiterempfehlen?

    Die flexible Jungheinrich-Mietlösung mit Full-Service war für uns die perfekte Wahl, um den Turnieraufbau in der knappen Zeit reibungslos zu bewältigen. Dank kurzer Kommunikationswege und schneller Reaktionszeiten konnten Ausfallzeiten auf ein Minimum reduziert werden. Bei einem dringenden Servicefall am späten Abend genügte eine Meldung über das Call4Service-System, und der kompetente Jungheinrich-Servicetechniker war bereits am nächsten Morgen vor Ort, um das Problem zu beheben. Es ist ein gutes Gefühl, im gesamten Projektverlauf einen Ansprechpartner zu haben, der im Ernstfall weiterhilft. Das ist nur einer von vielen Gründen, warum wir Jungheinrich definitiv weiterempfehlen würden.

    Das Projekt auf einen Blick

    Kunde: e|motion sports GmbH Germany

    Branche: Sport- und Eventmarketing

    Größe des Unternehmens: 200 – 250 Mitarbeiter im Turnierverlauf

    Standort: Tennisclub Weissenhof, Stuttgart

    Standortgröße: ca. 25.000 qm

    Herausforderung:

    Aufbau einer Sportveranstaltung mit komplexen Logistikanforderungen auf teilweise unwegsamem Gelände sowie die kurzfristige Bereitstellung von Mietfahrzeugen für unterschiedliche Gelände- und Transportanforderungen.

    Jungheinrich-Lösung

    Eine flexible Jungheinrich-Mietlösung bestehend aus emissionsfreien und wartungsarmen EFG- und EJE-Lithium-Ionen-Staplern mit hoher Batterieleistung, ergänzt durch robuste DFG Dieselstapler für unebenes Außengelände.

    Ergebnisse:

    Neben dem schnellen und termingerechten Turnieraufbau durch den Einsatz schnell verfügbarer Mietfahrzeuge wurde die Erreichung der Nachhaltigkeitsziele des Kunden durch umweltfreundliche Lithium-Ionen-Technologie gefördert.

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    Fachartikel: Gesundes Wachstum bei MSK in Bensheim: Mit Jungheinrich zu einer smarten Pharmalogistik mit autonomer Unterstützung

    News vom 07.07.2025 von Redaktion (allg.)

    Als ganzheitlicher Full-Service-Dienstleister im Bereich der pharmazeutischen Industrie überzeugt MSK bereits seit 25 Jahren mit einem breiten Angebot an Dienstleistungen. Ein weitläufiger Logistikstandort mit 10.000 Quadratmetern verschafft dem Kunden neuen Spielraum für die Realisierung großer Unternehmensvisionen. Zur Erfüllung der komplexen Kundenanforderungen nutzt MSK seit jeher die gesamte Bandbreite des Jungheinrich-Logistikangebotes. Im neuen Lager in Bensheim sorgt eine Kombination aus Regalsystemen, Tablarliften, Flurförderzeugen und Softwarelösungen für die pünktliche Auslieferung von Arzneimitteln und Medizinprodukten – unterstützt vom autonomen Mobile Robot „Arculee S“.

    Ob verschreibungspflichtige Medizinprodukte oder sensible Kosmetika – die anspruchsvolle Logistik im Pharma- und Healthcarebereich folgt strengen Regeln. Neben der bedarfsgerechten, temperaturgeführten Lagerung der sensiblen Produkte zwischen 2 und 25 Grad Celsius spielen auch die Themen Transparenz, Sicherheit und Zeitmanagement eine große Rolle. Denn Ausfälle im Medizinbereich können Menschenleben gefährden. Um die sichere und GDP-gerechte Umsetzung der täglichen Logistikprozesse zu gewährleisten, setzt MSK auf eine ganzheitliche Logistik-Lösung für eine lückenlose, nachweisbare GDP-Lieferkette.

    Innovativ, Flexibel und Effizient

    Neben einem Palettenregal für 17.000 Stellplätze, das von einer leistungsstarken Lithium-Ionen-Flurförderzeugflotte bedient wird, übernehmen zwei Tablarlifte den dynamischen, automatisierten Kleinteiletransport in bis zu zehn Metern Höhe. So wird die neu geschaffene Lagerkapazität optimal genutzt. Vielseitige Regalkonstruktionen von Mehrplatz- über Durchlauf- bis zu Fachbodenregalen bieten maximale Flexibilität in der Projektabwicklung. Als smarte Schnittstelle zwischen Prozessen und Maschinen fungiert das Jungheinrich Logistics Interface. Es ermöglicht maximal transparente Lagerprozesse durch die Echtzeit-Übertragung von Beständen und erhöht zugleich die Prozesssicherheit und Effizienz.

    Premiere für den AMR „Arculee S“

    Die neue MSK-Lagerhalle in Bensheim ist nicht nur deshalb einzigartig, weil sie nicht vollständig rechteckig ist, was bei der Planung und Umsetzung der Logistiklösung berücksichtigt werden musste. Sie beherbergt auch den ersten autonomen Mobile Robot von MSK. Der „Arculee S“ von Jungheinrich ist für den Pharmalogistiker ein erster Schritt in Richtung Automatisierung. Im Verpackungsbereich wird er tatkräftig beim Verfahren kommissionierter Ware unterstützen und so die Stillstand- und Laufzeiten der Flurförderzeuge minimieren. Der architektonisch einzigartige Knick des Logistikzentrums wird platzsparend als Kommissionierbereich genutzt.

    Starke Partnerschaft mit regionaler Nähe

    MSK steht für Familienzusammenhalt. M für Marion, S für Simon und K für Klaus-Dieter – als mittelständisches Unternehmen aus der Metropolregion Rhein-Main-Neckar liegen der Geschäftsführerfamilie Hess regionale Projekte und die Nähe zu Kunden und Geschäftspartnern besonders am Herzen. Wie gut, dass die Jungheinrich-Niederlassung nur etwa eine Kilometer Luftlinie entfernt ist. „In jeder Expansionsphase hat Jungheinrich uns optimal mit maßgeschneiderten Intralogistik-Lösungen unterstützt“, so Geschäftsführer Simon Hess. „Der nächste Lagerneubau ist schon in Planung und unsere Wahl steht bereits jetzt fest: Wir werden auch diesen gemeinsam mit Jungheinrich umsetzen.“

    Kurz nachgefragt: Auf ein Wort mit Simon Hess, Geschäftsführer MSK Pharmalogistic GmbH

    Wie würden Sie das aktuelle Projekt beziehungsweise die Zusammenarbeit mit Jungheinrich beschreiben?

    Jungheinrich begleitet uns schon seit Anbeginn der Zeit, das heißt, wir arbeiten bereits seit unserer Firmengründung mit dem Logistikdienstleister zusammen. Im Rahmen der Ausschreibung unseres neuen Logistikzentrums in Bensheim, das wir 2023 in Betrieb genommen haben, fiel unsere Wahl erneut auf Jungheinrich. Sowohl das Konzept als auch die preisliche Gestaltung haben uns sofort überzeugt. Wir sind sehr glücklich darüber, dass unser bestehender Intralogistikpartner uns auch in Zukunft weiter begleitet. Am Standort in Bensheim unterstützte uns Jungheinrich mit Palettenregalen für etwa 17.000 Stellplätze, Lagerliftregalen für die automatisierte Kleinteilekommissionierung, Software und natürlich Flurförderzeugen.

    Zum Lieferumfang gehörte auch ein autonomer Mobile Robot vom Typ „Arculee S“ – wie sind Ihre Erfahrungen mit dem AMR?

    Der AMR „Arculee“ wurde uns auf der Logimat präsentiert und hat uns direkt begeistert. Da unser Volumen momentan noch zu gering für Automatisierung im großen Stil ist, stellt der mobile Helfer die perfekte Alternative dar, um schnell auf wechselnde Anforderungen reagieren zu können. Der „Arculee“ befindet sich aktuell bei uns noch in der Testphase. Sein Aufgabengebiet wird das Verfahren kommissionierter Ware im Verpackungsbereich sein. Das Praktische: Benötigen wir schnelle automatisierte Unterstützung in einer anderen Lagerhalle, können wir ihn einfach unter den Arm klemmen und an anderer Stelle einsetzen. Dadurch sind wir maximal flexibel. Auf die ursprünglich geplante Fördertechnik konnten wir durch den Erwerb des AMR verzichten.

    Inwiefern profitieren Sie von der regionalen Nähe zu Jungheinrich und sind Sie zufrieden mit den Serviceleistungen?

    Luftlinie sind wir nicht einmal einen Kilometer von Jungheinrich entfernt. Das kommt uns natürlich sehr entgegen. Man kennt sich persönlich und arbeitet gemeinsam an spannenden regionalen Projekten. Dabei fühlen wir uns auch als mittelständisches Unternehmen von Jungheinrich immer auf Augenhöhe behandelt. Gerade im Pharmabereich können wir uns Ausfälle nicht leisten, da es hier um Medizinprodukte und im weitesten Sinne auch Menschenleben geht. Da hat es für uns oberste Priorität, immer sofort einen Ansprechpartner in kurzer Distanz zu haben, der den reibungslosen Logistikbetrieb garantiert. Wir sind sehr zufrieden mit der prompten Reaktion des Jungheinrich Services und können die Zusammenarbeit definitiv weiterempfehlen.

    Das Projekt auf einen Blick

    Kunde: MSK Pharmalogistic GmbH

    Branche: Pharmaindustrie

    Größe des Unternehmens: ca. 100 Mitarbeitende

    Standort: Bensheim, Deutschland

    Lagergröße: 10.000 m2 Lagerfläche

    Herausforderung:

    Erschließung der maximalen Lagerkapazität im neu erbauten Logistikzentrum und Schaffung einer GDP-konformen Lagerfläche für Arzneimittel und Medizinprodukte auf 10.000 Quadratmeter.

    Jungheinrich-Lösung:

    Palettenregalsystem für 17.000 Stellplätze, Liftregale für die automatisierte Kleinteilekommissionierung, Lithium-Ionen-Flurförderzeuge, Jungheinrich Logistics Interface sowie ein mobiler Roboter vom Typ „Arculee S“.

    Ergebnisse

    Ganzheitliche Logistik-Lösung von Jungheinrich als Gesamtlösungsanbieter mit hoher Prozesseffizienz und Transparenz durch Bestandsverwaltung in Echtzeit. Schnelle, zuverlässige Betreuung dank der regionalen Nähe zum Kunden.

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    Jungheinrich automatisiert Lagerlogistik für die Bilstein Group

    News vom 01.07.2025 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich hat von der Bilstein Group einen Auftrag für ein Pilotprojekt zur Einführung von Mobile Robots am Logistikzentrum Gelsenkirchen erhalten. Mithilfe des EAE 212a werden lange Boden-zu-Boden-Transporte innerhalb des Standorts künftig automatisiert durchgeführt.

    Jungheinrich und die Bilstein Group haben in enger Zusammenarbeit ein Lösungskonzept erarbeitet, um die Automatisierung in der Logistik der Bilstein Group weiterzuentwickeln. Im Fokus steht dabei die Integration der Autonomous Mobile Robots (AMR) EAE 212a.

    „Es ist der erste Einsatz von Autonomous Mobile Robots in der Bilstein Group und neben unseren Kommissionierrobotern ein weiterer, wichtiger Schritt in Richtung der Automatisierung von Prozessen“, sagt Phillipp Becker, Standortleiter Bilstein Group Gelsenkirchen. „Insbesondere Effizienzgewinne und die Möglichkeit, unsere gut ausgebildeten Staplerfahrer in komplexeren Transportaufgaben einzusetzen, haben uns motiviert, in dieses Thema einzusteigen.“

    Alexander Korell, Vertrieb Mobile Robots, Jungheinrich AG, ergänzt: „Bereits auf der Logimat 2024 überzeugte der ausgestellte AMR die Bilstein Group, sodass die Planung zur Implementierung einer EAE-212a-Flotte beginnen konnte. Das anschließende Proof-of-Concept-Projekt konnte im September 2024 erfolgreich abgeschlossen werden. Die Inbetriebnahme der Anlage am Standort Gelsenkirchen ist für das vierte Quartal 2025 vorgesehen.“

    Im ersten Schritt werden die zum Einsatz kommenden EAE 212a Paletten über eine Distanz von 220 Metern in die Bereitstellungsflächen des Warenausgangs transportieren. Das individuell für den Prozess aufgesetzte Logistics Interface von Jungheinrich übernimmt die Verwaltung der Transportaufträge und bildet die Schnittstelle zum Warehouse Management System (WMS) des Kunden. Vom WMS erhält das Mobile-Robot-System eindeutige Transportaufträge, die nach dem Prinzip der Minimierung des Leerfahrtenanteils abgearbeitet werden. Das WMS verwaltet dabei die Belegung der Aufnahme- und Abgabeplätze.

    Der EAE 212a ist ausgelegt für die Automatisierung von Niederhubeinsätzen und somit perfekt für die Ver- und Entsorgung von Wareneingangs- und Warenausgangsspuren geeignet. Durch sein Jungheinrich-patentiertes Chassis-Design ist es mit nur 790 Millimetern schmaler als eine Europalette. Dies ermöglicht einen wendigen und agilen Boden-zu-Boden-Transport bei Geschwindigkeiten von bis zu sechs Kilometern pro Stunde. Dabei ist das Fahrzeug in der Lage, Lasten mit einem Gewicht von bis zu 1,2 Tonnen zu transportieren. Der EAE 212a kommt bei der Navigation vollständig ohne künstliche Landmarken aus. Aufwendige Vorbereitungsmaßnahmen im Lager sind damit nicht notwendig.

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    Automobilzulieferer Brose und Jungheinrich: Mit effizienten Arbeitsabläufen zu mehr Nachhaltigkeit in der Intralogistik

    News vom 24.06.2025 von Redaktion (allg.)

    Der thailändische Automobilzulieferers Brose setzt in seinem Lager auf den Mobile Robot EKS 215a von Jungheinrich. Der Mobile Robot gestaltet die Arbeitsabläufe effizienter, minimiert Fehler, sorgt für Sicherheit und fördert nachhaltiges Arbeiten. Das exemplarische Projekt von Jungheinrich und Brose zeigt, wie sich die volle Leistung von Automatisierungssystemen nutzen lässt und ist für beide Kooperationspartner ein großer Schritt zu mehr Nachhaltigkeit in der Intralogistik.

    Bart Sprangers, General Manager von Jungheinrich Thailand, kommentiert: „Wir arbeiten seit vielen Jahren mit Brose zusammen. Als echte Partner konzentrieren wir uns gemeinsam auf Nachhaltigkeit, Sicherheit und eine verbesserte Produktivität im Lager. Die Vision von Brose in Bezug auf kontinuierliche Verbesserung, Effizienz und Innovation stimmt mit der von Jungheinrich überein. Wir haben eine gute Beziehung aufgebaut, in der wir gemeinsam neue Wege finden, um die Lagereffizienz zu verbessern und Nachhaltigkeitsziele zu erreichen.“

    Gemeinsam mit dem Brose-Team hat Jungheinrich sorgfältig die Bedürfnisse und Prozesse des Unternehmens analysiert und eine umfassende Materialfluss- und Durchsatzanalyse durchgeführt. Mit dem daraus entstehenden umfassenden Plan implementierte Jungheinrich seine fahrerlose Lösung.

    Eine echte Partnerschaft für die richtige Lösung

    Denis Reul, Geschäftsführer von Brose Thailand (Werk Chonburi), hebt hervor, dass Brose permanent auf der Suche nach neuen Technologien ist, mit denen die Effizienz der Arbeitsprozesse optimiert und die steigende Auftragszahl bewältigt werden kann. Mit dem FTS hat das Team von Jungheinrich die optimale Lösung für die Bedürfnisse von Brose.

    Das Projekt auf einen Blick

    Kunde: Brose Gruppe

    Branche: Automobilzulieferer

    Größe des Unternehmens: 32.000 Mitarbeitende

    Standort: 24 Länder

    Herausforderung:

    Weiterentwicklung der Lagerhaltung für eine effiziente, innovative und nachhaltige Intralogistik.

    Jungheinrich-Lösung:

    Partnerschaft zwischen Jungheinrich und Brose mit dem Ziel der gemeinsamen Entwicklung intelligenter Lösungen für innerbetriebliche Warenbewegungen.

    Ergebnisse:

    Der Mobile Robot EKS 215a als Automatisierungslösung und erstes innovatives Ergebnis der Kooperation zwischen Jungheinrich Thailand und Brose Thailand.

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    Jungheinrich realisiert automatisiertes Zentrallager für Wicke GmbH + Co. KG

    News vom 24.06.2025 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich hat von der Wicke GmbH + Co. KG den Auftrag zur Realisierung eines automatisierten Zentrallagers in Sprockhövel erhalten. Mit einer bedeutenden Investition setzt der international tätige Hersteller industrieller Räder, Reifen und Achsen auf eine hochmoderne Lagerinfrastruktur, um sein kontinuierliches Wachstum zu unterstützen. Das neue Hochregallager in Silobauweise soll die intralogistischen Prozesse deutlich optimieren und den Materialfluss von Fertig- und Halbfertigteilen zwischen Lager und Produktion signifikant verbessern.

    Das neue Zentrallager erstreckt sich auf einer Grundfläche von mehr als 3.500 Quadratmetern und erreicht mit einer Höhe von 25,5 Metern die Dimension eines achtstöckigen Hochhauses. Es wird durch ein Handlingsgebäude mit integrierten Sozial- und Büroflächen ergänzt, in dem auf zwei Ebenen Wareneingangs-, Warenausgangs-, Kommissionier- und Verpackungsprozesse durchgeführt werden. Mit einer Systemleistung von 150 Doppelspielen pro Stunde bietet das Lager eine hohe Durchsatzkapazität für den Zweischichtbetrieb. Bestehende Produktionsgebäude werden direkt an das neue Lager angebunden, um Transportwege zu minimieren und Materialflüsse zu optimieren. In einer zweiten Bauphase ist zudem die Anbindung eines weiteren Produktionsgebäudes geplant.

    „Mit der Automatisierung dieses Zentrallagers schaffen wir für Wicke eine leistungsfähige, zukunftssichere Lösung, die nicht nur die Effizienz steigert, sondern auch entscheidend zur Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens beiträgt“, betont Jungheinrich Vertriebsvorständin Nadine Despineux. „Dieses Projekt unterstreicht die strategische Bedeutung automatisierter Logistiklösungen für eine moderne, skalierbare und nachhaltige Produktionsversorgung.“

    Umfassende Lösung aus einer Hand

    Jungheinrich liefert für das Logistikzentrum sieben Regalbediengeräte für die doppeltiefe Palettenlagerung, die komplette Paletten-Fördertechnik inklusive SPS und Visualisierung, das Siloregal mit Dach- und Wandverkleidung sowie Sprinkleranlage und Brandschutztore. Darüber hinaus integriert Jungheinrich sein Warehouse Management System (WMS) zur optimalen Steuerung aller Lager- und Materialflussprozesse.

    Die Fertigstellung des neuen Zentrallagers ist für Juni 2027 geplant.

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    Gemeinsam die Zukunft der Intralogistik gestalten: Jungheinrich und EP Equipment gehen strategische Partnerschaft ein

    News vom 19.06.2025 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich und EP Equipment schließen sind eine strategische Partnerschaft eingegangen. Unter dem Leitmotto „Gemeinsam die Zukunft der Intralogistik gestalten“ bündeln die beiden Unternehmen ihre Expertise, um Kunden weltweit weitere Vorteile zu bieten und gleichzeitig Effizienz, Produktivität sowie Nachhaltigkeit in der Intralogistik zu steigern.

    Gemeinsam konzentrieren sich Jungheinrich und EP Equipment auf kundenorientierte, innovative Flurförderzeuge und wollen so das Produktangebot und damit die Wettbewerbsfähigkeit beider Unternehmen stärken. Dafür wird EP Equipment zunächst das Jungheinrich Portfolio unter der neuen Mid-Tech-Marke „AntOn by Jungheinrich“ erweitern, deren Fokus auf Elektro-Gegengewichtsstaplern und weiteren Elektro-Flurförderzeugen liegen wird. Mit einer ähnlichen Unternehmenshistorie und ihrem jeweiligen Fokus auf elektrische Flurförderzeuge haben beide Unternehmen in den vergangenen Jahrzehnten Innovationen vorangetrieben und damit die Intralogistikbranche maßgeblich geprägt.

    Dr. Lars Brzoska, Vorstandsvorsitzender der Jungheinrich AG, erklärt: „Wir freuen uns sehr über die neue Partnerschaft mit EP Equipment, da sie unseren Kunden erhebliche Vorteile bringen wird. Die Erweiterung unseres Portfolios ist ein wichtiger Bestandteil unserer Strategie 2030+, mit der wir unsere Position im wachsenden Mid-Tech-Markt stärken wollen. Gemeinsam mit EP Equipment können wir ein umfassendes Full-Liner-Staplerportfolio anbieten – einfach den richtigen Stapler für jeden Kunden.“

    John He, CEO von EP Equipment, fügt hinzu: „Die Partnerschaft mit Jungheinrich ist ein weiterer Schritt auf unserem Weg, die Branche von Verbrennern auf Elektrofahrzeuge umzustellen. Gemeinsam werden wir unsere Synergien in der Produktion weiter ausbauen, voneinander lernen und unsere jeweiligen Positionen als führende Anbieter von Flurförderzeugen, die mit Lithium-Ionen-Batterien betrieben werden, weiter stärken.“

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    Maximale Lagerdichte auf minimaler Fläche: LFD Wälzlager GmbH automatisiert Logistik mit Jungheinrich

    News vom 05.06.2025 von Redaktion (allg.)

    Die LFD Wälzlager GmbH, ein weltweit agierender Hersteller von Kugel- und Wälzlagern, hat Jungheinrich mit der Automatisierung ihres Lagerstandorts in Dortmund beauftragt. Herzstück des Projekts ist das Behälter-Kompaktlager „Jungheinrich Powercube“.

    Angesichts prognostizierter Wachstumszahlen in den kommenden Jahren stößt das 1978 gegründete Familienunternehmen mit seiner bestehenden Kommissionierung an logistische wie bauliche Grenzen. Die vorhandene Lagerhalle ist bereits ausgelastet. Eine Erweiterung ist aufgrund des begrenzten Platzangebots nicht möglich. Durch den Einsatz des „Powercubes“ in der bestehenden Lagerhalle schafft LFD Wälzlager auch ohne bauliche Erweiterung zusätzlichen Raum und steigert gleichzeitig die Effizienz der gesamten Logistik.

    Auf einer Fläche von lediglich 484 Quadratmetern entstehen im „Powercube“ rund 20.000 Lagerplätze für Behälter mit bis zu 50 Kilogramm Zuladung. Ermöglicht wird dies durch eine kompakte vertikale Stapelung von bis zu 19 Behältern übereinander bei einer Systemhöhe von 7,5 Metern. Die energieeffizienten „Powercube“-Shuttles bewegen sich mit bis zu vier Metern pro Sekunde unterhalb des Regalsystems. Die Inbetriebnahme der Anlage ist für das zweite Quartal 2026 geplant.

    Ein wesentlicher Vorteil des „Powercubes“ bestand für LFD Wälzlager darin, auf eine aufwendige Bodensanierung zu verzichten und die bestehende Halle optimal nutzen zu können. Die Möglichkeit, das System flexibel zu erweitern und zusätzliche Shuttles hinzuzufügen, ermöglicht es dem Unternehmen zudem, seine Logistik bei Bedarf zu skalieren und auf zukünftiges Wachstum zu reagieren.

    Neben dem Lager liefert Jungheinrich auch das Warehouse Control System (WCS), das nahtlos mit dem bestehenden Warehouse Management System (WMS) von LFD Wälzlager verbunden wird. Ergänzt wird die Lösung durch ergonomische Vakuumhebegeräte zur Unterstützung bei der Kommissionierung.

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    Spielzeugriese Simba setzt auf Li-Ionen-Power von Jungheinrich

    News vom 03.06.2025 von Redaktion (allg.)

    Was einst mit einer Halle begann, ist inzwischen zu einem kleinen Imperium mit 16 Hallen auf insgesamt 80.000 Quadratmetern herangewachsen. Die Simba Dickie Group steht für einzigartige Spielwaren, die mit Leidenschaft und Liebe zum Detail produziert werden. Um den weltweiten Vertrieb in Sachen Energieeffizienz und Nachhaltigkeit zu optimieren, entschied sich der Kunde für eine Modernisierung seiner Flotte. Die neueste Generation der Jungheinrich-Stapler „Powerline“ mit voll integrierter Lithium-Ionen-Batterie, sorgen nun im automatisierten Hochregallager in Sonneberg für maximale Umschlagleistung und Agilität.

    31 Neufahrzeuge, 13 Gebrauchtfahrzeuge und drei Oldtimer, die dank guter Pflege noch voll betriebsfähig sind, wickeln bei Simba die Versendung von jährlich 1.700 Containern mit Produkten der weltweit beliebtesten Spielzeugmarken ab. Neben Qualitätstests und Artikelverpackung stellen die Mitarbeitenden in den Thüringer Lagerhallen sicher, dass alle Spielzeuge pünktlich und sicher ihr Ziel erreichen, um dort Kinderherzen höher schlagen zu lassen. Neben Flurförderzeugen stellte Jungheinrich auch die Regalsysteme und einen Kundendiensttechniker vor Ort, der sich bestens mit den Fahrzeugen auskennt und im Tagesgeschäft unterstützt.

    Weniger Emissionen, höhere Produktivität

    Die Fahrzeuge der Jungheinrich-„Powerline“ überzeugen nicht nur durch Leistungsfähigkeit und Agilität, sie punkten zudem mit fortschrittlicher Ergonomie und hohen Sicherheitsstandards. Auch in Sachen Nachhaltigkeit überzeugt die Fahrzeuglinie, denn der gesenkte Energieverbrauch der Lithium-Ionen-Technologie führt zu deutlich niedrigeren CO2- Emissionen. Bereits jetzt hat der Spielzeughersteller Simba nahezu die gesamte Flotte auf Elektrofahrzeuge umgestellt und möchte dies zukünftig weiterführen.

    Mehr Komfort für die Mitarbeitenden

    „Einsteigen, Schlüssel umdrehen, losfahren“, Staplerfahrer Markus Schubert ist begeistert von der Bedienfreundlichkeit der Lithium-Ionen-Fahrzeuge. Dank des ergonomisch optimierten Komfortladeprozesses lassen sich die Lithium-Ionen-Batterien jederzeit schnell aufladen, selbst in der kürzesten Pause. Und das ganz ohne Nachfüllen von Wasser oder sonstige Kontrollen. Das macht sich besonders bezahlt, wenn Hochbetrieb herrscht, wie zum Beispiel im Weihnachtsgeschäft. Die deutlich kleinere integrierte Batterie ermöglicht maximale Wendigkeit und optimale Durchsicht – für effizientes und zugleich sicheres Arbeiten.

    24/7-Kundendienst direkt vor Ort

    Um den reibungslosen Einschichtbetrieb im Lager sicherzustellen, kümmert sich Jungheinrich-Servicetechniker Tino Stephan vor Ort um nötige Instandsetzungen der Geräte. Er steht im vertrauensvollen Austausch mit den Verantwortlichen und ist längst zum festen Teil des Kollegiums avanciert. Rund um die Uhr können die Simba-Mitarbeitenden ihn kontaktieren. Er behebt mögliche Fehlfunktionen in Windeseile und sorgt für die termingerechte Umsetzung von Wartungen. So verlängert sich die Lebensdauer der Fahrzeuge und die Reparaturkosten sinken. Ein individueller Service, den der Kunde nicht mehr missen möchte.

    Kurz nachgefragt

    Auf ein Wort mit Norbert Pillmann, Leiter Zentrallager Sonneberg.

    Was waren die Beweggründe für die Modernisierung der Flotte und warum haben Sie sich für Fahrzeuge der Jungheinrich-„Powerline“ entschieden?

    Zur Bewältigung der hohen Umschlagleistung in unserem Zentrallager muss unsere Flotte zu jeder Zeit maximal leistungsfähig sein. Um dies zu erreichen, haben wir mithilfe eines geschulten Jungheinrich Kundendiensttechnikers vor Ort, der unsere Flotte permanent optimiert, beinahe die gesamte Simba-Flotte auf Lithium-Ionen-Technologie umgestellt. Neben den Hauptzielen bessere Energieeffizienz, höhere Sicherheit und einfache Ladeprozesse ist uns die Nachhaltigkeit der Flotte enorm wichtig. Deshalb setzen wir auf moderne Technologien, um unsere CO2-Bilanz zu verbessern und langfristig wettbewerbsfähig zu bleiben. Die Jungheinrich- „Powerline“-Fahrzeuge sind für uns die perfekte Lösung, um unsere Nachhaltigkeitsziele mit unseren Effizienzansprüchen in Einklang zu bringen.

    Wie würden Sie die Hauptvorteile in der täglichen Arbeit mit den Lithium-Ionen-Fahrzeugen beschreiben?

    Zum einen beeindruckt uns die Agilität der Fahrzeuge, die sich durch die deutlich kleinere Batterie ergibt. Die Stapler sind extrem wendig, wodurch sich die Raumausnutzung im Lager um ein Vielfaches verbessert hat. Zum anderen die nachhaltige Antriebstechnologie, die unseren täglichen Energieverbrauch senkt. Die Lithium-Ionen-Fahrzeuge sind leistungsfähiger, schneller, sicher, leiser und einfach in der Bedienung. die fahrende Person genießt höchsten Komfort auf einem geräumigeren Arbeitsplatz und profitiert von unkomplizierten Ladeprozessen. Wir lieben es, zu sehen, wie alle unsere Lithium-Ionen-Fahrzeuge in Reih und Glied in einer langen Reihe an den Ladestationen parken, um Energie für den neuen Arbeitstag zu tanken.

    Würden Sie Jungheinrich weiterempfehlen und planen Sie im Rahmen der Zusammenarbeit weitere Projekte für die Zukunft?

    Die Simba Dickie Group blickt bereits auf eine sehr lange, erfolgreiche Zusammenarbeit mit Jungheinrich zurück. Wir würden es definitiv jedem empfehlen, der seine Logistik auf dem neuesten Stand halten will und gute Qualität schätzt. Uns überzeugt vor allem die offene Kommunikation, der Einsatz innovativer Technologien und die Bereitschaft, gemeinsam neue Wege zu gehen. Was jetzt noch Zukunftsmusik ist, könnte vielleicht schon bald Realität werden: Nach dem Ausbau unserer Flotte in Sachen Elektromobilität stehen sicher auch bald die ersten Schritte in Richtung Automatisierung an. Diese Vision würden wir gerne mit Jungheinrich als Partner an unserer Seite verwirklichen.

    Das Projekt auf einen Blick

    Kunde: Simba Dickie Group

    Branche: Spielwarenhersteller

    Größe des Unternehmens: 3.000 Mitarbeitende

    Standort: Sonneberg, Deutschland

    Lagergröße: 55.000 m² Lagerfläche (Außenlager: 20.000 m²)

    Herausforderung: Modernisierung der Flotte mit Lithium-Ionen-Fahrzeugen sowie Optimierung der Lagerprozesse zur Steigerung der Produktivität, Sicherheit und Nachhaltigkeit in der Abwicklung des weltweiten Warenversands.

    Jungheinrich-Lösung: „Powerline“-Schubmaststapler ETV 216i, Kommissionierer ECE 220, Hubwagen EJE 114i sowie weitere Elektro-Flurförderzeuge. Regalsysteme in allen 16 Lagerhallen und mobile Arbeitsplätze für schnelles und effizientes Labeling.

    Ergebnisse: Die Modernisierung der Fahrzeugflotte führte zu höherer Produktivität, während der vermehrte Einsatz von Lithium-Ionen-Technologie die Nachhaltigkeit steigerte und die Anwesenheit des Jungheinrich-Technikers vor Ort die Reparaturkosten senkte.

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    Jungheinrich gründet Uplift Ventures: Neue Tochtergesellschaft treibt innovative Geschäftsmodelle voran

    News vom 21.05.2025 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich hat die Tochtergesellschaft Uplift Ventures gegründet. Diese verantwortet ab sofort die internationalen Venturing-Aktivitäten des Konzerns. Aufgabe von Uplift Ventures ist es, innovative Wachstumsunternehmen aufzubauen sowie in attraktive Start-ups zu investieren. Jungheinrich erschließt damit gezielt Geschäftsfelder jenseits seines Kerngeschäftes, die ein besonders hohes Wachstumspotenzial aufweisen. Der Konzern öffnet sich dadurch auch für neue Märkte und Kundengruppen und treibt die digitale Transformation in der Logistik weiter voran.

    „Mit Uplift Ventures stärken wir Jungheinrichs Innovationskraft und erschließen neue und zukunftsweisende Geschäftsfelder“, sagt Dr. Lars Brzoska, Vorstandsvorsitzender der Jungheinrich AG. „Durch die Gründung unserer Corporate-Venturing-Einheit intensivieren wir die Umsetzung unserer langfristigen Innovationsstrategie. Ganz bewusst haben wir Uplift Ventures als eigenständiges Unternehmen außerhalb des Konzerns gegründet. Damit geben wir der Einheit mit der industriellen Erfahrung und finanziellen Stärke Jungheinrichs im Rücken maximale unternehmerische Freiheit und Agilität, um innovative Geschäftsmodelle konsequent neu zu denken.“

    Die Schwerpunktbereiche von Uplift Ventures sind KI-basierte Optimierung von Lieferketten und Materialflüssen, Robotics, autonome Logistiksysteme, nachhaltige Energielösungen, digitale Plattformen sowie Lösungen rund um Kreislaufwirtschaft und Nachhaltigkeit. Geführt wird das Unternehmen von den beiden Geschäftsführenden Christina Mayer und Kerk Wichmann, die die Gesellschaft im ersten Quartal 2025 operativ gestartet haben. „Wir starten jetzt durch und treiben mit Uplift Ventures bereits fokussiert die ersten Venture-Projekte voran. Disruptives Denken und eine hohe Umsetzungsgeschwindigkeit sind dabei erfolgsentscheidend“, erklärt Christina Mayer. „Unser Ziel ist es, sehr frühzeitig neue Potenziale zu erkennen, daraus attraktive Geschäftsmodelle außerhalb des heutigen Kerngeschäftes zu skalieren und somit zum langfristigen Erfolg Jungheinrichs beizutragen“, ergänzt Kerk Wichmann.

    Die bestehende Partnerschaft Jungheinrichs mit dem High-Tech Gründerfonds (HTGF) wird künftig über Uplift Ventures intensiviert und weiter ausgebaut. Weitere Fondsbeteiligungen werden folgen.

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    Effiziente Just-in-sequence-Belieferung dank logistischem Gesamtkonzept von Jungheinrich

    News vom 16.05.2025 von Redaktion (allg.)

    Als Familienunternehmen in dritter Generation und firmenexterner Logistikdienstleister übernimmt Schnellecke bereits seit geraumer Zeit die Sequenzierung von Fahrzeugteilen für einen Premium-Automobilhersteller. Um die Lieferfähigkeit auch in Zukunft sicherzustellen, bezog der Experte im Bereich Automotive eine neue Lagerhalle mit größerer Kapazität in Kabelsketal bei Leipzig. In Zusammenarbeit mit Jungheinrich wurde dort eine Just-in-sequence-Logistik-Lösung (JIS) umgesetzt, die mit Fahrerlosen Transportsystemen (FTS), Fördertechnik und smarter Software für höchste Prozesssicherheit optimaler Raumnutzung und gesenkten Lagerkosten sorgt.

    80 Standorte auf vier Kontinenten und über 60 Jahre Expertise – das Unternehmen Schnellecke verfügt über ein umfangreiches Know-how, um die Mehrwertlogistik in der Automobilindustrie täglich effizienter zu gestalten. Ein weiterer Meilenstein im Bereich Automatisierung ist der neue Leipziger Lagerkomplex, in dem eine Gesamtlösung von Jungheinrich für die Just-in-sequence-Belieferung eines namhaften Automobilisten zum Einsatz kommt. Drei Fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF), Schwerkraft-Rollenbahnen und Software übernehmen die Beförderung von Kabelsträngen, Schwellern, Heckschürzen und anderen Fahrzeugteilen.

    Ganzheitliche Logistik aus einer Hand

    Um die hohen Anforderungen in Sachen Prozesssicherheit zu erfüllen und die Materialbereitstellung an fünf Tagen die Woche 24 Stunden lang zu gewährleisten, erwiesen sich die Hochhubfahrzeuge EKS 215a von Jungheinrich als optimale Lösung. Sie wurden speziell für den automatisierten Betrieb entwickelt und sind in Zeiten steigenden Fachkräftemangels eine sehr gute Ergänzung im modernen Mensch-Maschine-Betrieb. Neben der Detektion und Überwachung der Paletten durch den EKS 215a verfügt das FTS über 360-Grad-Personenschutz mit Sicherheitssensoren am Fahrzeug für maximalen Schutz beim Arbeiten.

    Garantierte 24/7-Verfügbarkeit

    Ausgestattet mit einer Lithium-Ionen-Batterie und der Funktion zum automatische Zwischenladen sind die FTS rund um die Uhr einsatzfähig. Die Kapazität ist immer so ausgelegt, dass zu jeder Zeit ausreichend Fahrzeuge vorhanden sind, um den benötigten Durchsatz zu erzielen. Zur Vorbeugung von Ausfällen wählte Schnellecke außerdem das Premium-Servicepaket mit einer garantierten Responsezeit innerhalb von einer Stunde im Falle eines Fahrzeugdefekts oder bei anderen Ausfällen. Ob Ersatzteil-Service, Instandsetzung oder Software-Support, die Jungheinrich Servicetechnikerinnen und -techniker sind sofort zur Stelle, wenn es irgendwo hakt.

    Genau das, was gesucht war

    „Jungheinrich lieferte uns ein exakt auf unsere Bedürfnisse zugeschnittenes Gesamtpaket“, resümiert Benedikt Gillmann, Head of Team Automation bei Schnellecke, „genau das, was wir für unseren konkreten Anwendungsfall gesucht haben.“ Auch die einfache Inbetriebnahme und der pragmatische Umgang mit Herausforderungen innerhalb des Projekts überzeugten den Kunden auf ganzer Linie.

    Kurz nachgefragt

    Auf ein Wort mit Benedikt Gillmann, Head of Team Automation Schnellecke Logistics GmbH

    Worin sehen Sie die entscheidenden Vorteile des Gesamtkonzeptes von Jungheinrich?

    Unser Unternehmen steht für Innovationskraft und zukunftsorientiertes Denken – forward thinking, wie wir es nennen. Die Expertise von Jungheinrich im Bereich Automatisierung und Digitalisierung ist die perfekte Basis, um auch in Zukunft die Logistik im Automotive Bereich mitzuprägen und mitzugestalten. In Kabelsketal haben wir sozusagen die initiale Schnittstelle programmiert, um die Vorteile der automatischen Lagerung zukünftig optimal zu nutzen. Durch die KOPPLUNG unseres Warehouse Management Systems mit dem Jungheinrich Leitsystem stehen uns ganz neue Möglichkeiten zur effizienten Steuerung unserer Lagerprozesse zur Verfügung. Die Kommunikation zwischen Fahrzeugen und Lagereinrichtung erleichtert die gesamte Planung und erhöht unsere Produktivität.

    Was hat Sie dazu bewogen, sich bei Ihrer Logistik-Lösung für Fahrerlose Transportsysteme (FTS) zu entscheiden?

    Wir beschäftigen uns bereits seit über zehn Jahren mit Automatisierungsprojekten, um allgegenwärtigen Problemen wie dem Ressourcen- und Fachkräftemangel proaktiv entgegenzuwirken. Durch den Einsatz von FTS können wir unsere internen Ressourcen effizienter einsetzen. Darüber hinaus verlangt der Markt von uns eine gewisse Dynamik und Flexibilität, welche wir durch die Automatisierung von Prozessen erreichen. Natürlich mussten sich unsere Mitarbeitenden in der Ramp-up-Phase erst einmal mit den automatisierten Fahrzeugen und ihrem Handling vertraut machen. Die einfache, intuitive Bedienung des EKS 215a erleichterte diesen Prozess aber sehr und wir hatten insgesamt eine reibungslose Inbetriebnahme.

    Sind Sie zufrieden mit dem Premium-Service von Jungheinrich und würden Sie die Zusammenarbeit weiterempfehlen?

    Servicepakete mit kurzer Reaktionszeit waren für uns ein wichtiges Kriterium bei der Projektvergabe. Als JIT- und JIS-Lieferant müssen wir maximal agil und flexibel sein. Jede Sekunde zählt. Wir können es uns nicht erlauben, mehrere Stunden auf eine technische Servicekraft zu warten. Das Premium-Servicepaket war für uns die perfekte Wahl und erfüllt alle unsere Erwartungen. Der Service erfolgt zuverlässig, prompt und professionell. Für uns verlief die Zusammenarbeit insgesamt perfekt. Wir schätzen die langjährige Erfahrung und das technologische Know-how von Jungheinrich. Deshalb können wir uns bei weiteren Use Cases in der Zukunft durchaus vorstellen, wieder auf die Expertise von Jungheinrich zurückzugreifen.

    Das Projekt auf einen Blick

    Kunde: Schnellecke Group AG & Co. KG

    Branche: Logistik

    Größe des Unternehmens: ca. 19.000 Mitarbeitende weltweit

    Standort: Kabelsketal/Leipzig, Deutschland

    Lagergröße: 6.000 m2 Gesamtfläche

    Herausforderung: Inbetriebnahme einer automatisierten Just-in-sequence-Logis Lösung (JIS) für einen Premium Automobilkunden sowie die Gewährleistung der Lieferfähigkeit an fünf Tagen die Woche rund um die Uhr als oberste Prämisse.

    Jungheinrich-Lösung: Logistisches Gesamtkonzept für die effiziente JIS-Belieferung von Autoteilen bestehend aus Fahrerlosen Transportfahrzeugen vom Typ EKS 215a, Regalsystemen, Fördertechnik und Software zur Steuerung der Prozesse.

    Ergebnisse: Neue Lagerhalle mit optimaler Raumnutzung und 1.200 Regalstellplätzen, maximale Prozesssicherheit und eine lückenlose Lieferfähigkeit durch den Premium Service mit garantierter Responsezeit innerhalb einer Stunde.

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    Nachhaltige Li-Ionen-Power von Jungheinrich überzeugt bei Noerpel

    News vom 09.05.2025 von Redaktion (allg.)

    Der Elektro-Hochschubwagen vom Typ ERD 220i überzeuge in der Umschlaghalle des Transport- und Logistikdienstleisters Noerpel in Ulm. Betriebsleiter Florian Harrer und sein Team waren schon im Testbetrieb davon überzeugt, dass das nicht sein einziger Vorteil ist. Das wendige Fahrzeug punktet mit einem nachhaltigen Lithium-Ionen-Antrieb, hohem Bedienkomfort und einem beeindruckenden Sicherheitskonzept.

    In einer fließenden Bewegung hebt der ERD 220i einen Warenträger auf, stellt ihn an anderer Stelle ab und bewegt sich zu der so freigestellten Palette. Er nimmt sie mühelos auf, wendet geräuschlos, beschleunigt mit einem leisen Summen und steuert eine der Verladerampen an. Platz ist rar in der Umschlaghalle von Noerpel in Ulm. Aber davon braucht der kompakte ERD 220i auch nicht viel. „In 24 Stunden schlagen meine Mitarbeiter im Dreischichtbetrieb bis zu 5.000  Sendungen um“, erklärt Betriebsleiter Florian Harrer und ergänzt stolz. „Unsere Halle ist innerhalb der Noerpel-Gruppe zwar nicht die größte, aber die mit dem höchsten Warenumschlag.“

    Ausprobieren im Testbetrieb

    Die Noerpel-Gruppe ist der führende Transport- und Logistikdienstleister in Süddeutschland und Exportspitzenreiter in Europa. An 18 Standorten in Deutschland sowie in zwei Niederlassungen in der Schweiz arbeiten insgesamt rund 2.800 Mitarbeiter. Mit Jungheinrich verbindet Noerpel seit Jahren eine enge Partnerschaft. „Wir beanspruchen unsere Geräte sehr: Sie sind an sechs Tagen der Woche 24 Stunden im Einsatz und müssen jederzeit verfügbar sein. Da haben wir sowohl mit den Jungheinrich Produkten als auch mit dem Service des Unternehmens beste Erfahrungen gemacht“, erzählt Harrer. „Als uns angeboten wurde, den neuen Elektro-Hochschubwagen ERD 220i von Jungheinrich zu testen, waren wir sofort einverstanden.“

    Wendig, komfortabel, sicher

    Schon im Testbetrieb hat der ERD 220i Harrer und seine Mitarbeiter begeistert: „Uns hat das Gesamtkonzept überzeugt.“ Das Powerline-Fahrzeug ERDi ist rund 30 Zentimeter kürzer als das Vorgängermodell und damit der kompakteste Stapler seiner Klasse. „Das ist bei den engen Fahrwerken in der Umschlaghalle von Vorteil“, erklärt Harrer und ergänzt. „Der ERD 220i bringt eine Höchstgeschwindigkeit von 14 Kilometer pro Stunde und ist dabei durch den Dreiseitenschutz des Fahrerstands sehr sicher. Insgesamt gefällt mir das Sicherheitskonzept des Fahrzeugs.“ Mithilfe eines Sensors erkennt der ERD 220i beispielsweise, wenn er sich in einem Lkw befindet. Er aktiviert selbstständig seinen Scheinwerfer und reduziert das Tempo, um ein sicheres sowie rückenschonendes Überfahren des Rampenknicks sicherzustellen.

    Aufladen in der Pause

    „Wir stellen sowohl unsere Transport- als auch unsere Intralogistikfahrzeuge nach und nach auf alternative Antriebe um“, erklärt Florian Harrer und ist beeindruckt, dass Nachhaltigkeit so praktisch sein kann. „Innerhalb von 80 Minuten lässt sich die Batterie komplett aufladen. Wichtiger ist aber, dass wir sie immer wieder zwischenladen können“, sagt er. Dazu hat Jungheinrich 30 Schnelladesäulen in der Umschlaghalle installiert. „Das macht es meinen Mitarbeitern leicht: Einfach vor jeder Pause den Stecker in die Dose, und das Fahrzeug ist jederzeit einsatzbereit.“ Inzwischen hat Noerpel die gesamte Flotte von 30 Fahrzeugen auf Powerline-Fahrzeuge ERDi umgestellt. Und Harrer resümiert. „Die Fahrzeuge sind verlässlich, schnell, agil, sicher und sie sparen uns rund 30 Prozent Energie.“.

    Kurz nachgefragt

    Auf ein Wort mit Florian Harrer, Betriebsleiter der Umschlaghalle Ulm bei Noerpel

    Welche speziellen Herausforderungen ergeben sich für Intralogistik-Fahrzeuge in einer Umschlaghalle?

    In einer Umschlaghalle geht es immer sehr eng zu. Die Paletten sind zu den Stoßzeiten in der gesamten Halle in Blocklagerung gestapelt, werden aber zu unterschiedlichen Zeiten zum Weitertransport verladen. Da heißt es Tetris spielen und im Weg stehende Paletten umlagern, wenn der Fahrer schnell an eine bestimmte Sendung herankommen muss. Wir fertigen rund 5.000 Sendungen pro Tag im Dreischichtbetrieb ab, und das an sechs Tagen der Woche, 24 Stunden. Die Geräte laufen ununterbrochen und müssen entsprechend belastbar sein. Hinzu kommt, dass wir wie alle Logistikunternehmen nachhaltiger werden wollen. Zur Reduzierung unseres CO2-Fußabdrucks kann unser Fuhrpark mit 30 Staplern mit entsprechenden Antrieben einiges beitragen.

    Welche Vorteile bieten Ihnen die Powerline-Fahrzeuge ERDi mit integrierter Lithium-Ionen-Batterie?

    Das Antriebskonzept erspart meinen Mitarbeitern den Batteriewechsel und damit das Hantieren mit Blei-Säure-Batterien. Wir haben in unserer Halle 30 Ladesäulen strategisch so platziert, dass die Fahrer ihre Stapler auf dem Weg zur Pause einfach aufladen können – also jederzeit. Dass dabei immer die passende Menge Strom fließt und nichts verschwendet wird, überwacht das aktive Lastmanagement von Jungheinrich. Eine geniale Lösung, die mich auch als Technik-Fan begeistert. Dadurch, dass der ERD 220i kompakter ist als der Vorgänger, müssen wir auch nicht mehr so viel umpacken. Der schlängelt sich auch durch enge Passagen. Meine Mitarbeiter sind begeistert von seiner Beschleunigung und seiner Power – und ich davon, dass sie trotzdem sicher sind. Der Dreiseitenschutz des Fahrerstands und die automatische Geschwindigkeitsanpassung bieten Sicherheit, auch wenn es hoch hergeht.

    Und wie bewerten Sie den ERD 220i in Sachen Effizienz?

    Wir sparen durch den Einsatz dieser Fahrzeuge rund 30 Prozent an Energie. Ich denke, das sagt alles.

    Das Projekt auf einen Blick

    Kunde: Noerpel Gruppe

    Branche: Transport- und Logistikdienstleister

    Größe des Unternehmens: 2.800 Mitarbeitende

    Standort: Ulm, Deutschland

    Herausforderung

    Verringerung des CO2 – Fußabdrucks trotz starker Auslastung der Fahrzeuge im 3-Schicht-Betrieb. Hohe Anforderungen an Sicherheit und Komfort durch beengte Fahrwege, dunkle Frachträume und Beladen der Lkw über Rampen.

    Jungheinrich-Lösung

    30 Powerline-Elektro-Hochhubwagen ERD 220i mit integrierter Li-Ionen-Batterie plus 30 Schnellladesäulen und aktive Lastmanagement-Lösung. Automatische Geschwindigkeitsanpassung und sensorbasierte Scheinwerfer zur Optimierung der Sicherheit.

    Ergebnisse

    Hohe Verfügbarkeit der Flotte durch Zwischenladungsmöglichkeit. Trotzdem reduzierter Energieverbrauch dank aktivem Lastmanagement. Höchste Sicherheitsstandards zum Schutz von Bedienenden und Waren. 

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    Jungheinrich realisiert hochautomatisiertes Lagerkonzept für Prodrive Technologies

    News vom 30.04.2025 von Redaktion (allg.)

    Prodrive Technologies B.V. wächst stetig. Um das jährliche Wachstum von rund 25 Prozent zu bewältigen, entschied sich das Unternehmen für den Bau eines neuen Distributionszentrums in Son in den Niederlanden. Die Intralogistik-Lösung stammt von der Jungheinrich AG, die ein hochautomatisiertes Lagerkonzept realisierte. Prodrive Technologies ist das erste Unternehmen weltweit, das Autonome Mobile Roboter für den unterfahrenden Transport von Jungheinrich im Zusammenspiel mit automatisierten Schmalgangstaplern einsetzt.

    Das neue Lagerkonzept garantiert laut Jungheinrich eine hohe Produktivität und ein hohes Maß an Flexibilität. Zudem sei die Lösung skalierbar und könne mit dem Kunden mitwachsen. Herzstück der innovativen Intralogistik-Lösung ist eine Kombination aus 15 Autonomen Mobilen Robotern des Typs „Arculee S“ (AMR) und acht Fahrerlosen Transportfahrzeugten vom Typ EKX 516ka für die automatische VNA-Einlagerung. Diese Kombination sorgt für ein einfaches Handling der Güter. Gleichzeitig bleibt die Investition in die zwölf Meter hohen Hochregallager mit Fachbodenaufteilung erschwinglich.

    Maximierung der Produktivität

    Die eingehenden Paletten werden auf ein Förderband gestellt, wo Form und Qualität der Palette geprüft werden. Anschließend nimmt ein „Arculee S“ die Palette auf und transportiert sie ins Hochregallager. Dort lagert ein automatischer VNA-Stapler EKX 516ka die Ware ein. Ausgehende Paletten werden vom AMR zu einem der sechs Kommissionierplätze transportiert, von denen jeder mit sechs Aufnahme- und Abgabestellen ausgestattet ist. Um die Produktivität zu maximieren, ist das Hochregallager von den Mitarbeitenden abgegrenzt. Obwohl die „Arculee S“ sicher und reibungslos in einer Umgebung mit anderen Staplern und Menschen arbeiten, wurde entschieden, die Mensch-Roboter-Interaktionen zu minimieren und so die Produktivität zu maximieren. Das System hat eine theoretische Kommissionierleistung von 80 Paletten pro Stunde. Die theoretische Kapazität für das Hochregallager liegt ebenfalls bei 80 Paletten pro Stunde

    Höhere Qualität

    Das neue Intralogistik-Konzept bietet die erforderliche Flexibilität, Skalierbarkeit und Produktivität. Die Mobilen Roboter sind rund um die Uhr verfügbar. Darüber hinaus hat sich die Qualität der Prozesse deutlich verbessert. Schäden an Waren und Anlagen wurden deutlich reduziert. Dadurch spart Prodrive Technologies jedes Jahr zehn Prozen an Reparaturkosten ein. Darüber hinaus bietet das neue Konzept Transparenz und Kontrolle, und es gehen keine Produkte mehr verloren.

    Das Projekt auf einen Blick

    Kunde: Prodrive Technologies B.V

    Branche: High-Tech-Fertigung

    Größe des Unternehmens: 2.500 Mitarbeitende

    Standort: Son, Niederlande

    Lagergröße: 20.000 m2

    Herausforderung: Umsetzung eines intralogistischen Gesamtkonzeptes mit weitgehend automatisierten Prozessen für das neu errichtete Logistiklager.

    Jungheinrich-Lösung: Ein Zusammenspiel der Autonomen Mobilen Roboter „Arculee S“ für den unterfahrenden Transport und automatisierten VNA-Fahrzeugen EKX 516ka, koordiniert und gesteuert durch das „Jungheinrich Logistics Interface“ und das Lagersteuerungssystem „Jungheinrich WCS“.

    Ergebnisse: Ein flexibles und skalierbares Konzept, das eine höhere Produktivität und einen kontinuierlichen Betrieb garantiert. Auch die Prozessqualität wird deutlich verbessert.

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    Gewinnbringende Synergie: Jungheinrich realisiert ganzheitliche Lebensmittellogistik für Dreistern

    News vom 23.04.2025 von Redaktion (allg.)

    Gegründet im Jahr 1934, blickt der Lebensmittelhersteller Dreistern auf eine spannende Erfolgsgeschichte zurück, welche maßgeblich durch die Logistik-Lösungen von Jungheinrich mitgeprägt wurde. Als Produzent beliebter Hausmannskost bezieht Dreistern sein gesamtes Lagerequipment – vom Regalsystem über die Kühlhaus-Ausstattung bis hin zu Lithium-Ionen-Fahrzeugen – von Jungheinrich. Das einstige Konzept der Bodenlagerung wurde durch dreistöckige Einfahr- und Durchlaufregale ersetzt, wodurch sich die Raumkapazität vervielfachte.

    Seit 1994 kochen in der Fontane-Stadt Neuruppin etwa 190 Beschäftigte auf einer Fläche von 15.000 Quadratmetern rund 500.000 Mahlzeiten am Tag. Dabei unterstützt eine breit aufgestellte Jungheinrich-Flotte aus Kommissionierern, Gabelstaplern und Schubmaststaplern. Der Kunde hat sich für eine innovative Mietlösung entschieden, um zum einen mit monatlich planbaren Raten kalkulieren zu können und zum anderen Wartungs- und Reparaturkosten, die vor allem im Kühlbereich anfallen, langfristig zu senken.

    Lithium-Ionen auf dem Vormarsch

    Nachhaltigkeit wird in der Produktion von Dreistern großgeschrieben. Das gilt nicht nur für die Frische der Lebensmittel und die Umweltfreundlichkeit der Verpackungslösungen. Nahezu die gesamte Fahrzeugflotte wurde bereits auf Lithium-Ionen-Technologie umgerüstet, um die CO2-Bilanz des Unternehmens zu verbessern. Vor allem im anspruchsvollen Mehrschichtbetrieb profitiert der Kunde von kurzen Ladezeiten und langer Einsatzbereitschaft. Neben ihrem niedrigen Gewicht und der Wartungsfreiheit überzeugen die Lithium-Ionen-Batterien auch durch hohe Sicherheit und ein benutzerfreundliches Handling.

    Professionelle Lebensmittellogistik

    Zur Bewältigung der großen Umschlagmengen setzt Dreistern auf ein dreistöckiges Durchlauf- und Einfahrregallager. Die platzsparende Regallösung bildet die optimale Basis für die termingerechte Kommissionierung der Waren mit Mindesthaltbarkeitsdatum und die temperaturgeführte Lagerung von Lebensmitteln im Niedrigtemperaturbereich. Im Kühlhaus kommen verzinkte ETV-Schubmaststapler und Niederhubfahrzeuge zum Einsatz, da die Flurförderzeuge bei niedrigen Temperaturen anfälliger für Korrosion und andere Verschleißerscheinungen sind. Darüber hinaus werden die Fahrzeuge im Kühlbereich alle 4 Jahre gegen Neufahrzeuge ausgetauscht, um die strengen Hygienestandards einzuhalten.

    Hohe Verfügbarkeit dank Full Service

    Wann es Zeit ist, einen Stapler zu ersetzen oder notwendige Wartungen durchzuführen, darüber muss sich der Kunde keine Sorgen machen – die gebuchte Mietlösung beinhaltet das Full-Service-Paket von Jungheinrich. „Die Technikerinnen und Techniker kommen von allein, wir müssen sie nicht beauftragen oder extra einen Termin vereinbaren“, lobt Uwe Krusius, technischer Leiter bei Dreistern. Der Service reicht vom Ölwechsel über die Batteriekontrolle bis hin zu fälligen Reparaturen. Eine Leistung, die dem Kunden in stressigen Zeiten den Rücken freihält und zu jeder Zeit für konstant hohe Fahrzeugverfügbarkeit sorgt. „Ob Fahrzeugsonderlösung oder komplexes Regalsystem – wir schätzen die kompetente Beratung von Jungheinrich“, sagt Florian Buschkühle Prokurist, Dreistern Konserven GmbH & Co. KG.

    Kurz nachgefragt

    Auf ein Wort mit Uwe Krusius, technischer Leiter Dreistern Konserven

    Warum haben Sie sich für ein ganzheitliches Logistiksystem von Jungheinrich entschieden?

    Für uns ist es ideal, bei der Umsetzung von Logistik-Lösungen für unsere komplexen Prozesse einen festen Ansprechpartner zu haben und alle Komponenten aus einer Hand zu beziehen. Die zuständigen Mitarbeitenden von Jungheinrich kennen unsere logistischen Anforderungen und Spezifikationen genau. Ob Durchlaufregale für die dynamische Palettenlagerung, Regale mit Shuttlesystem oder Einfahrregale im Kühlbereich – am Ende des Tages kommt es immer auf ein optimales Zusammenspiel zwischen Regalen und Geräten in der vollen Lagerhalle an. Mit dem über die Jahre gewachsenen Logistiksystem von Jungheinrich ist uns genau dies gelungen: eine perfekte Symbiose aller Komponenten.

    Der Großteil Ihrer Flotte besteht aus Lithium-Ionen-Fahrzeugen. Können Sie erläutern, worin Sie die Hauptvorteile der Technologie sehen?

    Den Einsatz der Lithium-Ionen-Technologie in unserem Lager bewerten wir durchweg positiv. Einst gestartet mit einem Lithium-Ionen-Fahrzeug zum Test, rüsten wir heute so viele Fahrzeuge wie möglich auf die fortschrittliche Technologie um. Denn die Vorteile sind vielfältig und die Investition für die Anschaffung ist nicht so viel höher als die Kosten für ein „normales“ Fahrzeug. Mit Lithium-Ionen-Technologie stehen uns unsere Fahrzeuge rund um die Uhr zur Verfügung. Die Lithium-Ionen-Batterie ist leichter, wartungsfrei und braucht kein Wasser. Kontrollen durch die Mitarbeitenden entfallen, was Zeit spart. Auch die Ladezeiten sind wesentlich kürzer, was unseren gesamten Arbeitsablauf verbessert.

    Sind Sie als langjähriger Kunde mit den Leistungen von Jungheinrich zufrieden und würden Sie die Zusammenarbeit weiterempfehlen?

    Im Rahmen unserer Partnerschaft mit Jungheinrich, die bereits seit den 90er Jahren besteht, hat sich ein sehr gutes Verhältnis zwischen unseren Mitarbeitenden und dem Jungheinrich Team entwickelt. Bei unerwarteten Ausfällen können wir jederzeit auf die Flotte von Jungheinrich zurückgreifen und erhalten sehr kurzfristig Ersatzfahrzeuge. Das ist nicht selbstverständlich für uns. Die Flurförderzeuge von Jungheinrich haben zwar ihren Preis, aber bisher wurden wir von der Qualität und Leistung der Fahrzeuge noch nie enttäuscht. Wartungen laufen reibungslos, Reparaturen werden schnell ausgeführt und wenn Neuprojekte anstehen, fühlen wir uns immer gut beraten. Insofern können wir die Zusammenarbeit mit Jungheinrich definitiv weiterempfehlen.

    Das Projekt auf einen Blick

    Kunde: Dreistern Konserven GmbH & Co. KG

    Branche: Lebensmittelhersteller

    Größe des Unternehmens: 190 Mitarbeitende

    Standort: Neuruppin, Deutschland

    Lagergröße: 15.000 m2 Produktionsfläche (10.000 m2 Lagerfläche)

    Herausforderung

    Ausstattung unterschiedlicher Lagerbereiche inklusive Kühlhaus, Steigerung der Lagerkapazität und Optimierung des Produkthandlings zur effizienten Kommissionierung von Lebensmitteln mit Mindesthaltbarkeitsdatum.

    Jungheinrich-Lösung

    Ganzheitliche Logistik-Lösung mit Mehrplatz-, Einfahr-, Durchlauf- und Shuttleregalen, Lithium-Ionen-Fahrzeugen sowie speziellen Flur-förderzeugen für den Einsatz in Lagerbereichen mit Niedrigtemperaturen.

    Ergebnisse

    Maximierte Raumkapazität dank platzsparender Regalsysteme, eine breit gefächerte Flotte mit passenden Fahrzeugen für jeden Bedarf sowie gesteigerte Effizienz durch den verstärkten Einsatz von Lithium-Ionen-Fahrzeugen. 

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    Jungheinrich startet Produktion der neuen Schubmaststaplerbaureihe „ETV 2i“

    News vom 14.04.2025 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich hat die Produktion der neuen Schubmaststaplerbaureihe „ETV 2i“ in seinem Werk im tschechischen Chomutov aufgenommen. Als erstes Fahrzeug der Baureihe lief am Montag, den 17.2.2025, ein neuer „ETV 216i“ vom Band. Der neue „ETV 214i“ und „216i“ werden in Jungheinrichs jüngstem Werk in Chomutov produziert, das speziell für die Fertigung von Schubmaststaplern konzipiert wurde.

    Die Baureihe wurde vergangenes Jahr bei der Intralogistikmesse Logimat vorgestellt und ist ideal für leichte bis mittelschwere Anwendungen geeignet sowie auf Effizienz ausgerichtet. Sie wurde als kosten- und energieeffiziente Lösung für Kunden entwickelt, die hohen Wert auf Qualität, Robustheit und individuelle Anpassungsmöglichkeiten legen und aufgrund der Einsatzanforderung gleichzeitig keinen Bedarf an Hochleistungsgeräten haben.

    Für die Entwicklung der innovativen Lithium-Ionen-Stapler „2i“ hat Jungheinrich die Daten von rund 14.000 realen Kundeneinsätzen analysiert und Produkte geschaffen, die auf die Bedürfnisse der Kunden zugeschnitten sind. Die neue ETV-Baureihe „2i“ soll durch besondere Effizienz und dabei beste Jungheinrich-Qualität mit einem Höchstmaß an Sicherheit und Benutzerfreundlichkeit bei attraktiven Anschaffungskosten überzeugen. Sie verfügt beispielsweise serienmäßig über eine integrierte Lithium-Ionen-Batterie, die dank ihrer Schnell- und Zwischenladefähigkeit sowie ihrer Wartungsfreiheit eine besonders flexible Nutzung erlaubt und damit eine hohe Verfügbarkeit des Fahrzeugs gewährleistet. Gleichzeitig verbrauchen Jungheinrich-Stapler mit Lithium-Ionen-Batterien im Einsatz rund 20 Prozent weniger Energie als Blei-Säure-Fahrzeuge.

    Die ETV-Baureihe „2i“ bietet Tragefähigkeiten von 1.400 Kilogramm (ETV 214i) beziehungsweise 1.600 Kilogramm (ETV 216i) bei einer maximalen Hubhöhe von bis zu 10.700 Millimetern. Mit einer L2-Länge von 1.278 Millimetern sind die Stapler deutlich kürzer als herkömmliche Modelle und damit optimal für den Einsatz in schmalen Gängen geeignet. Das speziell für die Baureihe neu entwickelte Antriebssystem umfasst einen neuen Fahrmotor, Getriebe und Antriebsrad sowie einer von Jungheinrich selbst entwickelten neuen Umrichter-Generation.

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    Automatisierte Produktionsversorgung in Bosch-Werk mit „Soto“-Robotern der Jungheinrich-Tochter Magazino

    News vom 09.04.2025 von Redaktion (allg.)

    Als ein führender Anbieter von nachhaltigen und energieeffizienten Lösungen für Heizung, Kühlung und Prozesswärme setzt die Bosch Home Comfort Group auch bei ihrer Intralogistik auf innovative Technologien. Sukzessive automatisiert der Konzern derzeit die Produktionslogistik am Standort Wernau bei Stuttgart. Die Autonomous Mobile Robots (AMR) „Soto“ der Jungheinrich-Tochter Magazino spielen dabei eine Schlüsselrolle.

    Der erste „Soto“ ist seit Mitte des letzten Jahres im Einsatz, in 2025 werden alle der insgesamt drei bestellten und ausgelieferten Fahrzeuge in den Regelbetrieb übergehen. Der „Soto“ bewegt sich autonom, sicher und effizient durch die Produktion. Mit einem verstellbaren Greifer kann er Kleinladungsträger (KLT) direkt aus Übergaberegalen aufnehmen und in Montage-Kanban-Regale an der Produktionslinie einsortieren.

    Automatisierter Transport von Kleinteilen vom Lager an die Linie

    „Die ‚Soto‘-Roboter übernehmen den vollautomatisierten Transport und das Handling von KLTs zwischen Kompaktlager und den Produktionslinien für moderne Heiztechnik“, erklärt Markus Ruder, Team Lead Project Management bei Magazino, der die Realisierung als Projektleiter betreut. Mit einer Tragfähigkeit von bis zu 24 KLTs pro Fahrt und einer Hubhöhe von 400 bis 1.700 Millimetern sind die „Soto“-AMR sowohl leistungsfähig als auch sehr flexibel einsetzbar. Die Dreiseitenaufnahme ermöglicht eine einfache Integration in bestehende Produktionslayouts.

    Der umgesetzte Prozess ist einfach und effizient: Ein Mitarbeitender entnimmt die benötigten KLT aus einem automatisierten Kompaktlager und legt sie in ein Übergaberegal. Dort holt der „Soto“ die Behälter automatisiert ab und bringt sie in das Kanban-Regal am Montageband. Im Laufe des Jahres wird auch das Leergut vom mobilen Roboter wiederaufgenommen und zu einer zentralen Sammelstelle transportiert.

    Das Fahrzeug ist dabei in der Lage, sich völlig autonom durch das Lager zu bewegen. Mit seiner flexiblen Navigation, die durch 3D-Kameras und vier Laserscanner unterstützt wird, reagiert der Roboter selbstständig auf Hindernisse im Lagerumfeld und passt seine Route dynamisch an. Im Laufe des Jahres 2025 soll die Schnittstelle zwischen dem bestehenden Behälterkompaktlager und der Montagebandversorgung durch die SOTO-Roboter vollständig automatisiert werden. Die Entnahme der KLTs aus dem Kompaktlager für das Übergaberegal soll perspektivisch durch einen Roboterarm erfolgen.

    Benutzerfreundlich, wirtschaftlich und leicht zu integrieren

    Im Rahmen eines dreiwöchigen Pilotprojekts bei der Bosch Home Comfort Group in Wernau konnte bereits Ende 2022 die Machbarkeit erfolgreich getestet und die Wirtschaftlichkeit kalkuliert werden. Während dieser Zeit bewies der „Soto“ seine Fähigkeit, Prozesse zu automatisieren und sie sicherer, verlässlicher und effizienter zu gestalten. Eine von Bosch durchgeführte ROI-Analyse nach dem Testeinsatz bestätigte außerdem, dass sich die Investition in den „Soto“ in wenigen Jahren amortisieren wird.

    Nachhaltig und ressourceneffizient

    Die „Soto“-Roboter von Jungheinrich tragen aktiv zu einer nachhaltigen Intralogistik bei. Sie sind mit effizienter und wartungsfreier Lithium-Ionen-Technologie ausgestattet. Dies ermöglicht eine durchgehende Betriebsdauer von bis zu acht Stunden, während das intelligente Ladesystem unnötige Energieverluste vermeidet. Im Vergleich zu konventionellen Systemen reduzieren die AMR den Energieverbrauch erheblich und helfen so, CO2-Emissionen zu minimieren. Durch die Automatisierung des Materialflusses reduziert die Lösung zudem den Bedarf an manuellen Transportprozessen, was nicht nur Betriebskosten senkt, sondern auch den Materialverbrauch optimiert. Die digitale Echtzeit-Materialverfolgung sorgt für transparente und effiziente Abläufe, wodurch unnötige Transporte vermieden werden.

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    Experience Center von Jungheinrich vereint innovative Ausstellungsfläche und Automation Headquarter

    News vom 20.02.2025 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich, ein Lösungsanbieter in der Intralogistik, hat die Baugenehmigung für das Jungheinrich Experience Center (JEC) in Moosburg-Degernpoint bei München erhalten. Damit geht ein bedeutendes Zukunftsprojekt von Jungheinrich in die nächste Phase: Das neue Intralogistik-Innovationszentrum entsteht auf einer Gesamtfläche von rund 7.900 Quadratmetern und kombiniert ein modernes Erlebniszentrum mit einem Bürogebäude für die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter des in diesem Jahr neu geschaffenen Vorstandssegments Automation & Warehouse Equipment.

    Das JEC wird der zentrale Ort sein, an dem Jungheinrich seine innovativen Produkte und Lösungen für den innerbetrieblichen Materialfluss präsentiert. „Mit dem Jungheinrich Experience Center schaffen wir einen Ort, an dem unsere Kundinnen und Kunden aus aller Welt unsere Expertise in der Intralogistik vom manuellen Stapler bis zum vollautomatisierten System hautnah erleben können“, sagt Richard Brandstetter, Geschäftsführer der Jungheinrich Logistiksysteme GmbH.

    Das neue Experience Center verfügt über eine 1.700 Quadratmeter große Materialfluss-Arena, auf der praxisnahe und kundenspezifische Lösungen für komplexe Materialflussprozesse, Softwareanwendungen und automatisierte Systeme präsentiert werden. In einer mit modernster Technik ausgestatteten Erlebniswelt können die Gäste zudem die Marke Jungheinrich von den Anfängen 1953 bis zu den Visionen und Inspirationen für die Zukunft live erleben.

    Durch den Einsatz digitaler Medien wie Livestreams, 3D-Simulationen und interaktiven Displays werden die gezeigten Lösungen nicht nur für Besucherinnen und Besucher vor Ort, sondern auch für ein internationales Publikum virtuell erlebbar.

    Innovationshub für Automatisierung und Zusammenarbeit

    Das angrenzende Bürogebäude mit rund 5.100 Quadratmetern auf fünf Ebenen wird die neue Heimat des Unternehmensbereichs Automation und damit das Herzstück eines der strategischen Wachstumsfelder von Jungheinrich. Es bietet Platz für bis zu 400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in einer Umgebung, in der Innovation, interdisziplinäre Zusammenarbeit und die Entwicklung zukunftsweisender Automatisierungslösungen im Fokus stehen sollen. Dafür sorgen flexibel nutzbare Meetingräume sowie Raumkonzepte, die Austausch und Kreativität fördern.

    Ein weiterer zentraler Aspekt ist die nachhaltige Bauweise: Begrünte Dächer, eine Photovoltaikanlage, Geothermie zum Heizen und Kühlen sowie ein Licht- und Energiemanagementsystem gehören zum Konzept. „Jungheinrich legt besonderen Wert auf eine nachhaltige Bauweise. Mit dem neuen Gebäudekomplex setzen wir ein klares Zeichen für eine verantwortungsvolle Zukunft“, so Richard Brandstetter.

    Die Wahl des Standorts fiel bewusst auf Moosburg-Degernpoint. Ausschlaggebend waren unter anderem die gute internationale Anbindung durch die Nähe zum Münchener Flughafen, die Verfügbarkeit von hochqualifizierten Fachkräften vor Ort und die Nähe zu den zwei Moosburger Jungheinrich Werken. Der Baubeginn ist bereits für Anfang 2025 geplant. Die Inbetriebnahme wird Ende 2026 angestrebt.

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    Starke Partner: Mit Panattoni und Jungheinrich zur schlüsselfertigen Logistikimmobilie

    News vom 25.11.2024 von Redaktion (allg.)

    Panattoni Deutschland und Jungheinrich haben eine strategische Partnerschaft geschlossen, um gemeinsam schlüsselfertige und nachhaltige Logistiklösungen unter dem Namen „All-in-One Warehouse Solution“ anzubieten. Die Kooperation verbindet die Expertise von Panattoni in der Immobilienentwicklung mit der Intralogistik-Kompetenz von Jungheinrich, um Kunden über den gesamten Entstehungs- und Lebenszyklus einer Logistikimmobilie zu begleiten. Der Fokus liegt dabei auf nachhaltigen Lösungen, die den funktionalen Anforderungen der Logistikbranche gerecht werden und den gemeinsamen Kunden ein größeres, modulares Angebotsspektrum bieten. 

    Im Fokus der Kooperation von Panattoni und Jungheinrich steht die ganzheitliche Realisierung von operativ agierenden Logistikimmobilien. Panattoni bringt seine Expertise bei der Identifikation geeigneter Standorte und der Entwicklung von Immobilienprojekten ein. Dabei legt der Entwickler besonderen Wert auf die Revitalisierung von Brownfields und die Nutzung regenerativer Energien. Jungheinrich ergänzt diese Kompetenzen durch seine umfassende Materialflussberatung und sein Know-how in der Intralogistik, von der Ausstattung mit modernen Lagerregalen und Flurförderzeugen bis hin zu digitalen Lösungen für die effiziente Steuerung von Betriebsabläufen.

    Ganz im Sinne eines „All-in-One Warehouse“ umfasst das gemeinsame Kooperationsprojekt von Panattoni und Jungheinrich die durchgängige Begleitung und Steuerung von der ersten Idee, über die Realisierung bis zur schlüsselfertigen Übergabe. Dabei werden die Kundenanforderungen vor allem im Build-To-Suit-Bereich frühzeitig mit dem Nutzer und beiden Projektspezialisten definiert, um so ein effizientes und nachhaltiges Gesamtkonzept aufzustellen mit maßgeschneiderter Immobilie und Intralogistik. Die Ergebnisse sind eine optimierte Flächenausnutzung und höhere Effizienz im Betrieb der Immobilie. Der Einsatz hochwertiger Materialien und innovativer Produkte garantiert zudem eine nachhaltige und qualitativ exzellente Lösung. Panattoni übernimmt in diesem Prozess die Projektierung der Immobilie und die Bauausführung. Die Leistungen von Jungheinrich reichen von der technischen Beratung, Mietlösungen bis hin zu einem umfassenden After-Sales-Service der Intralogistik. So wird sichergestellt, dass die Immobilie nicht nur optimal auf die Kundenbedürfnisse zugeschnitten ist, sondern auch effizient und zukunftssicher betrieben werden kann. 

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    Nadine Despineux wird neue Vertriebsvorständin bei Jungheinrich

    News vom 15.08.2024 von Redaktion (allg.)

    Der Aufsichtsrat der Jungheinrich AG hat Nadine Despineux mit Wirkung zum 15. Juli 2024 zur neuen Vertriebsvorständin des Konzerns berufen. Damit tritt sie die Nachfolge von Christian Erlach an, der den Jungheinrich Vorstand mit Ablauf des 14. Juli verlässt.

    Nadine Despineux war zuletzt als Segment CEO für die Geschäftsbereiche Marine & Industrie, Gleitlager, Digitalisierung und IT bei der Renk Group in Augsburg verantwortlich. Zuvor war sie mehr als vier Jahre als Geschäftsführerin der Krauss Maffei Technologies in München tätig und verantwortete dort das globale Servicegeschäft, den Aufbau neuer Geschäftsfelder sowie den Bereich Digitalisierung.

    Rolf Najork, Aufsichtsratsvorsitzender der Jungheinrich AG, sagt: „Nadine Despineux hat über 20 Jahre Erfahrung in Führungsfunktionen internationaler Unternehmen im Maschinen- und Anlagenbau. Sie verfügt über eine herausragende Expertise in kundenorientierten und marktnahen Funktionen. Ihre besonderen Stärken hat sie in der Erschließung neuer Märkte und der nachhaltigen Veränderung von Organisationen bewiesen. Wir freuen uns sehr, Frau Despineux für Jungheinrich gewonnen zu haben.“

     Dr. Lars Brzoska, Vorstandsvorsitzender der Jungheinrich AG, sagt: „Ich freue mich sehr, Nadine Despineux ab Mitte Juli bei Jungheinrich willkommen zu heißen. Mit ihrer großen Expertise und Erfahrung ist sie eine hervorragende Ergänzung für unser Vorstandsteam und den Jungheinrich Vertrieb.“

    Christian Erlach hatte dem Aufsichtsrat mitgeteilt, altersbedingt keine Verlängerung seines Mandates über den 31. Dezember 2024 hinaus anzustreben. Im Rahmen der Nachfolgeplanung wurde vereinbart, dass er spätestens bis Jahresende und abhängig von seiner Nachfolge aus dem Vorstand ausscheidet. Mit dem Eintritt von Nadine Despineux legt Christian Erlach sein Mandat nun vereinbarungsgemäß nieder. Erlach ist seit 2007 für Jungheinrich tätig und hat in dieser Zeit verschiedene Führungsfunktionen im Unternehmen ausgeübt. Seit 2018 war er Vertriebsvorstand des Konzerns.

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    Jungheinrich: Effizienz neu definiert: Neue Schubmaststaplerbaureihe

    News vom 05.08.2024 von Redaktion (allg.)

    Die neue Schubmaststaplerbaureihe ETV 2i wurde speziell für leichte bis mittelschwere Anwendungen entwickelt. Hauptzielgruppe sind Kunden, deren Einsatzanforderung bei rund fünf Betriebsstunden pro Tag oder darunter liegt. Die Modellvariationen ETV 214i und ETV 216i bieten Tragfähigkeiten von 1.400 Kilogramm beziehungsweise 1.600 Kilogramm bis zu einer maximalen Hubhöhe von 10.700 Millimetern. Jungheinrich hat für seine neuste Schubmaststaplergeneration ein komplett neues Antriebssystem entwickelt mit jeweils neuem Fahrmotor, Getriebe und Antriebsrad sowie einer von Jungheinrich selbst entwickelten neuen Umrichter-Generation.

    Die ETV-Baureihe 2i verfügt serienmäßig über eine integrierte Lithium-Ionen-Batterie, die dank ihrer Schnell- und Zwischenladefähigkeit sowie ihrer Wartungsfreiheit eine besonders flexible Nutzung erlaubt. Jungheinrich bietet die Fahrzeuge der ETV-Baureihe 2i mit zwei Batterieoptionen an. Wahlweise sind Kapazitäten von 230 Amperstunden oder 460 Amperestunden erhältlich.  
    In der Standardversion haben die Schubmaststapler ein L2-Maß von 1.278 Millimeter und sind damit bei gleicher Resttragfähigkeit deutlich kürzer als konventionelle Schubmaststapler. Damit können die neuen Fahrzeuge auch in schmalen Arbeitsgängen mit einer Breite ab 2.775 Millimeter sicher und effizient eingesetzt werden. Der ETV 214i mit 230-Ah-Batterie ist darüber hinaus optional mit einem L2-Maß von 1.178 noch einmal 100 Millimeter kürzer erhältlich. Das Fahrzeug ist damit der kompakteste Schubmaststapler seiner Klasse und für den Einsatz in besonders engen Lagerumgebungen geeignet.   Auch in Sachen Komfort setzt Jungheinrich mit seiner neuen Schubmaststaplerbaureihe neue Maßstäbe.  So hat Jungheinrich zum Beispiel die Fußraumplatte der ETV-Baureihe 2i inklusive Fahrerstand um zehn Zentimeter tiefergelegt als bei den Vorgängermodellen und den Ein- und Ausstieg damit erheblich ergonomischer gestaltet.

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    Inform optimiert Ersatzteillogistik bei Jungheinrich

    News vom 03.07.2024 von Redaktion (allg.)

    Um die Verfügbarkeit der insgesamt über 90.000 verschiedenen Ersatzteile zu optimieren, setzt die zum Jungheinrich-Konzern gehörende Jungheinrich Service & Parts AG & Co. KG (S&P) künftig auf die intelligente Bestandsplanung der Lösungssuite „Add*One“. Sowohl in ihrem Zentrallager im norddeutschen Kaltenkirchen als auch in fünf weiteren Regionallagern wird die Software zum Einsatz kommen. Die Implementierung der neuen Software des Aachener Optimierungsspezialisten Inform startete im Februar 2024 und soll innerhalb von sechs bis neun Monaten abgeschlossen werden.

    Im Zuge der geplanten Umstellung auf das ERP-System SAP S/4HANA wird die Lösungssuite eine eigenentwickelte Anbindung in SAP R/3 ablösen und über spezialisierte und zertifizierte Schnittstellen nahtlos in die IT-Landschaft von Jungheinrich S&P integriert.

    Das Hauptziel des Projektes besteht darin, die wirtschaftliche Verfügbarkeit der rund 90.000 verschiedenen Ersatzteile sowohl im zentralen Ersatzteillager in Kaltenkirchen als auch in fünf kleineren regionalen Lagern in Süddeutschland, der Slowakei, England, China und Singapur zu verbessern. Um dies zu erreichen, optimiert die Software auf Basis von KI-gestützten Prognosen und mathematischen Algorithmen die Dispositions- und Planungsprozesse. Sie erstellt situativ optimale Bestellvorschläge, warnt die Anwender frühzeitig vor möglichen Engpässen und unterstützt bei Bedarf sogar die Disposition. So können sich die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter bei Jungheinrich S&P auf ihre Kernprozesse konzentrieren und gleichzeitig die Ersatzteilversorgung optimal planen und steuern.

    „Die zentrale Herausforderung liegt dabei für uns im hohen Anteil sporadischer Bedarfe“, sagt Gitta Pahlen, Bestandsmanagerin Material Planning Spare Parts bei Jungheinrich S&P. „Ungefähr die Hälfte der verkauften Ersatzteile werden sporadisch nachgefragt. Daher war es für uns entscheidend, eine geeignete Software zu finden, die trotz der Unplanbarkeit sporadischer Bedarfe optimale Bestandsstrategien berechnet, die Bestände auf dem richtigen Level hält und die Lieferfähigkeit jederzeit sicherstellt“. Da klassische Prognosemodelle hier an ihre Grenzen stoßen, kommen intelligente Bestandsberechnungen zum Einsatz: „Gerade bei sporadischen Bedarfen, wie sie in der Ersatzteillogistik typisch sind, helfen unsere servicegradorientierten und dynamischen Planungslogiken, die richtige Balance zwischen hoher Verfügbarkeit und gleichzeitig optimalen Beständen zu finden“, resümiert Dirk Lennertz, Projektleiter bei Inform.

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    Jungheinrich Aufsichtsrat schafft neues Vorstandsressort für Automatisierung

    News vom 05.06.2024 von Redaktion (allg.)

    Der Aufsichtsrat der Jungheinrich AG hat die Gründung eines neuen Vorstandsressorts „Automatisierung“ beschlossen und Udo Panenka mit Wirkung zum 1. April 2024 zu dessen verantwortlichen Mitglied des Vorstandes bestellt. Die Bestellung erfolgt für einen Zeitraum von drei Jahren. Der Jungheinrich Vorstand wird damit auf fünf Mitglieder erweitert.

    Panenka verantwortet künftig das neu gegründete Vorstandsressort, das alle Einheiten und Ressourcen mit den Schwerpunkten Mobile Robots, Automated Storage & Retrieval Systems (ASRS) und Lagereinrichtungen bündeln wird. Jungheinrich hat in den letzten Jahren umfangreiche Investitionen im Bereich Automatisierung getätigt und insbesondere auch über Akquisitionen seinen technologischen und regionalen Footprint in der Automatisierung deutlich ausgedehnt.

    Rolf Najork, Aufsichtsratsvorsitzender der Jungheinrich AG: „Automatisierung ist für Jungheinrich von höchster strategischer Bedeutung und bietet signifikante Potenziale. Mit Udo Panenka haben wir eine international erfahrene Führungspersönlichkeit gewonnen. Er ist eine hervorragende Besetzung aufgrund seiner Expertise in den Bereichen Automatisierung, Maschinenbau, Software und Digitalisierung.“

    Dr. Lars Brzoska, Vorstandsvorsitzender der Jungheinrich AG: „Ich freue mich sehr, Udo Panenka in unserem Vorstandsteam zu begrüßen. Der weltweite Markt für automatisierte Systeme hat ein bedeutendes Volumen mit überdurchschnittlichen Wachstumsraten in allen relevanten Regionen. Mit seiner Erfahrung und Expertise wird Herr Panenka wesentlich dazu beitragen, den Bereich Automatisierung bei Jungheinrich weiter zu stärken.“

    Udo Panenka leitet derzeit bei der kanadischen ATS Corporation den Bereich Industrial Automation. Diese Position hat er seit Mai 2019 inne. Von 2008 bis 2018 war er in verschiedenen Führungsfunktionen innerhalb der amerikanischen Danaher Gruppe tätig, zunächst bei Kollmorgen und danach als President von Esko. Der 1969 in Aalen geborene Diplom-Betriebswirt (BA) ist verheiratet und hat zwei Kinder.

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    Jungheinrich und Magazino: Automatisierung der Materialversorgung in Motorenwerk in Nürnberg

    News vom 29.04.2024 von Redaktion (allg.)

    Das zu Jungheinrich gehörende Münchener Robotik-Unternehmen Magazino gewinnt den MAN-Standort Nürnberg als Flotten-Kunden für den Roboter „Soto“. Der mobile Roboter „Soto“ automatisiert die Materialversorgung zwischen Lager und Montagelinie und transportiert Kleinladungsträger (KLT) vollständig autonom. Nach einem einjährigen Pilotprojekt wird im Herbst der gesamte Prozess der KLT-Versorgung der Motorenmontage sowie der künftigen Batteriefertigung mit zwölf „Soto“-Robotern automatisiert.

    Zum Einsatz im Werk in Nürnberg kommen die gängigen Behälterformate entsprechend der VDA-Norm. Der adaptive Greifer des Roboters „Soto“ passt sich automatisch an die entsprechende Behältergröße an und fährt, wie der Mensch, auch flexibel unterschiedliche Höhen der Übergaberegale an. Maschinenlesbare Codes an den Regalen sowie Etiketten an den Behältern dienen dem Roboter zur Identifizierung. Die Transportaufträge bezieht der Roboter direkt aus dem Warehouse-Management-System.

    Der Roboter „Soto“ kombiniert mehrere logistische Prozessschritte in einer einzigen, vollständig autonomen Lösung: die Aufnahme von unterschiedlich großen KLT aus einem Lager, der autonome Transport von mehreren KLT von Quelle zu Senke sowie die Abgabe in liniennahe Durchlaufregale auf unterschiedliche Höhen. Auch das Einsammeln von Leergut sowie die Rotation von KLT gehören zu seinen Fähigkeiten. Dabei arbeitet der Roboter in bestehenden Umgebungen sicher in der gleichen Fläche zusammen mit dem Menschen.

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    Jungheinrich führt Stapler-Abo ein

    News vom 24.04.2024 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich führt ein Stapler-Abo ein. Dank „Full Flex Rental“ erhalten Kunden des Unternehmens die Möglichkeit, ihre Fahrzeugflotten besser und flexibler zu managen und kontinuierlich zu optimieren. Das Abo-Paket basiert auf einem Mietvertrag, der nach Ablauf der Mindestlaufzeit von zwölf Monaten jederzeit ohne Aufpreis gekündigt werden kann. Damit bietet „Full Flex Rental“ gegenüber klassischem Leasing oder der Langzeitmiete maximale Flexibilität.

    Das Stapler-Abo enthält ein umfassendes After-Sales-Paket inklusive aller Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten sowie eine Absicherung gegen Maschinenbruch. Jeder „Full Flex Rental“-Kunde erhält zudem Zugang zum neuen Flottenmanagementsystem Jungheinrich-FMS.

    Über „Full Flex Rental“ können 13 verschiedene Jungheinrich-Staplertypen gemietet werden. Den Mietkunden stehen dabei sowohl Fahrzeuge mit leistungsstarker Lithium-Ionen-Technologie als auch herkömmliche Blei-Säure-Batterien zur Auswahl. Nahezu jeder Anwendungsfall im Lager kann damit flexibel über Jungheinrich Full Flex Rental abgedeckt werden.

    Jungheinrich hat „Full Flex Rental“ bereits 2022 in Spanien eingeführt. Jetzt ist das Mietmodell auch in ausgewählten deutschen Niederlassungen und in Irland verfügbar. Eine schrittweise Einführung in weiteren Ländern, mit Fokus auf die europäischen Kernmärkte, erfolgt im weiteren Verlauf des Jahres 2024.

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    Personelle Veränderungen im Jungheinrich-Vorstand

    News vom 15.04.2024 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich stellt im Laufe des Jahres 2024 seinen Vorstand unter dem Vorsitzenden Dr. Lars Brzoska neu auf. Damit richtet das Unternehmen seine Konzernspitze für die Fortschreibung seiner Wachstumsstrategie bis 2030 aus.

    In seiner Sitzung am 27.3.24 hat der Aufsichtsrat Heike Wulff (Bild) mit Wirkung zum 1. Mai 2024 als Designated CFO in den Jungheinrich-Vorstand berufen. Wulff wird im Vorstand künftig die Verantwortung für die Bereiche Controlling, Accounting, Steuern sowie die Zuständigkeiten des Finanzressorts im internen digitalen Transformationsprogramm DEEP von Jungheinrich übernehmen. Finanzvorstand Dr. Volker Hues (60) wird seine erfolgreiche Arbeit im Jungheinrich-Vorstand fortsetzen und sich dabei künftig auf die Bereiche Investor Relations, M&A, Finanzierung, IT sowie Einkauf konzentrieren. Bis zum Ende seines im Vorjahr verlängerten Vorstandsmandats wird Dr. Hues die Verantwortung für das Finanzressort vollumfänglich an Wulff übergeben.

    Jungheinrich Technikvorständin Sabine Neuß (55) hat sich mit dem Aufsichtsrat aufgrund unterschiedlicher strategischer Auffassungen im besten gegenseitigen Einvernehmen darauf verständigt, das Unternehmen zu verlassen. Neuß wird ihre Tätigkeit im Jungheinrich-Vorstand bis zum 30. Juni 2024 beenden, um sich künftig neuen Aufgaben außerhalb des Unternehmens zuzuwenden.

    Zum 1. Juli 2024 wird Maik Manthey (Bild) neuer Jungheinrich-Technikvorstand. Manthey hat langjährige Erfahrung als Manager in verschiedenen internationalen Konzernen, in denen er technische und betriebswirtschaftliche Kernbereiche verantwortete. Darüber hinaus verfügt er über umfassende Expertise im Bereich des Innovations- und F&E-Managements.

    Jungheinrich-Vertriebsvorstand Christian Erlach (61) hat dem Aufsichtsrat mitgeteilt, altersbedingt keine Verlängerung seines Mandates über den 31. Dezember 2024 hinaus anzustreben. Er wird gemäß entsprechender Vereinbarung mit dem Aufsichtsrat und abhängig von seiner Nachfolge spätestens zu diesem Zeitpunkt aus dem Vorstand ausscheiden. Über seine Nachfolge wird Jungheinrich zu gegebener Zeit informieren.

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    Jungheinrich liefert automatisches Kleinteilelager für Güde GmbH

    News vom 19.01.2024 von Redaktion (allg.)

    Die Güde GmbH hat bei Jungheinrich den Bau eines vollautomatischen Kleinteilelagers für ihren Produktionsstandort im sauerländischen Plettenberg in Auftrag gegeben. Damit will der Hersteller von Federringen, Drahtbiegeteilen sowie Schrauben- und Wellensicherungen seine Kapazitäten erweitern und Prozesse verschlanken, um auf sein stetiges Wachstum zu reagieren und sich auf zukünftiges vorzubereiten.

    „Um den gesteigerten Herausforderungen an unser Unternehmen zu begegnen, freuen wir uns, mit Jungheinrich den idealen Partner zur Automatisierung unserer Kleinteilelagerung in unserem Neubau in Plettenberg gefunden zu haben“, freut sich Geschäftsführer Lutz Güde, in dessen Firma bisher nur manuelle Flurförderzeuge und Regalanlagen zum Einsatz gekommen sind.

    Jungheinrich liefert ein Automatisches Kleinteilelager (AKL) mit zwei 40 Meter langen und 7,3 Meter hohen Gassen. Das Lager bietet Platz für insgesamt 12.480 Behälter mit einem maximalen Fassungsvermögen von 50 Kilogramm. Die Behälter werden doppelt tief gelagert, was die Lagerkapazität maximiert. Gesteuert wird das AKL über das Jungheinrich Warehouse Control System (WCS).  Pro Stunde können bis zu 330 Behälter ein- und ausgelagert werden. Bei Bedarf kann die Anlage um eine dritte Gasse erweitert werden, ohne dass der laufende Betrieb durch die Erweiterungsmaßnahmen beeinträchtigt wird.

    Die Bedienung der Gassen erfolgt durch zwei Jungheinrich Regalbediengeräte vom Typ STC. Sie erreichen eine maximale Geschwindigkeit von bis zu sechs Metern pro Sekunde. Dank des Omega-Fahrantriebs, der platzsparend in den Mastfuß integriert ist, verfügt das STC über ein sehr geringes Anfahrmaß. Besonders nachhaltig ist auch die Konstruktion des Mastes, der durch sein geringes Gewicht einen besonders niedrigen Energieverbrauch gewährleistet.

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    Nachruf für Prof. Dr.-Ing. Jochen Kreutzfeldt

    News vom 13.12.2023 von Redaktion (allg.)

    Am 16. November 2023 verstarb überraschend Prof. Dr.-Ing. Jochen Kreutzfeldt im Alter von 64 Jahren. Im Jahr 2016 wurde er nach einer langjährigen Tätigkeit als Professor an der Hochschule für Angewandte Wissenschaften an die Technische Universität Hamburg berufen. Seitdem leitete er das Institut für Technische Logistik (ITL), das in enger Zusammenarbeit mit der Jungheinrich AG bedeutende Impulse in Forschung und Lehre im Bereich Logistik und Produktion setzt.

    Nach seinem Abitur absolvierte Herr Prof. Kreutzfeldt ein Maschinenbaustudium an der Leibniz Universität Hannover und ergänzte es mit dem Vertiefungsstudium der Produktionstechnik. Anschließend begann er seine berufliche Laufbahn als wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Fertigungstechnik und spanende Werkzeugmaschinen der Universität Hannover. Diese Tätigkeit beendete er mit einer Promotion mit Auszeichnung. Während seiner Zeit am Institut zeichnete sich Herr Prof. Kreutzfeldt bereits als überdurchschnittlich qualifizierter Ingenieur aus und fungierte als Abteilungsleiter. Seine Promotion befasste sich mit der Produktionsplanung und -steuerung in der mechanischen Fertigung. Darüber hinaus sammelte er durch die Leitung von EU-Vorhaben wertvolle internationale Projekterfahrung.

    Von 1994 bis 2004 war er in der Automobilzulieferindustrie im Unternehmen „Autoliv“ tätig und übernahm die Tätigkeiten als Abteilungsleiter Stabsstelle Produktcontrolling, Produktionsleiter sowie zuletzt die Produktentwicklung. Schwerpunkt seiner Industrietätigkeit war die Produktion und hier speziell die Montage. Dabei hat er sich auch schon früh intralogistischen Fragestellungen zur Materialfluss- und Handhabungstechnik gewidmet.

    Schon sehr früh in seiner beruflichen Laufbahn zeigte Prof. Kreutzfeldt seine Affinität zur Lehre. Bereits als wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Fertigungstechnik und spanende Werkzeugmaschinen engagierte er sich in der Lehre und hielt er zudem vertretungsweise Vorlesungen. 2004 übernahm er die Professur an der Hochschule für angewandte Wissenschaften in Hamburg als Professor für Logistik und Leiter des Instituts für Produkt- und Produktionsmanagement. Seine Lehr- und Forschungsschwerpunkte lagen hier auf dem Gebiet der Industriellen Logistik, der Planung von Fabrik- und Logistiksystemen sowie im Prozessmanagement. Darüber hinaus hat er sich in einem hochschulübergreifenden Studiengang mit dem Lehrgebiet der innerbetrieblichen Logistik eingebracht.

    Seit 2016 war er Leiter des Instituts für Technische Logistik an der TU Hamburg und setzte hier bedeutende Impulse in Forschung und Lehre im Bereich Logistik und Produktion: Er prägte das neu aufgebaute Institut unter anderem mit Forschungstätigkeiten in der Robotik, der Indoor-Lokalisierung und der Digitalisierung in der Logistik und führte das Institut schnell zu beeindruckender Größe.

    Durch ihn wuchs das Institut zu einem Pionier für die Entwicklung innovativer technischer Systeme und Prozesslösungen für die Logistik. Renommierte Unternehmen wie Jungheinrich AG; Airbus, Sick AG u.a. aus Industrie und Handel arbeiten seitdem als Forschungspartner mit dem Institut zusammen.

    Durch sein Engagement entwickelte sich das Institut zu einem geschätzten und verlässlichen Partner von Instituten verschiedener Universitäten in Forschung und Lehre. Intensiv arbeitete Professor Kreutzfeldt in der Forschung an flexibleren und schnelleren logistischen Abläufen. Digitalisierung, konsequente Integration und Vernetzung von neuen Informationstechnologien kennzeichneten das Konzept.

    Gleichfalls hatte Herr Professor Kreutzfeldt einen hohen Anteil an der erfolgreichen Einführung des Studiengangs Wirtschaftsingenieurwesen der TU Hamburg im Jahr 2021.

    Prof. Kreutzfeldt war ermutigend, engagiert und begleitend, wenn es um das Voranschreiten in der Forschungsarbeit ging, er befürwortete Einfallsreichtum und lebendiges Schaffen, er unterstützte bei der Entwicklung von theoretischen und praktischen Innovationen und bestärkte stets den engen Austausch untereinander und miteinander als Team und mit Partnern. Er förderte die Arbeit seiner Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter und engagierte sich für die Ausbildung und Entwicklung von Studierenden und wissenschaftlichen Mitarbeitern. Seine visionäre Neugierde, sein respektvoller und konstruktiver Umgang haben ihn als einzigartigen und sehr geschätzten Kollegen ausgezeichnet, dem die Belange seiner Studierenden und Mitarbeitenden immer sehr am Herzen lagen.

    So wuchs für ihn und allen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern im Laufe der Jahre das Institut für Technische Logistik zu einer Institution, die sich weit über die Grenzen der Hansestadt etabliert hat und mit der Menschen gern zusammenarbeiten.

    Im Jahr 2020 übernahm er die Funktion des Schatzmeisters der Wissenschaftlichen Gesellschaft für Technische Logistik WGTL e.V., im Amt. Bereits seit 2016 war er Mitglied der WGTL e.V. und richtete das WGTL-Kolloquium im Jahr 2020 an seinem Institut aus. Trotz der Corona-Einschränkungen war es durch ein vorbildliches Hygienekonzept möglich, diese Veranstaltung in Präsenz durchzuführen. Bis heute ist das Event allen Mitgliedern in guter Erinnerung geblieben.

    Seine Instituts-Kollegeninnen und –Kollegen sowied die gesamte TU Hamburg sind dankbar dafür, dass er bis zuletzt stets ein hilfsbereiter Ratgeber war und vermissen seine Kompetenz in technischen und menschlichen Angelegenheiten.

    Die WGTL vermisst ihren verdienten Kollegen und stets vertrauensvollen und zugewandten Freund Jochen Kreutzfeldt.

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    Eröffnung in Chomutov: Jungheinrich weiht neues Werk in Tschechien ein

    News vom 14.11.2023 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich hat offiziell sein neustes Werk für die Produktion von Flurförderzeugen im tschechischen Chomutov eröffnet. Künftig konzentriert das Unternehmen an dem rund 85 Kilometer nordwestlich von Prag liegenden Standort auf 37.000 Quadratmetern die Fertigung seiner Schubmaststapler. Mehr als 350 Arbeitsplätze werden im Rahmen des 60-Millionen-Euro-Projekts geschaffen.

    Bereits im Juni hatte Jungheinrich in Chomutov mit der Produktion eines ersten Fahrzeugtyps, dem Schubmaststapler ETV 216i, begonnen. Das neue Werk ist der jüngste von weltweit zwölf Jungheinrich-Produktionsstandorten und für das Unternehmen ein zentraler Baustein, um im Rahmen seiner Strategie 2025+ Effizienz und Profitabilität zu steigern. 

    Beginnend mit dem ETV 216i will Jungheinrich seine gesamte Schubmaststaplerproduktion sukzessiv in das neue Werk nach Chomutov verlagern. Entwickelt wurde der ETV 216i, der Jungheinrich zufolge weltweit erste Stapler mit fest verbauter Lithium-Ionen-Batterie, in Norderstedt. Bei der Konzeption seines neuen Werkes in Chomutov hat Jungheinrich den Schwerpunkt auf Effizienz und Nachhaltigkeit gelegt. Bei der gesamten Ausgestaltung, vom Arbeitsplatz bis hin zur Produktionsanlage, wird moderne Technik eingesetzt: So kommt beispielsweise neben einem vollautomatischen Bearbeitungszentrum für die Metallverarbeitung eine Lackieranlage zum Einsatz. Diese verbraucht weniger Energie und gleichzeitig weniger Material bei der Pulverbeschichtung. Fertigung und Montage mit einem digitalen Assistenzsystem für Werksmitarbeitende zielen auf die Sicherstellung von Effizienz ab. Dies wird unter anderem durch den Einsatz von Künstlicher Intelligenz gewährleistet.

    Das CO2-optimierte Werk in Chomutov ist laut Jungheinrich nicht nur das neuste, sondern auch das nachhaltigste, dass das Unternehmen je gebaut hat. Neben dem Bezug von Ökostrom und der Installation einer Wärmepumpe sorgt eine spezielle Wärmedämmung im Bürotrakt für zusätzliche Energieeinsparung. Mithilfe einer Regenwassernutzungsanlage konnte Jungheinrich seinen Wasserverbrauch reduzieren. Das Werk ist außerdem in eine 1,5 Hektar große Grünfläche mit einheimischen Sträuchern und Bäumen eingebettet, die zur Förderung der lokalen Artenvielfalt beiträgt.

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    Jungheinrich automatisiert neues Logistikzentrum für Sartorius Stedim Biotech

    News vom 27.10.2023 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich automatisiert das Logistikzentrum von Sartorius Stedim Biotech, einem führenden Partner der biopharmazeutischen Industrie. Mit der Übernahme von Arculus (im Jahr 2021), der Storage-Solutions-Gruppe (Anfang 2023) und der vollständigen Übernahme von Magazino (im August 2023) hat Jungheinrich Automatisierung in den Mittelpunkt seiner Wachstumsstrategie gestellt. Der neue Auftrag des Intralogistikexperten aus Hamburg knüpft genau daran an und trägt zu einem weiteren Ausbau dieses Geschäftsbereiches bei.

    Jungheinrich wird eine hochmoderne Automatisierungslösung in dem künftigen Logistikzentrum am Hauptsitz von Sartorius Stedim Biotech im französischen Aubagne installieren. Die Bauarbeiten sollen noch in diesem Jahr beginnen. Mit der neuen Jungheinrich-Lösung entwickelt Sartorius seine Intralogistik weiter und steigert gleichzeitig Effizienz, Flexibilität und Produktivität.

    Das neue Logistikzentrum, das Anfang 2025 eröffnet werden soll, umfasst mehrere Jungheinrich-Lösungen: Die Lagerung erfolgt in einem Hochregallager für Paletten, das von drei automatisierten Schmalgangstaplern vom Typ EKX 516ka bedient wird, sowie in einem automatischen Kleinteilelager, das über Palettenförder- bzw. Behältertechniksysteme angebunden ist. Gebaut wird auch ein Pufferlager, in dem Kommissionier-Arbeitsplätze nach dem Goods-to-Person-Prinzip versorgt werden. Die Anbindung an den Produktionsbereich erfolgt ebenfalls automatisiert über Mobile Robots vom Typ EKS215a. Die gesamte Anlage wird darüber hinaus durch das Jungheinrich-Warehouse-Control-System gesteuert.

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    Connected Trucks: Jungheinrich treibt Digitalisierung und Vernetzung der Intralogistik voran

    News vom 17.10.2023 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich vernetzt seine Flotte. Neufahrzeuge des Unternehmens werden dafür serienmäßig ab Werk mit Telemetrie-Einheiten ausgerüstet. Für den Start ins digitale Flottenmanagement bekommen Kunden kostenlos das Starter Kit des neuen Jungheinrich-Flottenmanagementsystems (FMS).

    Jungheinrich treibt die Digitalisierung und Vernetzung der Intralogistik weiter voran. Dafür rüstet der Konzern alle neu bestellten Fahrzeuge, die in seinen europäischen Werken produziert werden, serienmäßig mit Telemetrie-Einheiten aus. Jungheinrich-Fahrzeuge sind damit schon ab Werk voll vernetzungsfähig und bereit für die intelligente Einbindung im Lager.

    Mithilfe des Flottenmanagement-Systems „Jungheinrich FMS“ können Kunden diese Daten nutzen, um ihre Flotte optimal einzusetzen. Jungheinrich-Kunden erhalten ab sofort beim Kauf eines neuen Fahrzeugs das Starter Kit des Jungheinrich Flottenmanagement-Systems kostenlos dazu. Das Starter Kit verfügt über die fünf Kernfunktionalitäten Inventarmanagement, Standortmanagement, Benutzerverwaltung, Betriebsstunden und den Kundendienst Call4Service. Im Inventar- und Standortmanagement bietet das Flottenmanagement-System auf lokaler sowie globaler Ebene einen Gesamtüberblick über die Größe und Zusammensetzung der Flotte. Die Betriebsstundenprognose hilft bei der Koordinierung von Einsätzen und ermöglicht die schnelle Identifizierung von Fahrzeugen mit besonders hoher oder geringer Nutzung. Über die Funktion „Call4Service“ können Kunden den Jungheinrich-Kundendienst jederzeit bequem über das „Jungheinrich FMS“ kontaktieren und einen umfassenden Überblick über offene und geleistete Serviceeinsätze erhalten. „Daten sind auch im Lager heute eine der wertvollsten Ressourcen. Diese Daten machen wir für unsere Kunden jetzt einfach und effizient nutzbar“, sagt Christiane Pilz, Head of Main Segment Digital Products bei Jungheinrich. „Konnektivität ist ein wesentlicher Schlüssel, um die Intralogistik weiter zu optimieren. Durch die bessere und schnellere Verarbeitung von Informationen mit unserem Jungheinrich FMS machen wir die Lager unserer Kunden noch leistungsfähiger.“

    Dank der Telemetrie-Einheiten erhalten Jungheinrich-Kunden mithilfe des „Jungheinrich FMS“ in Echtzeit Daten über Zustand und Nutzung ihrer Fahrzeuge, um ihre Flotte optimal zu steuern. Die Datenübertragung in die Jungheinrich-Cloud findet in der Regel über eine Mobilfunkverbindung statt, kann aber auch über WLAN realisiert werden. „Wenn unsere Kunden einwilligen, die Nutzungs- und Fahrzeugdaten ihrer Stapler mit uns zu teilen, liefert das auch uns wichtige Erkenntnisse über den realen Einsatz der Flurförderzeuge. So können wir unser Lösungsangebot noch flexibler, individueller und attraktiver auf den Bedarf unserer Kunden zuschneiden“, so Pilz. „Dazu gehören beispielsweise Remote Diagnostic zur gezielten Senkung oder Vermeidung von Stillstandzeiten durch effizienteren Service oder intelligente Energielösungen als Basis für ein kosten- und verbrauchsoptimiertes Energiemanagement.“

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    Proof of Concept: Jungheinrich und MHP steuern mobile Roboter per VDA5050-Standard

    News vom 02.10.2023 von Redaktion (allg.)

    Der Automatisierungsgrad in der Intralogistik steigt rasant. Immer häufiger übernehmen Mobile Robots die Arbeit manueller Stapler. Um Fahrzeuge unterschiedlichen Typs und Fabrikats gleichzeitig einsetzen zu können, setzen Lagerbetreiber zunehmend auf Steuerungssysteme mit Schnittstellen zum VDA5050-Standard.

    Jungheinrich bietet mit dem EKS215a das erste freitragende Hochhubfahrzeug an, das VDA5050-ready ist und somit unter einer herstellerunabhängigen Steuerung betrieben werden kann. Gemeinsam mit der Management- und IT-Beratung MHP hat Jungheinrich nun das Onboarding des „Fleet Executers“ als Steuerungssoftware auf Basis der VDA5050-Schnittstelle für das EKS215a abgeschlossen. Der „Fleet Executer“ übernimmt dabei die Steuerung des Jungheinrich-AGV und nutzt seine Echtzeit-Visualisierungsmöglichkeiten, um sowohl die Position des Fahrzeugs als auch die geplante Route darzustellen. Auf Basis der VDA5050 wurden unterschiedlichste Steuerungssituationen abgebildet, wie zum Beispiel die bodennahe Aufnahme von Ladehilfsmitteln und deren Abgabe in einem Paletten-Regal mit mehreren Ebenen. Jungheinrich stellt zu diesem Zweck derzeit einen EKS215a im MHP-Testzentrum in Freiberg am Neckar zur Verfügung, indem Interessenten jederzeit vorbeischauen können.

    Der „MHP Fleet Executer“ ist eine innovative Softwarelösung für das Flottenmanagement in der Logistikindustrie. Sein Konzept ermöglicht eine herstellerübergreifende Steuerung und Überwachung von Mobile Robots. Dabei wird eine standardisierte VDA5050-Schnittstelle zur Kommunikation mit den automatisierten Fahrzeugen genutzt. Durch die effiziente Planung und Steuerung von Flottenoperationen trägt der „Fleet Executer“ somit zur generellen Steigerung von Effizienz und Produktivität bei und ermöglicht den Kunden, Flottenressourcen optimal nutzen zu können.

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    Viel Platz auf wenig Raum - Fastbolt bestellt Jungheinrich-„Powercube“

    News vom 14.09.2023 von Redaktion (allg.)

    Der Schrauben-Großhändler Fastbolt hat einen Jungheinrich-„Powercube“ geordert. Das innovative Behälter-Kompaktlager überzeugte den Volumenimporteur von Verbindungselementen aus dem westfälischen Gronau durch seine sehr gute Raumausnutzung, maximale Flexibilität, hohe Leistungsfähigkeit sowie die einfache physische und digitale Integration in das bestehende Lager. Mit dem platzsparenden Powercube wird Fastbolt die Lagerung von Kleinteilen automatisieren.

    Auf einer Grundfläche von nur 480 Quadratmetern bietet das Kompaktlager Fastbolt Platz für mehr als 18.000 Kleinteilebehälter mit einer Zuladung von jeweils bis zu 50 Kilogramm. Dank dieser besonders hohen Lagerdichte kann Fastbolt den „Powercube“ problemlos in seine bestehende Lagerhalle inklusive des vorhandenen Brandschutzkonzeptes integrieren. „Durch die Umstellung unserer Kleinteilelagerung vom Palettenhochregal auf den ‚Powercube‘ optimieren wir die Nutzung unserer Lagerflächen und steigern gleichzeitig die Effizienz unserer Kommissionierprozesse deutlich“, so Ekkehard Beermann, Managing Director bei Fastbolt Schraubengroßhandels GmbH. Fünf spezielle „Powercube“-Shuttles sorgen im Behälter-Kompaktlager von Fastbolt für die schnelle Ein- und Auslagerung der Kleinteilebehälter. Dabei können die Shuttles mit Geschwindigkeiten von bis zu vier Meter pro Sekunde gleichzeitig zwei Behälter mit je 50 Kilogramm Ladung zu drei Arbeitsstationen transportieren. Die Lithium-Ionen-Akkus der Shuttles werden während des Betriebs an den jeweiligen Arbeitsstationen zwischengeladen, wobei sich die Stromabnehmer am Shuttle und die Ladekontakte am Regalsystem befinden. Da sich die Shuttles vollautomatisch unter dem „Powercube“-Regal bewegen, bietet das Behälter-Kompaktlager von Jungheinrich gegenüber anderen Systemen den entscheidenden Vorteil, dass das Lager nach oben flexibel aufgebaut und auch an individuelle Dachformen angepasst werden kann. Durch die skalierbare Anzahl der Shuttles kann der Durchsatz des Jungheinrich PowerCubes bei steigender Nachfrage oder Sortimentserweiterung bedarfsgerecht angepasst werden. Durch das Hinzufügen von beliebig vielen Behälterschächten kann die Kapazität der Anlage zudem einfach erweitert werden.

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    Jungheinrich baut neues Logistiklager für Hawle Armaturen in Freilassing

    News vom 10.08.2023 von Redaktion (allg.)

    Die Hawle Armaturen GmbH, Hersteller von Schwerarmaturen für die kommunale Trinkwasserver- und Abwasserentsorgung sowie die Gasversorgung, hat Jungheinrich mit dem Bau eines neuen Logistiklagers beauftragt: Bis Oktober 2024 entsteht am Stammsitz in Freilassing ein vollautomatisches Hochregallager mit mehr als 15.000 Palettenstellplätzen in fünf Gassen. Das als Greenfield-Projekt geplante Lager wird die bisherigen manuellen Versandlager von Hawle ersetzen. Mit Standorten in Deutschland, Europa und den USA rüstet sich das Unternehmen so für weiteres Wachstum.

    „Jungheinrich hat durch die beste Lösung und ein sehr hohes Engagement bei der Umsetzung unserer Anforderungen überzeugt“, begründet Hans-Joachim Maier, Geschäftsführer des Projektplaners Maier Intraplan, die Entscheidung für die Hamburger Intralogistik-Experten. „Von Anfang an hat die Chemie gestimmt, sodass ein offener, produktiver Austausch stattfinden konnte“, ergänzt Thomas Bohl, Geschäftsführer bei der Hawle Armaturen GmbH. „Jungheinrich hat als Komplettanbieter gepunktet, von dem wir alles aus einer Hand erhalten – vom Regalstahlbau über die Regalbediengeräte bis zur Steuerung und WMS-Software“, so Thomas Bohl.

    Ergonomische Kommissionierung

    In dem als Silo-Regalstahlbau (72 x 35 x 25 m) konstruierten Hochregallager wird Fertigware aus der Produktion gelagert, um dann später vollautomatisch der Kommissionierung zugeführt zu werden. Die fördertechnische Anbindung an die Produktion erfolgt über eine Brückenkonstruktion. Im Kellergeschoss des Lagers bindet die Fördertechnik einen manuellen Lagerbereich an. Auch Handelsware aus dem Wareneingang und Roh- und Halbfertigprodukte finden Platz. Da sowohl Gitterboxen als auch Euro- und Sonderpaletten mit einem Gewicht von bis zu 1.200 Kilogramm transportiert werden, kommt eine Kette-Kette-Fördertechnik zum Einsatz, die für hohe Laufruhe und Sicherheit der unterschiedlichen Gebinde sorgt. Im Erdgeschoss befinden sich der Wareneingang sowie sechs Kommissionierarbeitsplätze mit ergonomischen Hubtischen.

    Zum Lieferumfang von Jungheinrich zählen neben dem Silo-Regalstahlbau inklusive Dach- und Wandverkleidung fünf Regalbediengeräte mit SPS und Visualisierung sowie die gesamte Fördertechnik mit den sechs Kommissionierarbeitsplätzen. Ein zentraler Punkt auf der Bestellliste von Hawle Armaturen ist das Jungheinrich-WMS für das automatische Lager- und Materialfluss-System. Die akribische Vorab-Analyse der IT-Prozesse durch die IT-Experten von Jungheinrich vor Ort hat das Unternehmen dabei besonders beeindruckt.

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    Jungheinrich-Werk Chomutov startet Produktion

    News vom 31.07.2023 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich hat die Produktion in seinem neuen Werk im tschechischen Chomutov aufgenommen. Nach rund zehn Monaten Bauzeit ist dort am 6. Juni als erstes Fahrzeug ein Schubmaststapler des Typs ETV 216i vom Band gelaufen. Mit dem neuen, rund 37.000 Quadratmeter großen Standort werden mehr als 350 neue Arbeitsplätze vor Ort geschaffen. Das Projektbudget beträgt rund 60 Millionen Euro.

    Das neue Werk stellt für Jungheinrich einen zentralen Baustein dar, um die Wachstumsziele im Rahmen der Strategie 2025+ zu erreichen und zur Steigerung von Effizienz und Profitabilität beizutragen. Sabine Neuß, Technikvorständin der Jungheinrich AG, sagt: „Mit dem neuen Werk erweitern wir die Kapazität innerhalb unseres Produktionsnetzwerkes in Europa und stellen sicher, der anhaltend stark wachsenden Nachfrage nach unseren Flurförderzeugen auch in Zukunft gerecht zu werden. Wir haben in Chomutov eine der weltweit modernsten Fertigungsstätten für Flurförderzeuge errichtet. Darauf bin ich sehr stolz und freue mich, dass die Produktion nun angelaufen ist.“

    Derzeit wird in dem neuen Werk noch im Einschichtbetrieb gearbeitet, mittelfristig soll rund um die Uhr im Dreischichtbetrieb produziert werden. Jungheinrich plant, die gesamte Schubmaststaplerproduktion sukzessive in das neue Werk nach Chomutov zu verlagern. Dadurch werden im Werk Norderstedt Kapazitäten frei, die das Unternehmen nutzt, um auch hier weiteres Wachstum zu ermöglichen. Am Standort Norderstedt wird Jungheinrich sein Produktionsportfolio um Teile weiterer Kommissionierstapler ergänzen.

    Jungheinrich hat sich das Ziel gesetzt, nachhaltig Werte zu schaffen, und deshalb bei der Konzeption des Werkes einen besonderen Schwerpunkt auf Effizienz und Nachhaltigkeit gelegt. Bei der gesamten Werksausstattung, vom Arbeitsplatz bis hin zur komplexen Produktionsanlage, wird moderne Technik wie zum Beispiel ein neues Produktionsleitsystem eingesetzt. Neben dem Bezug von Ökostrom und der Installation einer Wärmepumpe sorgt eine spezielle Wärmedämmung im Bürotrakt für zusätzliche Energieeinsparung. Mithilfe einer Regenwassernutzungsanlage reduziert Jungheinrich seinen Wasserverbrauch. Das Werk ist außerdem in eine 1,5 Hektar große Grünfläche mit einheimischen Sträuchern und Bäumen eingebettet, die zur Förderung der lokalen Artenvielfalt beiträgt.

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    Jungheinrich und Mitsubishi Logisnext Americas weiten ihr Joint Venture für mobile Automatisierungslösungen in Nordamerika aus

    News vom 19.07.2023 von Redaktion (allg.)

    Der deutsche Intralogistik-Pionier Jungheinrich und Mitsubishi Logisnext Americas (Logisnext) gaben die bevorstehende Gründung von Rocrich AGV Solutions (Rocrich) bekannt. Das Joint Venture wird auf ihrer bestehenden Partnerschaft aufbauen und bewährte mobile Automatisierungslösungen für Lager und Produktionsstätten in Nordamerika anbieten. Beide Partner werden zu gleichen Teilen an dem Unternehmen mit Sitz in Houston (Texas) beteiligt sein. Weitere Betriebsstätten sind zukünftig in Marengo (Illinois) angesiedelt.

    Logisnext und Jungheinrich arbeiten in Nordamerika bereits seit über 15 Jahren in einer bewährten Partnerschaft zusammen. Dazu zählt mit MCJ Supply Chain Solutions LLC (MCJ) ein Joint Venture, das AGV-Lösungen von Jungheinrich anbietet. Um sich einen beträchtlichen Teil des prognostizierten Wachstums auf dem nordamerikanischen Markt für automatisierten Materialtransport zu sichern, wird Rocrich die AGV-Portfolios von Logisnexts Rocla-Marke sowie von Jungheinrich im Rahmen des bestehenden Joint Ventures MCJ kombinieren. Das Unternehmen wird Kunden und Geschäftspartnern Produkte und Dienstleistungen beider Marken aus einer Hand anbieten.

    Durch die Kombination der Produkt- und Dienstleistungsportfolios von Jungheinrich und Rocla soll Rocrich alle wesentlichen Kundenbedürfnisse von Standard- bis hin zu Spezial-AGV und automatisierten Gabelstaplern abdecken können. Aufbauen soll dieses Angebot für den nordamerikanischen Markt auf dem Know-how von Rocla und Jungheinrich, das im Bereich AGV in den vergangenen Jahrzehnten kontinuierlich weiterentwickelt wurde. Rocrich wiederum wird diese Lösungen als Ausgangspunkt für weitere Produkte und Dienstleistungen nutzen.

    Um ein noch stärkerer Partner für den Markt zu werden, wird Rocrich die nordamerikanische Organisation vergrößern und seine lokalen Kapazitäten weiter verstärken. Als Teil der Strategie werden auch die Kompetenzen in den Bereichen Vertrieb, Beauftragung, Installation und Kundendienst ausgeweitet. Gleichzeitig wird das Joint Venture die Branchenexpertise von Jungheinrich und Rocla nutzen, um seinen bestehenden Kundendienst und das Kundenerlebnis in der Region weiter zu verbessern.

    Wann Rocrich den Betrieb aufnehmen kann, hängt von der Erteilung verschiedener regulatorischer Genehmigungen ab. Die Parteien gehen davon aus, dass dies im dritten Quartal 2023 abgeschlossen sein wird und dann der Betriebsstart erfolgen kann.

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    Veränderungen im Aufsichtsrat der Jungheinrich AG

    News vom 11.04.2023 von Redaktion (allg.)

    Wechsel an der Spitze des Jungheinrich Aufsichtsrates: Das Kontrollgremium hat Rolf Najork als Nachfolger für den bisherigen Aufsichtsratsvorsitzenden Hans-Georg Frey nominiert.

    Der Aufsichtsrat der Jungheinrich AG hat beschlossen, der ordentlichen Hauptversammlung des Unternehmens am 11. Mai 2023 vorzuschlagen, Rolf Najork zum neuen Mitglied des Aufsichtsrates zu wählen. Des Weiteren ist vorgesehen, Herrn Najork zur Wahl zum Vorsitzenden des Aufsichtsrates vorzuschlagen. Hans-Georg Frey hat im September 2022 sein Amt als Mitglied und Vorsitzender des Aufsichtsrates mit Wirkung zum Ablauf der ordentlichen Hauptversammlung am 11. Mai 2023 niedergelegt.

    Der 1961 in Bergisch Gladbach geborene Rolf Najork war von 2019 bis Ende 2022 Geschäftsführer der Robert Bosch GmbH und in der Zeit von 2016 bis August 2022 Vorstandsvorsitzender der Bosch Rexroth AG.

    Über die Nachfolgeregelung im Aufsichtsratsvorsitz hinaus hat das Gremium beschlossen, Kathrin Elisabeth Dahnke zur Wahl in den Aufsichtsrat vorzuschlagen, dessen Mitglied sie bereits seit 1. Dezember 2022 aufgrund gerichtlicher Bestellung ist.

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    Jungheinrich AG erwirbt mit der Storage-Solutions-Gruppe eine strategische Basis für Lagerautomatisierung in den USA

    News vom 21.02.2023 von Redaktion (allg.)

    Die Jungheinrich AG erwirbt die in Indiana, USA, ansässige Storage-Solutions-Gruppe, einen Anbieter von Lösungen aus den Bereichen Regalsysteme und Lagerautomatisierung in den USA, und erweitert damit seinen Zugang zu diesem Markt für Lagerhaltung und Automatisierung. Jungheinrich hat mit Merit Capital Partners, MFG Partners und dem Management von Storage Solutions einen Vertrag über den Erwerb von 100 Prozent des Grundkapitals von Storage Solutions unterzeichnet. Storage Solutions mit Hauptsitz in Westfield, Indiana, ist ein US-amerikanisches Unternehmen für Lagerplanung, -automatisierung und -integration mit 170 Mitarbeitern und 45 Jahren Erfahrung in der Bereitstellung schlüsselfertiger, passgenauer Lösungen für Kunden.

    Die Akquisition soll die weltweite Präsenz und die Marktposition von Jungheinrich weiter stärken. Das Unternehmen nutzt damit die Chance, mit einem strategischen Schritt in ein großes und schnell wachsendes Marktsegment in den USA einzutreten. Durch die flächendeckende Präsenz von Storage Solutions erhält Jungheinrich Zugang zu wichtigen Logistik-Knotenpunkten in den USA und die Möglichkeit, europäische Bestandskunden auch in diesem Markt zu unterstützen. Der Erwerb einer solchen Wachstumsplattform in den USA bietet zudem das mittelfristige Potenzial, eine Präsenz in den angrenzenden Ländern Kanada und Mexiko aufzubauen. Die Akquisition ergänzt die bestehende Partnerschaft von Jungheinrich mit Mitsubishi Logisnext Americas (MLA), die weiterhin die einzige Aktivität von Jungheinrich auf dem nordamerikanischen Markt für Flurförderzeuge bleiben und von der Transaktion nicht berührt wird.

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    (Bildquelle: Fraunhofer IML)

    Fraunhofer: Newsübersicht zu Logistik, Robotik und Digitalisierung

    Intelligente Sensorik und KI-Technologien von Sick unterstützen digitale und sichere Materialflüsse in der Intralogistik. | Bild: Sick

    Was ist Intralogistik? Definition, Beispiele und Abgrenzung zur Logistik

    Erster Jungheinrich-Powercube geht an die M. Schönenberger AG in der Schweiz

    News vom 16.01.2023 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrichs erster Powercube geht in die Schweiz. Die M. Schönenberger AG hat das hochinnovative und besonders platzeffiziente Behälter-Kompaktlager für ihren Standort in Mellingen geordert und macht sich damit fit für weiteres Wachstum.

    Die M. Schönenberger AG mit Sitz in Mellingen im Kanton Aargau versteht sich selbst als Inspirationsquelle für den Markt. Nun erweist sich das Unternehmen auch bei der Expansion seiner Intralogistik als besonders innovativ: Der Familienbetrieb wird der erste Kunde für das neue Behälter-Kompaktlager Powercube von Jungheinrich. Das automatisierte Lagersystem, das Jungheinrich erstmals auf der Logimat 2022 vorgestellt hat, überzeugt durch eine sehr gute Raumnutzung, maximale Flexibilität, starke Performance sowie einfache physische und digitale Integration in bestehende Lager.

    Für Schönenberger ist der Powercube die ideale Lösung. Mit der bisher manuell organisierten Kommissionierung kann das Unternehmen sein in den kommenden Jahren angestrebtes und erwartetes Wachstum nicht stemmen. Die derzeitige genutzte Lagerhalle ist an ihre Kapazitätsgrenzen gelangt und nicht erweiterbar, die Anmietung eines Außenlagers zu kostenintensiv. Der platzeffiziente Jungheinrich-Powercube mit seinem modularen Regalsystem ist für die Schweizer daher genau die richtige Lösung: Dank einzigartiger Raumnutzung und hoher Lagerdichte bietet das Kompaktlager auf nur rund 400 m2 Platz für mehr als 18.000 Behälter. 

    Energieeffiziente Powercube-Shuttles, die sich unterhalb des Regalsystems bewegen, lagern die vertikal gestapelten Behälter ein und aus. Mit einer Systemhöhe von bis zu zwölf Metern ist der Powercube laut Jungheinrich das höchste Behälter-Kompaktlager seiner Klasse. Die M. Schönenberger AG hat ihr automatisiertes Behälter-Kompaktlager mit einer Lagerhöhe von 10,4 Metern bestellt. Auf 25 Lagerebenen werden die Behälter übereinandergestapelt. Jeder einzelne von ihnen kann mit bis zu 50 Kilogramm Zuladung befüllt werden.

    Die Powercube-Shuttles bewegen sich mit einer maximalen Geschwindigkeit von vier Metern pro Sekunde und einer Beschleunigung von bis zu zwei Metern die Quadratsekunde. Jedes Shuttle kann zwei Behälter gleichzeitig aufnehmen und transportieren. An den Arbeitsstationen von Schönenberger können so pro Stunde bis zu 130 Auslagerungen zur Ware-zu-Mann-Kommissionierung und 20 Einlagerungen zur Lagerergänzung vorgenommen werden. Der Warenausgang für gepackte Kartons wird zusätzlich durch eine Pufferstrecke ergänzt. Dank der skalierbaren Anzahl an Shuttles lässt sich der Durchsatz des PowerCubes bei steigender Nachfrage oder bei einer Sortimentserweiterung flexibel erhöhen. Die Shuttles verfügen über Hochleistungs-Lithium-Ionen-Batterien, die während des Betriebs jeweils an den Arbeitsstationen zwischengeladen werden. So sind die Shuttles ohne Stillstandzeiten 24 Stunden am Tag einsatzbereit.

    Jungheinrich verbindet beim Powercube effiziente Abläufe und eine innovative Hardware mithilfe hochmoderner Software. Das Behälter-Kompaktlager ist an die vorhandene IT-Struktur, insbesondere das ERP-System von Schönenberger, angebunden und mit dem Jungheinrich-Warehouse-Management-System für Powercube ausgestattet. Dieses leitet im Wareneingang die Warenvereinnahmung, die Sektorierung sowie die Einlagerung der Behälter und steuert im Warenausgang die Kommissionieraufträge. Gleichzeitig organisiert das System Bestandskorrekturen, Bestandssperrungen und -freigaben sowie die Inventurprozessunterstützungen.

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    Automatisierung für den Mittelstand: August Weckermann setzt auf Jungheinrich

    News vom 19.12.2022 von Redaktion (allg.)

    Der traditionsreiche Premiumhersteller von Dreh- und Frästeilen sowie feinwerktechnischen Komponenten August Weckermann expandiert und baut an seinem Firmenstandort im baden-württembergischen Eisenbach eine neue Produktionsstätte. Hier will das Unternehmen durch ein modernes Energiekonzept der „Green Factory“ entscheidend näherkommen. Um dabei auch den Materialfluss nachhaltig zu optimieren, hat August Weckermann bei Jungheinrich ein Automatisches Kleinteilelager (AKL) geordert. Die schlüsselfertige Übergabe ist für Sommer 2023 geplant.

    Das eingassige AKL verfügt über mehr als 10.000 Stellplätze und ist mit Kommissionierarbeitsplätzen an der Stirn- und der Regallängsseite ausgestattet. In dem 60 x 4,2 x 7,3 Meter großen Lager wird künftig an fünf Tagen in der Woche gearbeitet. Bereits im Einschichtbetrieb erweist sich Jungheinrichs Automatisierungslösung als effizienteste Option. „Unser Angebot hat hinsichtlich Prozessgeschwindigkeit, Kapazität und Energieeffizienz überzeugt“, sagt Claus Bode, Projektmanager ASRS bei Jungheinrich. Zum Lieferumfang der Gesamtlösung gehört auch das Jungheinrich Warehouse Management System (WMS), das in die bestehende IT-Umgebung von August Weckermann integriert wird. Die flexible Anbindungsmöglichkeit des WMS an das bestehende Host-System war bei der Auftragsvergabe von zentraler Bedeutung. „Jungheinrich hat im Vorfeld verschiedene Szenarien für die Schnittstellenanbindung aufgezeigt und uns flexibel und ergebnisoffen beraten“, erklärt Jens Schuler, Projektleiter bei August Weckermann. „Letztlich hat uns das vollumfängliche WMS für die Lagerverwaltung überzeugt.“

    Für das Traditionsunternehmen August Weckermann, das bislang lediglich automatische Lagerlifte für Kleinteile an verschiedenen Stellen entlang der Produktion im Einsatz hatte, bedeutet das neue AKL einen wichtigen Schritt in Richtung Automatisierung und Jungheinrich ist der richtige Partner, um diesen Schritt zu begleiten. „Jungheinrich hat für jede Unternehmensgröße die passenden Automatisierungslösungen im Portfolio. Wir liefern genau die Intralogistik, die unsere Kunden brauchen. Schlüsselfertig und alles aus einer Hand“, unterstreicht Bode.

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    Jungheinrich bringt EFG-Einstiegsmodelle auf den Markt

    News vom 10.10.2022 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich bringt weltweit zwei neue Baureihen robuster Elektro-Gabelstapler auf den Markt. Bei den neuen EFG-Staplern handelt es sich um kostengünstige Einstiegsmodelle für klassische Transport- und Stapelaufgaben zwischen 1,6 und 3 Tonnen.

    Jungheinrich erweitert sein Gegengewichtsstapler-Portfolio um zwei neue EFG-Baureihen im Einstiegssegment. Damit bietet das Unternehmen seinen Kunden von nun an zusätzlich zu seinen bekannten High-Performance-Elektrostaplern erstmals auch Basismodelle für leichte bis mittlere Einsatzbedingungen an. Ausgelegt für den gelegentlichen Gebrauch im Einschichtbetrieb sollen die Stapler vor allem Kunden ansprechen, die auch im Einstiegssegment nicht auf bewährte Jungheinrich Qualität verzichten wollen.

    Vielfältige Einstiegsmodelle 

    Die Stapler der EFG-Baureihen BB und BC sind in Drei- und Vierradausführung erhältlich und mit Tragfähigkeiten bis zu drei Tonnen im branchenübergreifenden Einsatz in Produktion, Handel, Lagerwirtschaft, Werkstätten oder Landwirtschaft einsetzbar. Die Modellpalette deckt die volle Bandbreite an Stapel- und Transportaufgaben ab. Der wendige Dreiradstapler EFG BB 216k ist aufgrund seines kompakten Designs beispielsweise besonders für den flexiblen Transport in beengten Lagerumgebungen geeignet. Die Vierradstapler EFG BC sind in Traglastklassen von 1,6 bis 3,0 Tonnen erhältlich. Dabei sind speziell die Modelle EFG BC 325(k)/330 dank ihrer Ausstattung mit 48-Volt-Batterie die kostengünstige Alternative zu Fahrzeugen im 80-Volt-Segment und auch für Outdooreinsätze geeignet. Drei unterschiedliche Hubgerüstarten in zahlreichen Größen und Ausführungen bieten die richtige Ausstattung für sämtliche Standardeinsatzfälle bis 6.500 Millimetern Hubhöhe. Mast und Seitenschub werden dabei über mechanische Bedienhebel rein hydraulisch gesteuert. Der Einsatz von einfachen Anbaugeräten mit ausgewählten Optionsausstattungen ist möglich.

    Starke Leistung zu geringen Anschaffungskosten

    Gefertigt werden die Stapler der EFG-Baureihen BB und BC im Jungheinrich-Werk im chinesischen Qingpu. Dabei gelten für die Produktion der Fahrzeuge die gleichen Qualitätsstandards wie für die Performance-Baureihen von Jungheinrich, die in Deutschland gebaut werden. Serienmäßig sind die Fahrzeuge der EFG-Baureihen BB und BC mit Nasslamellenbremsen ausgestattet. Dank ihrer geschlossenen Konstruktion verfügen die Bremsen über eine besonders hohe Schmutzunempfindlichkeit und garantieren damit hohe Bremsempfindlichkeit bei geringem Wartungsaufwand. Während des Bremsvorgangs werden bis zu 30 Prozent der Energie zurückgewonnen und die Nutzungsdauer der Fahrzeuge pro Batteriezyklus wird dadurch signifikant erhöht. Ein zweimotoriger Vorderradantrieb mit ZF-Getriebe ermöglicht bei jedem Einsatz hohe Performance bei gleichzeitig niedrigem Verbrauch.

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    IDG-Dichtungstechnik steigt mit Jungheinrich in automatisierte Intralogistik ein

    News vom 08.09.2022 von Redaktion (allg.)

    Die IDG-Dichtungstechnik GmbH, Expertin für moderne Dichtungsprofile und Werkstoffe mit Sitz in Kirchheim unter Teck, strukturiert ihre Logistik neu. Das Unternehmen plant für den neuen Standort in Albershausen den Einstieg in die Automatisierung und hat Jungheinrich dafür mit dem Bau eines eingassigen AKL beauftragt.

    Bislang hat die IDG-Dichtungstechnik ihren Materialfluss ausschließlich manuell organisiert. Da die Baden-Württemberger aufgrund starken Wachstums ihre Logistik erweitern müssen, nutzen sie die Chance, mit dem Neubau auf automatisierte Abläufe umzusteigen. „Die strategische Entscheidung für die Automatisierung bedeutet für die IDG-Dichtungstechnik einen wichtigen Meilenstein, den wir inklusive umfangreicher Schulungen von der Planung bis zur schlüsselfertigen Übergabe eng begleiten“, berichtet Knut Schröder, Projektleiter Vertrieb ASRS bei Jungheinrich. „Die IDG-Dichtungstechnik profitiert durch das AKL von strukturierten Arbeitsabläufen, ergonomischen Arbeitsplätzen, hoher Transparenz sowie einer kompakten Lagerverdichtung mit optimaler Kapazitätsauslastung auf geringer Grundfläche.“ Das 37 Meter lange, 8 Meter breite und 15,4 Meter hohe AKL bietet 11.562 Stellplätze und damit eine 1,5-fache Leistungssteigerung gegenüber der Ist-Situation.

    Das neue AKL, in dem die Behälter doppelttief gelagert werden, wird über eine Fördertechnik an das Vorzonengebäude zur Montageversorgung angeschlossen. Im Erdgeschoss sind zwei Arbeitsplätze für die Kommissionierung und einer für den Wareneingang vorgesehen, ein weiterer Kommissionierarbeitsplatz befindet sich im Obergeschoss. Künftig wird hier an fünf Arbeitstagen im Einschichtbetrieb gearbeitet. Dafür liefert Jungheinrich das Regalbediengerät STC inklusive Steuerung und Visualisierung. Damit lassen sich 150 Behälter pro Stunde ein- und auslagern. Außerdem zählen der Regalstahlbau, die Behälterfördertechnik, die Bühnenanlagen, vier Schleusen mit acht Schnelllauftoren und vier Brandschutztore zum Lieferumfang. Die Hamburger übernehmen auch die Elektrifizierung sowie die Anbindung des Kunden-ERP-Systems an das ebenfalls georderte Jungheinrich-WMS.

    Da der Kunde die Anlage mit einer Inertisierung auslegt – also mit einer Sauerstoffreduzierung als präventive Brandschutzmaßnahme, die eine besonders dichte Gebäudehülle erfordert –, hat Jungheinrich sein Brandschutzkonzept angepasst: Statt der üblichen Sprinkleranlagen kommen die Schleusen mit Schnelllauftoren zum Einsatz. Zwei weitere bauliche Besonderheiten: Für die wasserundurchlässige Beton-Bodenplatte verwenden die Hamburger spezielle Injektionsdübel, außerdem wird das AKL nicht wie sonst üblich über eine Wandöffnung eingebaut. Da die sauerstoffreduzierte Atmosphäre eine Konstruktion ohne Lichtkuppeln verlangt, wird Jungheinrich sämtliche AKL-Komponenten während der Bauphase über die dann noch einzig verbleibende Öffnung im Dach einbringen.

    Das AKL ist die erste Zusammenarbeit zwischen Jungheinrich und der IDG-Dichtungstechnik – weitere sind aber bereits absehbar. Der Ausbau des Lagers um eine zusätzliche Gasse und Kommissionierarbeitsplätze ist bereits geplant, die Technik entsprechend auslegt. Auch über den Servicevertrag werden die beiden Partner die nun automatisierte Intralogistik der IDG-Dichtungstechnik in Zukunft gemeinsam begleiten.

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    Jungheinrich erweitert erneut Zentrallager von Keller & Kalmbach

    News vom 05.09.2022 von Redaktion (allg.)

    Keller & Kalmbach, Spezialist für Verbindungselemente, Befestigungstechnik und intelligentes C-Teile-Management, erweitert zum zweiten Mal die Kapazität seines Zentrallagers und Distributionszentrums im bayerischen Hilpoltstein. Jungheinrich wurde damit beauftragt, im dortigen Kartonlager bis Ende 2023 neben den sechs bestehenden Gassen des Automatischen Kleinteilelagers (AKL) vier neue zu errichten. Die Partnerschaft hat Tradition: Schon in der ersten Bauphase des Zentrallagers, das 2009 in Betrieb ging und den Einstieg von Keller & Kalmbach in Automatiksysteme bedeutete, setzte das Familienunternehmen auf Jungheinrich. Aufgrund der erfolgreichen Zusammenarbeit war Jungheinrich auch mit der ersten Ausbaustufe im Jahr 2016 betraut worden. Nun folgte der Auftrag für die zweite.

    Keller & Kalmbach hatte beim ersten Ausbau vor sechs Jahren mit starkem weiteren Wachstum kalkuliert, das auch eingetreten ist und zusätzliche Lagerkapazitäten im AKL erfordert. Insgesamt 79.968 zusätzliche Kartonstellplätze (+ 25 Prozent) schafft Jungheinrich durch die Erweiterung auf dem 44.000 Quadratmeter großen Gelände in Hilpoltstein, auf dem neben Paletten- und Kartonlager zwei Tablar-Lagersysteme für einen reibungslosen Materialfluss sorgen. Dank entsprechend ausgelegter Kommissionierarbeitsplätze lassen sich Paletten und Kartons kombiniert verarbeiten und präzise Kundenanforderungen umsetzen. Keller & Kalmbach bedient Kunden aus der Automobil- und Nutzfahrzeugindustrie, dem Maschinen- und Anlagenbau, der Bahn-, Land- und Baumaschinenindustrie.

     Jungheinrich liefert für die aktuelle Lagererweiterung vier Regalbediengeräte und die Kartonfördertechnik, jeweils inklusive Steuerung und Visualisierung. Außerdem zählen der Regal-Stahlbau, das Projektmanagement und das Jungheinrich-WMS zum Lieferumfang der Hamburger. Da im Jahr 2016 die Lagerhalle weitsichtig konzipiert wurde, stehen beim aktuellen Ausbau der Platz für die vier neuen Gassen, die Anlage für die Fördertechnik in der Vorzone und entsprechende Konstruktionen bereits zur Verfügung. Die neuen Gassen werden an die bestehende Fördertechnik und die Lagerverwaltungssoftware angebunden.

     „Wir haben mit Jungheinrich eine langjährige und gewachsene Partnerschaft, die sich durch Transparenz und hohes gegenseitiges Vertrauen auszeichnet. Das ist für uns enorm wichtig und wir sind sehr zufrieden“, sagt Sebastian Malicki aus dem Business Innovation Team von Keller & Kalmbach. Mit Jungheinrich besteht ein Servicevertrag, der jetzt auch für die neuen Gassen gilt. Und es zeichnet sich bereits das nächste gemeinsame Projekt ab: Nach dem Kartonlager sollen perspektivisch auch die Kapazitäten im Palettenlager erweitert werden.

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    Lithium-Ionen-Technologie von Jungheinrich überzeugt durch Qualität und Wirtschaftlichkeit

    News vom 23.08.2022 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich liefert sein 100.000stes Fahrzeug mit Lithium-Ionen-Batterie aus. Der Schubmaststapler vom Typ ETV 216i ging zusammen mit 15 baugleichen Fahrzeugen an das Amazon-Lager in Leipzig, in dem bereits rund 140 weitere Jungheinrich-Elektrofahrzeuge im Einsatz sind.

    „Die Auslieferung des 100.000sten Lithium-Ionen-Fahrzeuges ist für uns bei Jungheinrich eine besondere Wegmarke, auf die wir sehr stolz sind. Als Pionier der Elektromobilität im Lager haben wir als erster Hersteller auf die effiziente Lithium-Ionen-Technologie gesetzt und damit unsere Branche nachhaltig verändert“, erklärt Jungheinrich Vertriebsvorstand Christian Erlach.

    Heute gehören Lithium-Ionen-Batterien zur Standardausstattung für eine emissionsfreie Elektromobilität im Lager. Dabei zeichnen sie sich insbesondere durch ihre Energieeffizienz aus. So emittiert ein Elektrostapler mit Lithium-Ionen-Batterie gegenüber einem Dieselstapler der gleichen Leistungsklasse während seiner gesamten Lebenszeit inklusive seiner Herstellung weniger als die Hälfte an CO2. Durch die Verwendung von Strom aus regenerativen Energiequellen lassen sich die CO2-Emissionen der Fahrzeuge im Betrieb im Vergleich zum Verbrenner sogar um bis zu 90 Prozent reduzieren. Damit trägt die Lithium-Ionen-Technologie entscheidend dazu bei, die Intralogistik nachhaltiger zu machen.

    Die „Powerline“-Fahrzeuge sind laut Jungheinrich kürzer, sicherer und komfortabler als alle Flurförderzeuge vor ihnen. Eine weitere Besonderheit der Fahrzeuge: sie sind bis zur Anlieferung beim Kunden komplett CO2-neutral. Dafür sorgen Jungheinrich zufolge die besonders nachhaltige und energieeffiziente Herstellung sowie zertifizierte Maßnahmen, mit denen die bei der Produktion aktuell noch unvermeidlichen Emissionen kompensiert werden. Jungheinrich investiert dafür in Solar-, Windkraft- und Biomasseprojekte.

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    Auszeichnung für kompakten Stapler: Jungheinrichs ERE 225i gewinnt Red Dot Award

    News vom 21.07.2022 von Redaktion (allg.)

    Der Jungheinrich-Elektro-Niederhubwagen ERE 225i ist mit dem Red Dot Design Award ausgezeichnet worden. Überzeugt hat die Jury das besondere Designkonzept des ERE 225i, das dank einer voll integrierten, kompakten Lithium-Ionen-Batterie Agilität, Sicherheit, Komfort und Nachhaltigkeit vereint. Es ist die zweite Auszeichnung dieser Art für den ERE 225i binnen kürzester Zeit. Schon im Mai hatte der Stapler den iF Design Award gewonnen.

    Durch die Integration seiner Lithium-Ionen-Batterie ist der ERE 225i gegenüber seinem Vorgängermodell um 270 Millimeter kürzer. Dadurch reduziert sich der Wendekreis des Fahrzeugs maßgeblich. Die Fahrerinnen und Fahrer profitieren von einer verbesserten Manövrierbarkeit, die sichere Transporteinsätze auf engstem Raum ermöglicht. Feste Seitenschutzwände bieten optimalen Schutz und sorgen gleichzeitig für hohen Arbeitskomfort.

    „Ziel unseres Produktdesigns ist es, die wichtigsten Attribute der Fahrzeuge direkt erkennbar und verständlich zu machen. Kompaktheit, Durabilität, Sicherheit und Agilität werden als zentrale Leistungsversprechen deutlich visualisiert und zeigen bereits über das Design, worauf sich Jungheinrich Kunden bei diesem Fahrzeug verlassen können“, sagt Andreas Knie, Industrial Design bei Jungheinrich. „Wir freuen uns sehr, mit dem ERE 225i diesen renommierten Design-Award gewonnen zu haben. Er ist nicht nur für uns als Design-Team eine herausragende Auszeichnung, sondern auch Wertschätzung und Motivation für alle, die an der Entstehung des Produkts mitgewirkt haben.”

    Der ERE 225i ist als Teil der Jungheinrich-„Powerline“ bis zu seiner Anlieferung beim Kunden vollständig CO2-neutral und ermöglicht damit eine besonders nachhaltige Intralogistik im Lager.

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    Neues Behälter-Kompaktlager „Powercube“ von Jungheinrich

    News vom 24.06.2022 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich präsentierte auf der Logimat 2022 das automatisierte Behälter-Kompaktlager „Powercube“. Dabei handelt es sich um ein automatisiertes Behälter-Kompaktlager für die Lagerung und Kommissionierung von Kleinteilen und Stückgut. Die Behälter werden in dem modularen Regalsystem des „Powercubes“ in vertikalen Kanälen bis zu 12 Meter hoch übereinandergestapelt. Diese Systemhöhe ermöglicht eine besonders platzeffiziente Behälterlagerung auf kleinster Fläche.

    Das Ein- und Auslagern der Behälter übernehmen speziell entwickelte „Powercube“-Shuttles, die sich automatisch unterhalb des Regalsystems bewegen. Durch dieses Prinzip bietet der „Powercube“ gegenüber anderen Behälter-Kompaktlagern laut Jungheinrich den entscheidenden Vorteil, dass das Lager nach oben flexibel aufgebaut werden kann und auch an individuelle Dachformen anpassbar ist.

    Einzigartige Raumnutzung und hohe Lagerdichte

    Durch die ultrakompakte vertikale Anordnung der Behälter nutzt der „Powercube“ den Lagerraum ideal aus und erreicht laut Jungheinrich eine viermal höhere Lagerdichte als ein herkömmliches Fachbodenregal. Die Systemhöhe beträgt bis zu 12 Metern und das automatische Behälter-Kompaktlager kann auf normalen Industriefußböden ohne aufwendiges Überarbeiten, wie Überfräsen und Schleifen, errichtet werden und lässt sich deshalb problemlos in bestehende Lagerhallen integrieren. Da sich die Shuttles unter den Behältern bewegen, lässt sich der „Powercube“ nach oben einfach erweitern und an verschiedene Gebäudestrukturen anpassen. Im Bedarfsfall kann er zudem an eine individuell geplante Fördertechnik angeschlossen werden.

    Starke Performance der Shuttles

    Die neu entwickelten „Powercube“-Shuttles bewegen sich mit einer maximalen Geschwindigkeit von vier Metern pro Sekunde und einer Beschleunigung von bis zu 2 m/s². Sie können gleichzeitig zwei Behälter mit jeweils 50 Kilogramm Ladung innerhalb des „Powercubes“ transportieren. Dabei sind die Shuttles in der Lage, sich automatisch in der Ebene unterhalb des „Powercube“-Regals zu bewegen. Durch die skalierbare Anzahl an Shuttles kann der Durchsatz des „Powercubes“ bei steigender Nachfrage oder einer Sortimentserweiterung flexibel angepasst werden. Dank ihrer Hochleistungs-Lithium-Ionen-Batterien, die während des Betriebs jeweils an den Arbeitsstationen zwischengeladen werden, sind die Shuttles ohne Stillstandzeiten 24 Stunden am Tag einsatzbereit. Die Lithium-Ionen-Batterien der Shuttles überzeugen darüber hinaus mit ihrer geringen Wärmeentwicklung und dem daraus resultierenden geringen Einfluss auf die Umgebungstemperatur innerhalb des Behälter-Kompaktlagers.

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    Spatenstich für neues Jungheinrich-Werk

    News vom 09.06.2022 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich startet die Bauarbeiten seines neuen Werkes im tschechischen Chomutov. Mit einem Spatenstich hat Sabine Neuß, Technikvorständin der Jungheinrich AG, gemeinsam mit Vertretern der zuständigen Bauentwicklung, Lokalpolitik und Wirtschaft am Freitag, dem 6. Mai 2022, den Baustart eingeläutet. Auf rund 37.000 Quadratmetern entsteht ein energieeffizienter und CO2-optimierter Neubau für die Schubmaststaplerfertigung. Mehr als 350 neue Arbeitsplätze werden vor Ort geschaffen. Der Bau erfolgt gemeinsam mit dem Immobilienentwickler Panattoni im built-to-suit-Verfahren und soll im Frühjahr 2023 abgeschlossen sein. Das Projektbudget beträgt rund 60 Millionen Euro.

    Ab 2023 wird Jungheinrich in Chomutov die aktuelle Generation seiner Schubmaststapler, den ETV 216i aus der „Powerline“, produzieren. Für das Unternehmen stellt das neue Werk einen zentralen Baustein dar, um Wachstumsziele im Rahmen der Strategie 2025+ zu erreichen und langfristig seine Wettbewerbsfähigkeit zu erhöhen.

    Sabine Neuß, Technikvorständin der Jungheinrich AG: „Mit unserem neuen Werk erweitern wir unsere Kapazitäten innerhalb unseres Produktionsnetzwerkes in Europa und stellen frühzeitig sicher, der anhaltend stark wachsenden Nachfrage nach Jungheinrich-Flurförderzeugen auch in Zukunft gerecht zu werden. Wir bauen in Chomutov eine der weltweit modernsten Fertigungsstätten, mit der wir unsere Produktion auf das nächste Level heben.“

    Jungheinrich legt beim Neubau einen besonderen Schwerpunkt auf Effizienz und Nachhaltigkeit. Bei der gesamten Werksausstattung, vom Arbeitsplatz bis hin zur komplexen Produktionsanlage, wird moderne Technik eingesetzt: So kommt beispielsweise ein neues Produktionsleitsystem zum Einsatz. Neben dem Bezug von Ökostrom ist zudem die Installation einer Wärmepumpe geplant und eine spezielle Wärmedämmung im Bürotrakt sorgt für zusätzliche Energieeinsparung. Der Wasserverbrauch wird durch den Einsatz einer Regenwassernutzungsanlage reduziert. Geplant ist außerdem eine 1,5 Hektar große Grünfläche mit einheimischen Bäumen und Sträuchern, um die lokale Artenvielfalt zu fördern.

    Die Fertigstellung ist im Frühjahr 2023 geplant, Mitte 2023 will Jungheinrich mit der Produktion starten.

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    Jungheinrich erweitert Direktvertrieb: Übernahme von ITS Forklifts Neuseeland

    News vom 19.05.2022 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich übernimmt Industrial Truck Sales New Zealand Forklifts (ITS Forklifts) und eröffnet seine 41. Direktvertriebsgesellschaft in Neuseeland. Das Unternehmen wird künftig sein gesamtes Portfolio über das bereits bestehende Vertriebsnetz und lokale Partner in Neuseeland vertreiben. Mit dem neuen Standort stärkt Jungheinrich seine weltweite Marktpräsenz mit dem Ziel, Kunden und Partner bei der Erreichung ihrer Wachstumsziele zu unterstützen.

    Für Jungheinrich bedeutet die strategische Übernahme von ITS Forklifts, einem der führenden Intralogistik-Anbieter in Neuseeland, eine Erweiterung des Direktvertriebsnetzes in der Asien-Pazifik-Region. ITS Forklifts ist bereits seit mehr als 25 Jahren Exklusivpartner für Jungheinrich-Produkte in der Region und verfügt über langjährige Expertise im Vertrieb und Service von Flurförderzeugen.

    Dr. Lars Brzoska, Vorstandsvorsitzender der Jungheinrich AG: „Wir freuen uns, dass wir unsere Jungheinrich Familie in Neuseeland mit ITS Forklifts nach 25 Jahren der erfolgreichen Zusammenarbeit vergrößern. Die Übernahme macht es möglich, dass wir unseren nationalen und internationalen Kunden sowie unseren Partnern ein noch umfangreicheres Produktportfolio und den bewährten Jungheinrich-Service bieten können. Wir heißen unsere neuen Kolleginnen und Kollegen herzlich im Team willkommen. Mit ihrer Expertise und Marktkenntnis werden wir gemeinsam noch erfolgreicher.“

    ITS Forklifts hat sich eine starke Position auf dem neuseeländischen Markt aufgebaut und verfügt über ein sehr gut aufgestelltes Netz von über zehn Partnerhändlern. Die bereits bestehenden Händlerbeziehungen werden mit Jungheinrich gestärkt und weiter ausgebaut.

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    Jungheinrich erweitert Sortiment im Bereich Fahrerlose Transportsysteme

    News vom 17.05.2022 von Redaktion (allg.)

    Mit seinem 1.160 Quadratmeter großen Stand in Halle 9 plus zusätzlicher Außenfläche zwischen den Hallen 7 und 9 ist der Intralogistikexperte aus Hamburg auch in diesem Jahr wieder größter Aussteller der Logimat und zeigt seine aktuellen, nachhaltigen Innovationen in den Bereichen Automatisierung, Digitalisierung und E-Mobilität.

    So präsentiert Jungheinrich sein breites Portfolio an automatischen Lagersystemen und Mobile Robots. Mit der jüngsten Erweiterung seines Sortiments im Bereich Fahrerlose Transportsysteme (FTS) um den Autonomous Mobile Robot (AMR) „Arculee“ deckt Jungheinrich jetzt ein noch größeres Lösungsspektrum ab, das nun von Niederhub- oder Hochhubaufgaben, VNA Storage, Boden-zu-Boden-Transporten, Lastenziehen, Underload-Transporten bis hin zu Robotik-zu-Ware reicht. Highlights auf dem Jungheinrich-Stand werden der Roboter „Soto“ vom Jungheinrich-Partner Magazino, das für den Ifoy-Award nominierte Fahrerlose Transportfahrzeug EKS 215a und das neuste Mitglied der Jungheinrich Familie: der AMR „Arculee“ von Arculus sein.

    Ebenfalls auf dem Jungheinrich-Messestand zu finden, sind die neusten Lithium-Ionen-Fahrzeuge der „Powerline“. Darunter der Elektro-Hochhubwagen ERD 220i sowie der Elektro-Niederhubwagen ERE 225i.

    Für alle, die nicht persönlich zur Logimat nach Stuttgart kommen können, präsentiert Jungheinrich die Highlights der Messe auch im Rahmen eines digitalen Events am 9. Juni 2022. In Websessions und virtuellen Showrooms kann sich jeder umfassend darüber informieren, wie Jungheinrich das Lager der Zukunft gestaltet und im persönlichen Austausch mit Jungheinrich-Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern beraten lassen.

    Halle 9, Stand B05, B01, B21
    und Außenfläche zwischen den
    Hallen 7 und 9

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    Jungheinrich bringt den CO2-neutralen Kundendienst in die Intralogistik

    News vom 05.05.2022 von Redaktion (allg.)

    Im Rahmen eines Pilotprojekts in Norwegen hat Jungheinrich damit begonnen, seinen Kundendienst CO2-neutral aufzustellen. Ziel ist es, mittelfristig bis zu 60 Prozent der im Kundendienst anfallenden Emissionen einzusparen und damit einen wichtigen Beitrag für mehr Klimaschutz und Ressourcenschonung in der Intralogistik zu leisten. Die verbleibenden Emissionen werden durch Ausgleichsmaßnahmen kompensiert.

    Auf Basis der Klimabilanz des norwegischen Kundendienstes für das Jahr 2020 hat Jungheinrich zusammen mit dem Projektpartner Fokus Zukunft einen Maßnahmenkatalog zur CO2-Reduktion erarbeitet. Dazu gehört eine dynamische Fahrtroutenplanung basierend auf intelligenter Software. Diese optimiert die täglichen Einsatzfahrten der in Norwegen eingesetzten Kundendienstfahrzeuge. Indem das System auf alle Geschehnisse des Tages reagiert und die Planung permanent anpasst, ist gewährleistet, dass Aufträge immer an bestgeeignete Mitarbeitende in der Nähe eines Einsatzortes übermittelt werden. Allein im Großraum Oslo werden so jährlich rund 2.800 Fahrkilometer pro Fahrzeug und damit Emissionen in erheblichem Maße eingespart.

    In einem besonderen Fahrtraining wurden alle Kundendiensttechnikerinnen und -techniker darüber hinaus darin geschult, besonders umweltschonend zu fahren. Bis zu 15 Prozent Einsparungen bei Kraftstoff bzw. Antriebsenergie pro Fahrzeug sind das Ergebnis. Gleichzeitig stellt Jungheinrich seine Service-Flotte in Norwegen schrittweise auf vollelektrische Kundendienstfahrzeuge um und arbeitet stetig daran, das Gewicht und die Zuladung seiner Kundendienstwagen zu optimieren. 

    Dennoch anfallende unvermeidliche Emissionen kompensiert das Unternehmen durch die Beteiligung an einem nachhaltigen Wasserkraft-Projekt. Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung und fortschreitenden Umsetzung der Reduktionsmaßnahmen soll der Anteil bisher unvermeidlicher Emissionen zudem immer weiter sinken. Nach dem Piloten in Norwegen werden die After-Sales-Service-Teams in den Niederlanden und in Großbritannien auf einen CO2-neutralen Kundendienst umgestellt.

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    Jungheinrich: Neues Entwicklungszentrum in Zagreb eröffnet

    News vom 02.05.2022 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich hat in der kroatischen Hauptstadt Zagreb einen neuen Hub für die Entwicklung von Software und Hardware eröffnet. Mit der „Jungheinrich Business Services Croatia“ baut der Intralogistikexperte seine Expertise in den Bereichen Digitalisierung und Automatisierung weiter aus und wird der wachsenden Nachfrage nach seinen digitalen Produkten gerecht.

    Am neuen Standort in Zagreb entwickeln IT-Expertinnen und -Experten innovative Software und Hardware rund um Mobile Robots, Steuerungstechnik und automatisierte Lagersysteme mit dem Ziel, zukunftsweisende Lösungen für die Herausforderungen der Industrie 4.0 zu gestalten. Digitale Produkte wie das Jungheinrich-Warehouse-Management-System und das Flottenmanagement-System sollen hier ebenfalls weiterentwickelt und optimiert werden.

    Die Gründung des Standorts ist ein wichtiger Baustein für Jungheinrich, um in den Bereichen der digitalen Produkte und Automatisierungslösungen weiter zu wachsen. Markus Skof, Vice President Technics Digital Products, Jungheinrich Systemlösungen GmbH: „Als akademischer und technischer Hotspot ist Zagreb für unser Ziel der ideale Standort.“ Neben mehreren Universitäten verfügt die Hauptstadt über weitere Hochschulen, die attraktive Talente und Professionals hervorbringen. Genau die will Jungheinrich für seinen Entwicklungshub gewinnen, der in den kommenden Jahren kontinuierlich ausgebaut werden soll. Bis 2025 plant das Unternehmen, die Zahl der Mitarbeitenden vor Ort zu verdreifachen. Standortmanagerin Helena Vojnovic setzt außerdem auf die Vorteile der neuen Arbeitswelt und ein agiles Mindset. So wird eine kreativitätsfördernde Arbeitsumgebung geschaffen, die Innovationen möglich macht. Entwicklerinnen und Entwicklern werden außerdem moderne Bürokonzepte sowie flexible Arbeitsmodelle mit Homeoffice-Möglichkeiten geboten.

    Gleichzeitig erweitert Jungheinrich mit dem Hub sein bestehendes internationales Netzwerk für digitale Entwicklung. Zusätzlich zu Zagreb konzentriert sich dieses auf die europäischen Metropolen Hamburg, München, Madrid und Graz. Um wertvolle Synergien zu schaffen, arbeitet das kroatische Team eng mit Expertinnen und Experten anderer Jungheinrich-Softwareentwicklungsstandorte zusammen, vor allem mit der Jungheinrich Systemlösungen in Graz.

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    Neu im Jungheinrich-Portfolio: Anhängersystem „Liftliner“

    News vom 21.04.2022 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich erweitert sein Produktportfolio um das Anhängersystem „Liftliner“, mit dem Routenzüge beidseitig be- und entladen werden können. Dafür kooperiert das Unternehmen künftig mit K. Hartwall. Das finnische Unternehmen ist ein weltweiter Spezialist für Ladungsträger und verfügt über langjährige Expertise im Bereich der Logistiklösungen.

    Bis zu acht Ladeeinheiten des Anhängersystems „Liftliner“ lassen sich mit Jungheinrich-Elektro-Schleppern der EZS-Baureihen 1, 3 und 5 koppeln. Die patentierte Lenkung bietet einen engen Wenderadius und eine hohe Manövrierbarkeit. Hohe Sicherheit und Ergonomie während der Benutzung sind wesentliche Merkmale des Systems.

    Eine spezielle Neigetechnik des „Liftliner“ ermöglicht es, die Wagen beidseitig ergonomisch optimiert zu be- und entladen. Mit den so ausgerüsteten Routenzügen lässt sich eine flexible und effiziente Produktionsversorgung in Betrieben jeder Größe umsetzen. Auch im Logistik- und Versandsektor erweist sich die Lösung als vorteilhaft.

    Insgesamt stehen Kunden in Europa vier verschiedene Abmessungen des „Liftliners“ zur Wahl, wobei sowohl Industrie- als auch Europaletten aufgenommen werden können. Bis zu 1.000 Kilogramm schwere Ladeeinheiten können dabei transportiert werden. Die Routenzüge ermöglichen gleichzeitig die konsequente Weiterentwicklung zu vollautomatisierten Lösungen: Optional lassen sich die „Liftliner“ auch von Jungheinrichs automatisiertem Schlepper EZS 350a ziehen.

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    Automatisiertes Herzstück: Jungheinrich baut neues Hochregallager für V-Zug

    News vom 10.03.2022 von Redaktion (allg.)

    Das Unternehmen V-Zug, Hersteller von Haushaltsgeräten aus der Schweiz, macht seinen Industriestandort in Zug auf rund 62.000 Quadratmetern zukunftssicher. Im Rahmen dieser Neugestaltung setzt der Schweizer Marktführer auf den Intralogistik-Experten Jungheinrich. V-Zug erteilte den Hamburgern den Auftrag, ein automatisiertes, zweigassiges Hochregallager in ein neu entstehendes Produktionsgebäude zu integrieren, das voraussichtlich Ende 2023 in Betrieb gehen soll.

    „Die Baustellenlogistik ist bei diesem Projekt außergewöhnlich und anspruchsvoll“, berichtet Pascal Martin, Leiter Projekte Logistiksysteme bei Jungheinrich Schweiz. „Während das Gebäude entsteht, installieren wir bereits einen Teil der Regalanlage und die Regalbediengeräte. Anschließend wird die neue Produktionsstätte über dem Hochregallager in den oberen Etagen weiter gebaut.“

    Das 48 Meter lange, 15 Meter breite und 19,5 Meter hohe Regallager wird so zum zentralen Herzstück des Neubaus. Als „Entkopplungslager“ soll es angelieferte Halbfertigerzeugnisse aus der Presse auf rund 3.800 Stellplätzen zwischenlagern und bei Bedarf in der Montage verteilen, die sich vom Unter- bis ins vierte Obergeschoss erstreckt. Zudem ist das Lager an eine Reinigungsstation, an eine Laser-Stanzanlage, an die Kleinteilefertigung und das „Zug Gate“ angebunden. Auch Leergebinde führt das Lager von der Montage zurück und stellt es für die Befüllung aus der Presse bereit. Manuelle Transporte oder Warenaufzüge sind dank dieser Lösung nicht mehr nötig.

    Jungheinrich liefert im Rahmen des Projekts neben den Regalen zwei Regalbediengeräte, die Förder- und Steuerungstechnik sowie das Warehouse-Management-System. Via Schnittstelle zum ERP von V-Zug wird darüber die gesamte Verwaltung abgewickelt. „Dank der hohen Leistungsfähigkeit der Regalbediengeräte und dank des effizienten Einsatzes über mehrere Ein- und Auslagerstellen des Hochregallagers auf allen Ebenen können bis zu 90 Doppelspiele pro Stunde inklusive Vertikaltransporte erreicht werden“, rechnet Martin vor.

    Schnelligkeit bietet Jungheinrich V-Zug auch im Rahmen seines flächendeckenden Kundenservices: Über 130 Techniker sind in der Schweiz im Einsatz, etwa 20 davon speziell für Automatikanlagen. Im Fall des (Not-)Falles ist ein Experte damit in zwei Stunden bei V-Zug vor Ort. „Das hat uns überzeugt, denn für uns ist durchgehende Verfügbarkeit entscheidend“, nennt Paul Cathomas, Projektleiter bei V-Zug, ein zentrales Argument, das für Jungheinrich gesprochen hat. Die Hochregalanlage in Zug arbeitet an 220 Tagen im Jahr, sämtliche Gewerke sind zusätzlich für einen Dauerbetrieb ausgelegt.

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    E-T-A automatisiert mit Jungheinrich: Neues Lager für Produktion und Versand in Altdorf

    News vom 02.03.2022 von Redaktion (allg.)

    28 Millionen Produkte verkauft die 1948 gegründete E-T-A Elektrotechnische Apparate GmbH mit 1.300 Mitarbeitern und fünf Produktionsstandorten jedes Jahr in über 60 Ländern. Dabei denkt der Spezialist für maßgeschneiderte Lösungen für Überstromschutz, Stromverteilung, Relais und intelligente Komplettsysteme schon heute an morgen: Die Ein- und Auslagerungen werden laut Prognosen am Hauptsitz in Altdorf bei Nürnberg bis 2030 noch massiv zunehmen, daher errichtet E-T-A derzeit mit Jungheinrich an seiner Seite ein neues, jederzeit erweiterbares Logistikgebäude mit entsprechender Lager- und Transporttechnik.

    Von der Planung über die Projektierung bis hin zum Kundendienst liegt die Verantwortung zur Umsetzung des Projekts gebündelt in einer Hand bei Jungheinrich. Konkret sollen für Produktion und Lager ein automatisches, eingassiges Hochregallager für doppeltiefe Lagerung mit über 3.800 Palettenplätzen sowie ein ebenfalls automatisches, eingassiges Behältershuttlelager mit mehr als 56.000 Stellplätzen (3-fach tiefe Lagerung) respektive 94.000 Stellplätzen (5-fach tiefe Lagerung) entstehen, wobei das Lager 95 Meter lang, 19 Meter breit und 27 Meter hoch werden wird.

    Jungheinrich liefert für dieses Vorhaben nicht nur das Behältershuttlelager inklusive zweier Behälterlifte und 32 Shuttlefahrzeuge, sondern auch das Paletten-Regalbediengerät. Ebenso zum Lieferumfang zählen die Behälter- und Palettenfördertechnik mit Steuerung und Visualisierung sowie die Arbeitsplätze für Wareneingang, Kommissionierung und Versand. Auch das WMS (Warehouse-Management-System) für die zentrale Steuerung aller intralogistischen Prozesse kommt von Jungheinrich.

    Und diese Prozesse sind komplex: Das Hochregallager mit Ebenen für Euro- und Industriepaletten, Gitterboxen und Spulengestelle ist an eine Fördertechnik zur Ein- und Auslagerung der Ladeeinheiten angebunden. „Im Behältershuttlelager werden die Shuttlefahrzeuge mit der Doppelgondel innerhalb der Gasse von Ebene zu Ebene umgelagert“, betont Denis Gorbatenko, Projektleiter Realisierung, eine Besonderheit. Denn vorerst wird nicht jede Lagerebene des Behältershuttlelagers mit einem Shuttlefahrzeug ausgerüstet. Damit aber von Anfang an alle Regalebenen genutzt werden können, ist der Shuttle-Heber mit Doppelgondel für einen Ebenenwechsel der Shuttlefahrzeuge geplant. An das Behältershuttlelager sind wiederum 24 Arbeitsplätze für das Handling von Kleinladungsträgern aus den Bereichen Warenein- und -ausgang sowie Kommissionierung vorgesehen.

    Auf Grund der zukünftigen Leistungsanforderungen werden die Behälterheber des Shuttlelagers als Doppelspielheber ohne Versatzfahrt ausgeführt. Das ermöglicht höchste Effizienz durch die gleichzeitige Ent- und erneute Beladung des Behälterhebers. Die Anbindung als Doppelspielheber erlaubt eine Gassenleistung von 800 Doppelspielen pro Stunde, wobei die Anlage im Zweischichtbetrieb von Montag bis Freitag im Einsatz sein wird. Sollte einer der Behälterheber in Störung sein, kann weiterhin über den zweiten Behälterheber jede Ebene versorgt werden. Bei Bedarf lässt sich die Anlage außerdem durch zusätzliche Shuttlefahrzeuge erweitern.

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    Jungheinrich eröffnet neues Gebrauchtgerätewerk

    News vom 07.02.2022 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich eröffnet im rumänischen Ploiești sein zweites Werk zur Aufarbeitung von Gebrauchtgeräten. Mit dem neuen rund 5.000 Quadratmeter großen Standort wird das Unternehmen der steigenden Nachfrage nach gebrauchten Flurförderzeugen gerecht und schafft Kapazitäten für weiteres Wachstum. In Ploiești werden ab sofort Elektro-Deichselhubwagen vom Typ EJE und die Elektro-Gegengewichtsstapler vom Typ EFG für den europäischen Markt aufbereitet. Mit der Investition setzt Jungheinrich ein Zeichen für die Kreislaufwirtschaft in der Intralogistik und ermöglicht der Branche den Einsatz von besonders nachhaltig aufbereiteten Flurförderzeugen.

    Jungheinrich hat sich der Herausforderung gestellt, Flurförderzeuge industriell und in Premiumqualität aufzuarbeiten. Das Unternehmen verspricht, dass seine „Jungstars – so die offizielle Bezeichnung der Gebrauchtfahrzeuge – nach der Aufbereitung so gut wie neu sind. Mit dem jetzt eröffneten Aufarbeitungswerk in Ploiești baut Jungheinrich seine bestehenden Kapazitäten weiter aus und optimiert seine Strukturen und Prozesse im Bereich der Gebrauchtgeräte. Ploiești ist neben Dresden der größte Jungheinrich Standort für die Wiederaufbereitung von Flurförderzeugen. Durch die Eröffnung des neuen Gebrauchtgerätewerks wird Jungheinrich die Kapazitäten in diesem Bereich bis 2025 um 25 Prozent steigern.

    Tino Alban, Werkleiter des Gebrauchtgerätzentrums Dresden bei der Jungheinrich AG: „Der allgemeine Trend zur Nachhaltigkeit zeigt sich in der kontinuierlich steigenden Nachfrage nach unseren industriell aufgearbeiteten Gebrauchtfahrzeugen. Sie sind gerade für umweltbewusste Kunden eine gute Lösung, denn durch die Wiederaufbereitung von Gebrauchtgeräten sparen wir im Vergleich zu einer Neuproduktion rund 80 Prozent CO2 ein. In der Corona-Pandemie greifen viele preisbewusste Kunden auf die günstigeren aber gleichzeitig leistungsfähigen Gebrauchtgeräte zurück, die optimal für geringe bis mittlere Einsatzzeiten oder als Stand-by-Lösungen geeignet sind.“

    Die Wiederaufbereitung von Jungheinrich-Gebrauchtgeräten erfolgt nach einem einheitlichen und für alle Fahrzeuge gleichen Verfahren anhand von sechs Schritten. Dabei werden die gebrauchten Fahrzeuge in einen technisch und optisch neuwertigen Zustand zurückversetzt. Jungheinrichs 5-Sterne-Prinzip gewährleistet, dass jedes Fahrzeug nach höchsten Sicherheits- und Nachhaltigkeitsstandards sowie strengsten Qualitätskontrollen aufbereitet wird. Während Komponenten, wie Rahmen, Motoren und Getriebe, aufgearbeitet werden, findet bei allen sicherheitsrelevanten und verschlissenen Komponenten der Austausch mit Original-Ersatzteilen statt. Durch die ressourcenschonende und energiesparende Wiederaufarbeitung verlängert Jungheinrich den Lebenszyklus der Flurförderzeuge um zwei bis drei Einsatzzeiten und minimiert dabei die Nutzung von Neuteilen. Aktuell wird dabei eine Wiederverwendungsquote von 94 Prozent pro Fahrzeug erreicht.

    Während die Aufbereitung der EJE und EFG am Standort Ploiești stattfindet, ist das Dresdner Werk für alle anderen Fahrzeugtypen wie auch die Systemfahrzeuge zuständig. Dabei liefern alle europäischen Jungheinrich-Vertriebszentren ihre Fahrzeuge, die vor allem aus Nutzenüberlassungsverträgen zurückkommen, zur Aufarbeitung in die beiden Werke. Darüber hinaus findet in Bangkok und im chinesischen Qingpu die Aufarbeitung für den asiatischen Markt statt.

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    Jungheinrich erweitert Produktionskapazitäten

    News vom 16.12.2021 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich erweitert seine Produktionskapazitäten mit einem neuen Werk im tschechischen Chomutov. Ab 2023 soll auf rund 37.000 Quadratmetern insbesondere die Schubmaststaplerfertigung des Jungheinrich-Konzerns erfolgen. Baubeginn ist für 2022 geplant. Das Projektbudget beträgt rund 60 Millionen Euro. Die Realisierung des neuen Standortes erfolgt gemeinsam mit einem Developer im built-to-suit-Verfahren. Vor Ort werden voraussichtlich mehr als 350 neue Arbeitsplätze entstehen.

    Grund für die Wahl des Standortes Chomutov ist seine Lage im Zentrum Europas und die daraus resultierende sehr gute logistische Anbindung. Das neue Werk ist ein zentraler Baustein, um die Wachstumsziele der Strategie 2025+ zu erreichen und zur Steigerung von Effizienz und Profitabilität beizutragen.

    Sabine Neuß, Technikvorständin der Jungheinrich AG: „Die Nachfrage nach Jungheinrich Fahrzeugen wächst kontinuierlich, entsprechend müssen auch unsere Produktionskapazitäten mitwachsen. In Chomutov entsteht das elfte Jungheinrich Werk und eine der modernsten Fertigungsstätten für Flurförderzeuge auf der Welt. So wachsen wir nachhaltig und profitabel und erhöhen Jungheinrichs Wettbewerbsfähigkeit langfristig.“

    Die gegenwärtige Schubmaststaplerproduktion im Jungheinrich-Werk Norderstedt wird ab 2023 nach und nach an den neuen Standort Chomutov verlagert. Die in Norderstedt freiwerdenden Kapazitäten werden genutzt, um auch hier weiteres Wachstum zu ermöglichen. Jungheinrich wird am Standort Norderstedt sein Produktionsportfolio erweitern und um Teile der Vertikal-Kommissionierer ergänzen, die vor allem im stetig zunehmenden E-Commerce eingesetzt werden.

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    Jungheinrich baut für Prodrive Technologies vollautomatisiertes Logistikzentrum mit „Arculee“-AMR

    News vom 14.12.2021 von Redaktion (allg.)

    Die Jungheinrich AG baut für das niederländische Technologieunternehmen Prodrive Technologies in der Nähe von Eindhoven ein neues, hochmodernes Logistikzentrum. Der Neubau mit einer Lagerfläche von mehr als 20.000 Quadratmetern soll bis Herbst 2022 vollständig in Betrieb genommen werden. Herzstück des Lagers wird eine ganzheitliche Logistiklösung mit einer Flotte von 14 autonomen mobilen Robotern (AMR) und acht automatisierten Schmalgangstapler vom Typ EKX 516ka sein.

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    Spielend Stapler fahren: Jungheinrich goes Landwirtschafts-Simulator 22

    News vom 01.12.2021 von Redaktion (allg.)

    Spielend Stapler fahren – das geht ab sofort in der neusten Version des beliebten Videospiels Landwirtschafts-Simulator 22. Gamerinnen und Gamer können neuerdings neben zahlreichen Traktoren, Mähdreschern und anderen Fahrzeugen auch Jungheinrichs Gegengewichtstapler in ihren virtuellen Fuhrpark aufnehmen.

    In der aktuellen Reihe des Spiels steht mit dem Jungheinrich-EFG-S50 der erste elektronische Vertreter seiner Art zur Verfügung. Er kommt dort zum Einsatz, wo es um Transport und Logistik sowie das Verladen von Gütern geht – Aspekte die erstmals Teil des Landwirtschafts-Simulators sind. Die vom Publisher und Entwickler Giants Software entwickelte Simulation soll auch zukünftig noch weiter ausgebaut werden: Jungheinrich und Giants Software sind sich bereits über das nächste Fahrzeug einig und werden über ein kostenloses Update den Schubmaststapler ETV 216i integrieren. Details zur Verfügbarkeit dieses neuen Updates werden rechtzeitig über https://www.farming-simulator.com/  und entsprechende Soziale Netzwerke verkündet.

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    Mehr Produktivität und Performance Elektrogegengewichtsstapler von Jungheinrich

    News vom 10.11.2021 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich legt seine Elektrogegengewichtsstapler der Baureihen 2 und 3 neu auf. Die Stapler wurden hinsichtlich Hydraulik, Sicherheit und Software umfassend optimiert.

    Jungheinrich hat mit dem jetzt vorgenommenen Upgrade die Hydraulikleistung der Stapler um bis zu 20 Prozent gesteigert. Dadurch erhöhe sich die maximale Umschlagsleistung erheblich. Das Referenzfahrzeug EFG 320 soll zukünftig bis zu fünf Tonnen mehr pro Stunde umschlagen können. Auch bei der Arbeit mit Anbaugeräten wie Teleskopgabeln und Dreh- oder Klammergeräten sorge die neue Hydraulik für deutlich mehr Effizienz und Performance. Gleichzeitig wurde der Energieverbrauch pro umgeschlagener Palette bis zu zehn Prozent reduziert. „Mit den jetzt vorgenommenen Verbesserungen decken die Stapler der Baureihen 2 und 3 die Bedürfnisse unserer Kunden nach einer effizienten und nachhaltigen Intralogistik noch besser ab. Dass das ankommt, zeigt sich in zahlreichen Bestellungen“, so Thomas Angstenberger, Produktmanager Gegengewichtsstapler bei Jungheinrich.

    Außerdem erhöht Jungheinrich mit dem Upgrade die Sicherheit seiner Gegengewichtsstapler im Einsatz. Eine neue Steuerungssoftware überwacht permanent Fahr-, Arbeits-, Hydraulik- und Lenkfunktionen.

    Die Elektrostapler der Baureihen 2 und 3 verfügen über neueste Drehstrommotoren und Jungheinrichs energieeffizientes Technologiekonzept „Pure Energy“. Beides verleiht den Staplern einen besonders hohen Wirkungsgrad. Zudem sind sie mit moderner Lithium-Ionen-Technologie erhältlich. Die Batterien lassen sich schnell und komfortabel zwischenladen und sind damit ideal für den Mehrschichtbetrieb geeignet.

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    Jungheinrich automatisiert für Coca-Cola HBC

    News vom 20.10.2021 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich baut für Coca-Cola HBC am Standort Radzymin in Polen eine Automatisierungslösung realisiert. Das neue Lagersystem erweitert die bestehende Anlage und bietet dabei modernste Technologie. Einige Baumaßnahmen werden im laufenden Betrieb vollzogen. Geplante Inbetriebnahme ist 2022.

    Verfügbaren Platz voll ausnutzen, neue Lagerkapazitäten schaffen und mehr Durchsatz erzielen: Das war Coca-Cola HBCs Auftrag an Jungheinrich. Bei der Umsetzung setzt der Hamburger Intralogistikexperte auf das 42 Meter hohe und 60 Meter lange Hochregallager in Silobauweise. Es gewährleistet die maximale Raumnutzung bei gleichzeitig hoher Umschlagleistung. Insgesamt vier Gassen umfasst das automatische Hochregallager und liefert dabei Platz für bis zu 14.000 Getränkepaletten, die doppeltief eingelagert werden können. Alle Prozesse im Hochregalbereich des Lagers sind vollautomatisiert. Die Experten von Jungheinrich haben es mit der Option zur Erweiterung konzipiert: Weitere Gassen können zu einem späteren Zeitpunkt unkompliziert und während des laufenden Betriebs ergänzt werden.

    Mit der neuen Lagerlösung von Jungheinrich soll auch der Transportweg aus der Produktion verbessert werden. Dafür hat der Hamburger Intralogistikexperte die bestehenden Förderanlagen umgebaut und erweitert: Ein Monorail-System mit einer Brücke ist jetzt das Herzstück in Radzymin. Es transportiert fertig produzierte Getränkeflaschen zu allen verfügbaren Lagerplätzen – sowohl im neuen Hochregallager als auch im Automatiklager. Das passgenaue Intralogistikkonzept von Jungheinrich erlaubt einen optimalen Materialfluss zwischen den verschiedenen Bereichen im Werk.

    Szymon Matulka, BU Engineering Manager Poland & Baltics bei Coca-Cola HBC: „Die Anlage ist für uns etwas Besonderes. Mit dem automatisierten Hochregallager und den verbesserten Transportwegen setzen wir Maßstäbe hinsichtlich Effizienz und Sicherheit. So gewährleisten wir eine durchgängig hohe Verfügbarkeit unserer Produkte.“

    Regalbediengeräte von Mias, der Jungheinrich-Tochterfirma, bringen zudem Schnelligkeit in das automatische Palettenlager: Dank spezieller Geräte herrscht bei der Ein- und Auslagerung für Waren bis zu sieben Tonnen Hochgeschwindigkeit. Auch hier lassen sich bei Bedarf zusätzliche Geräte integrieren. Zusätzlich wurde das bestehende Warehouse Management System (WMS) ersetzt. Künftig wird Coca-Cola HBC für das gesamte Lager, das verschiedene intralogistische Lösungen umfasst, lediglich ein WMS einsetzen. Über dieses werden alle Anlagen und Prozesse verwaltet. Die Software hilft dabei, mögliche Optimierungen zu identifizieren, wie zum Beispiel die Verteilung der Ware auf die verschiedenen Lagerstandorte.

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    Jungheinrich automatisiert Produktionslager für ZF in Schweinfurt

    News vom 04.10.2021 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich hat für den weltweit agierenden Technologiekonzern und Automobilzulieferer ZF am Standort Schweinfurt das bestehende Hochregallager optimiert: Künftig wird dort der gesamte Materialfluss vom Lager zur Produktionsversorgung automatisiert ablaufen. Der Intralogistik-Experte aus Hamburg lieferte dafür eine Komplettlösung aus einer Hand, die jetzt fertiggestellt wurde.

    985 Stellplätze für Gitterboxen, Kunststoffgroßladungsträger und Europaletten, verteilt auf fünf Gassen à 17,7 Meter Länge bei einer Absetzhöhe von 6,25 Metern – das war die Ausgangslage im Hochregallager von ZF in Schweinfurt. Dabei gelangten die Produktionsteile bislang über eine Schleuse ins Lager und wurden dort manuell eingelagert. Um diesen Prozess inklusive Regalsystem, Schmalganglager und Transport von Schleuse zum Lager vollständig zu automatisieren, lieferte Jungheinrich sowohl die Regalanlage mit Bereichszugangssteuerung als auch die Fördertechnik.

    Die Paletten und Boxen durchlaufen zukünftig entlang der Fördertechnik eine dreifache Kontrolle: Brettfreiraum-, Gewichts- und Konturenkontrolle. Nachdem ihre Barcodes automatisiert gelesen werden, werden sie durch Rollenförderer von zwei Seiten ins Hochregallager transportiert. Dort übernimmt ein EKX 516ka, Jungheinrichs fahrerlose und automatisierte Version des serienmäßigen Schmalgangstaplers EKX. Er transportiert die Ladeeinheiten an den jeweiligen Platz im ZF-Lager – rund um die Uhr. Schienen entlang der Regalauflagen an den Gassen versorgen den EKX 516ka, der über ein Einbauladegerät verfügt, dabei mit Strom. „Dank der Induktivführung und der kürzeren Bauweise ist der EKX 516ka sehr gut geeignet, präzise in diesem Schmalgang zu navigieren“, ergänzt Susanne Zitzmann, Projektleiterin bei Jungheinrich.

    Eine Benachrichtigung über die Ein- und Auslagerung erfolgt direkt und ohne manuelles Scannen vom Flurförderzeug zum Lagerverwaltungssystem, was die Effizienz zusätzlich erhöht. Auch das Warehouse-Control-System (WCS) mit integriertem Materialflussrechner stellt Jungheinrich dem Unternehmen ZF in Schweinfurt zur Verfügung.

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    Jungheinrich-Flotte für BLG Logistics in Erfurt

    News vom 06.09.2021 von Redaktion (allg.)

    57 Elektro-Gegengewichtstapler hat Jungheinrich an die BLG Logistics Group in Erfurt geliefert. Die Flotte besteht überwiegend aus kompakten Dreiradstaplern vom Typ EFG 216k. Dessen Doppel-Hinterrad erlauben dem Fahrzeug 180-Grad-Drehungen auf der Stelle und ermöglicht so flexibles Arbeiten auf engstem Raum. Der EFG 216k ist damit besonders auch für den Rampeneinsatz und das zügige Be- und Entladen von LKW geeignet. Darüber hinaus ist er in der Lage 1.600 Kilogramm schwere Lasten in bis zu sieben Metern Höhe ein- und auszulagern.

    Drehstromtechnologie und Jungheinrichs energieeffizientes Technologiekonzept „Pure Energy“ verleihen dem EFG 216k einen besonders hohen Wirkungsgrad. Mit einer Batterieladung kann zwei Schichten durchgearbeitet werden - unabhängig von den Einsatzbedingungen. Die Lenksäule des EFG 216k lässt sich in Höhe und Neigung verstellen und auch die Hebel- und Achsenbelegung der Bedienelemente können individuell angepasst werden. Der Stapler bietet damit auch im Einsatz einen ergonomischen Arbeitsplatz mit hohem Komfort.

    Für seine neue Stapler-Flotte bietet Jungheinrich der BLG ein Service-Komplettpaket. Dazu gehört die Nutzung der „Call for Service App“ mit welcher der Jungheinrich-Kundendienst direkt vom mobilen Endgerät aus und rund um die Uhr erreichbar ist. Besonders hohe Planungssicherheit und die durchgehende Einsatzbereitschaft der Flotte können so gewährleistet werden. Die BLG spart durch die Nutzung der App viel Zeit und kann gleichzeitig den aktuellen Bearbeitungsstatus jederzeit transparent einsehen.

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    Jungheinrich automatisiert Produktionsversorgung für Audi Hungaria

    News vom 23.08.2021 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich automatisiert im ungarischen Györ die Materialversorgung der dortigen Motorenproduktion bei Audi. Dafür kommen sechs fahrerlose Schlepper vom Typ EZS 350a zum Einsatz. Auf ihrem 1.000 Meter langen Fahrweg steuern die automatisierten Routenzüge 57 Haltestellen an und ermöglichen so einen besonders effizienten und zuverlässigen Transport. 

    Audi Hungaria entwickelt und produziert im ungarischen Györ Antriebe für die Audi AG und für weitere Marken des VW-Konzerns. Seit seiner Gründung im Jahr 1993 wurden in dem Werk bereits über 39 Millionen Motoren gefertigt. Jetzt hat der Automobilhersteller mithilfe des Hamburger Intralogistikspezialisten Jungheinrich die bislang manuell durchgeführte Materialversorgung seiner Motorenmontage automatisiert.

    Die Automatisierungslösung von Jungheinrich setzt dabei auf den Einsatz von sechs Fahrerlosen Transportfahrzeugen auf Basis des Jungheinrich-Elektroschleppers EZS 350. Ausgerüstet mit moderner Navigationstechnik und Sicherheitskomponenten werden die Schlepper eingesetzt, um die Routinetransporte in der Motorenproduktion zuverlässig und prozesssicher zu automatisieren. Entlang eines 1.000 Meter langen Fahrwegs steuern die Routenzüge insgesamt 57 Haltestellen in verschiedenen Hallenbereichen fahrerlos an – 50 davon liegen entlang der Montagelinie. Der Einsatz der automatisierten Schlepper ist im Mischbetrieb mit manuellen Flurförderzeugen in drei Schichten an sieben Tagen in der Woche vorgesehen.

    Je Tour kann ein EZS 350a bis zu 5.000 Kilogramm an unterschiedlichen Teilen für die Montage von Vierzylinder-Ottomotoren transportieren. Verschiedene Anhängervarianten kommen dafür zum Einsatz. An drei Bahnhöfen werden diese manuell mit Vollgut beladen. Danach fahren die Routenzüge selbstständig den Montagebereich ab und werden an den verschiedenen Haltestellen entladen. Auf ihrem Rückweg transportieren sie Leergut aus der Produktion zurück in den Logistikbereich.

    Die Integration des Systems in die Audi Systemlandschaft erfolgt über die Audi-Traffic-Control-Schnittstelle, über welche externe Peripherie wie Ampeln und Brandschutztore gesteuert werden.   

    Bei der Entwicklung hat Jungheinrich das System so ausgelegt, dass sich der EZS 350a bei jedem Kunden einfach in die bestehende IT- und Netzwerklandschaft einbinden lässt. Für die Kommunikation mit den Fahrzeugen kann beispielsweise die bestehende WLAN-Struktur genutzt werden. Falls ein vorhandenes Host-System wie das Jungheinrich WMS oder ein anderes WMS/ERP-System genutzt werden soll, kann sich das Fahrerlose Transportsystem mittels Jungheinrich Logistik-Interface an dieses System anbinden.

    Für die Navigation des EZS 350a sind generell keine Bodenarbeiten notwendig. Das Fahrzeug orientiert sich mittels Lasernavigation. Dafür werden Reflektoren an geeignete Objekte am Fahrweg – wie beispielsweise Regale, Säulen und Wände – angebracht oder natürliche Landmarken genutzt. So ist ein millimetergenaues Positionieren der Fahrzeuge auf den vorab definierten Bahnhöfen möglich.

    Angetrieben wird der EZS 350a mit einem 24-V-Fahrmotor in Drehstromtechnik.

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    DSV baut mit Jungheinrich automatisiertes Logistik-Drehkreuz in Norwegen

    News vom 11.08.2021 von Redaktion (allg.)

    Der weltweit agierende, dänische Transport- und Logistikdienstleister DSV hat an seinem Standort in Vestby südlich von Oslo gemeinsam mit Jungheinrich auf 16.000 Quadratmetern ein neues Logistikzentrum errichtet. Der Neubau besteht aus einem vollautomatisierten Lager mit 35.000 Stellplätzen, das mit neun fahrerlosen Schmalgangstaplern des Typs „EKX 516a“ von Jungheinrich betrieben wird. 25.000 weitere manuelle Stellplätze zählen ebenfalls zur Logistiklösung.

    Der Betrieb in Vestby ist auf eine Fünf-Tage-Woche im Zweischichtbetrieb ausgelegt. Die Fahrzeuge bewegen sich automatisch in den 32 jeweils 80 Meter langen Gassen des zehn Meter hohen Hochregallagers. Zudem lieferte Jungheinrich die Software-Warehouse-Control-System (WCS), die dank einer Schnittstelle mit dem Warehouse Management System von DSV kommuniziert.

    Das technische Highlight in Vestby besteht aus einer intelligenten Kombination: Die Paletten werden ohne platzraubende Fördertechnik manuell dem Automatiklager zugeführt. Die maximal 1.240 Millimeter langen, 840 Millimeter breiten und 1.600 Millimeter hohen Europaletten werden dabei von manuell betriebenen Jungheinrich-Schubmaststaplern der ETV-Baureihe zu Checkpoints gebracht, bevor die automatische Einlagerung im Hochregallager erfolgt. Auch die gesamte Systemumgebung des DSV-Lagers kommt von den Hamburgern: die Stationen zum Konturencheck der Paletten, die Zugangskontrollen sowie die Sicherheitszäune und -tore.

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    Spatenstich für neues Logistikzentrum: Jungheinrich automatisiert für Wacker Neuson

    News vom 27.07.2021 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich baut für Wacker Neuson an dessen Standort in Reichertshofen ein neues Logistikzentrum. Durch den Neubau des etwa 10.000 Quadratmeter großen produktionsnahen Logistikzentrums sollen die innerbetrieblichen Transportwege deutlich verkürzt und Kapazitäten für weiteres Wachstum geschaffen werden. Die Fertigstellung und Inbetriebnahme der Anlage ist für Sommer 2022 geplant.

    Dr. Tobias Harzer, Leiter des Jungheinrich Vertriebszentrums Süd, erklärt: „Jungheinrich liefert Wacker Neuson eine ganzheitliche Automatisierungslösung aus einer Hand – von der Materialflussanalyse über das Konzept bis zur Umsetzung. Das Logistikzentrum umfasst ein automatisches Hochregallager, einen manuellen Lagerbereich mit automatisierten Kommissionierplätzen sowie einen Lagerlift zur Kleinteilelagerung. Das Gesamtsystem ist auf größeren Durchsatz, mehr Schnelligkeit und höhere Sicherheit im Materialfluss ausgelegt und damit Jungheinrichs Antwort auf Wacker Neusons Bedarf nach einer modernen und effizienten Intralogistik.“

    In dem 54 Meter langen und bis zu 24,5 Meter hohen Hochregallager können die Paletten in der in Silobauweise errichteten Halle eingelagert werden. Jungheinrich-Regalbediengeräte sorgen für die Ein- und Auslagerung. Die Steuerung und Anlagenvisualisierung für Fördertechnik und Regalbediengeräte werden ebenfalls durch Jungheinrich realisiert. Die Kommissionierung und Bereitstellung erfolgen an ergonomischen Arbeitsplätzen, die mit Handlingtools ausgestattet sind.

    Zur Steuerung des Hochregallagers und der weiteren Lagerbereiche wird das Jungheinrich-WMS eingesetzt. Das integrierte Staplerleitsystem sorgt für optimalen Materialfluss zwischen den verschiedenen Lagerbereichen und Arbeitsplätzen vom Wareneingang bis zum Warenausgang. In den manuellen Lagerbereichen werden die Flurförderzeuge durch die Jungheinrich-Liftnavigation bei der Ein- und Auslagerung unterstützt. Das WMS-System unterstützt weiterhin den individuellen Druck und Abgleich der notwendigen Maschinendokumentation, die Seriennummern- und Chargenverwaltung bis hin zur Erstellung der Versanddokumente über das angebundene Versandsystem.

    Das Logistikzentrum ist auf weiteres zukünftiges Wachstum ausgelegt und die spätere Erweiterung des Hochregallagers um zwei weitere Gassen ist möglich. Nach der Fertigstellung Ende Juli 2022 sollen im neuen Logistikzentrum die Kommissionierung und der Versand des Light Equipments auf modernstem Level abgewickelt werden.

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    Gebr. Heinemann setzt auf flexible Mietflotte von Jungheinrich

    News vom 28.05.2021 von Redaktion (allg.)

    Das global agierende Travel-Retail-Unternehmen Gebr. Heinemann stellt die Intralogistik in seinen Logistikzentren auf Jungheinrich-Fahrzeuge um. Dabei setzt das Unternehmen, das weltweit rund 600 Duty-Free-Shops betreibt oder beliefert, auf eine flexible Mietflotte, die einfach und schnell an Bedarfsveränderungen angepasst werden kann.

    Vor Beginn der Zusammenarbeit haben Jungheinrich und Gebr. Heinemann gemeinsam die bisherige Stapler-Flotte analysiert. Dabei wurden Fahrzeuge identifiziert, die bislang unausgelastet oder nicht entsprechend ihrer Ausstattung eingesetzt wurden. Auf Grundlage dieser Analyse konnte das Jungheinrich-Vertriebsteam die Anzahl der bei Gebr. Heinemann eingesetzten Fahrzeuge von 170 auf 95 verringern – eine Einsparung von rund 45 Prozent. Für saisonale Bedarfsspitzen ist die Bereitstellung zusätzlicher Maschinen eingeplant. Bei unerwarteten zusätzlichen Mehrbedarfen liefert Jungheinrich weitere Stapler. Umgekehrt werden Fahrzeuge, die nicht mehr benötigt werden, kurzfristig wieder abgezogen. Das flexible System vermeidet Überkapazitäten und soll den Gebr. Heinemann trotz verkleinerter Flottengröße eine hohe Verfügbarkeit und reduzierte Betriebskosten in den Logistikzentren garantieren.

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    Jungheinrich baut automatisiertes Intralogistiksystem für Luzi AG

    News vom 05.05.2021 von Redaktion (allg.)

    Luzi fragrance compounds, ein Schweizer Familienunternehmen, das sich seit 1926 hochwertigen Duftstoffkomponenten verschrieben hat, expandiert und investiert in einen neuen zentralen Firmensitz in Dietlikon bei Zürich. Jungheinrich hat den Zuschlag für die Realisierung des automatisierten Lager- und Materialflusssystems erhalten. Das zweigassige Inhouse-Regal mit 800 Stellplätzen bietet eine doppelttiefe Lagerung für zwei Industriepaletten pro Regalfach bei einem maximalen Palettengewicht von 1.400 kg.

    Die Fertigstellung des Neubaus inklusive der 63 Meter langen, 15,8 Meter breiten und 6,7 Meter hohen Regalanlage ist für nächstes Jahr geplant. Das gesamte Lager ist für unterschiedliche Gefahrenstoffklassen ausgelegt. Die Bereiche sind durch Brandschutzwände voneinander abgetrennt, zusätzliche Sprinkler verhindern das Übergreifen eines allfälligen Brandes auf benachbarte Lagerbereiche. Besonders macht die neue Anlage nicht nur ihr hoher Automatisierungsgrad, sondern auch die bauliche Anordnung: Das Lager befindet sich im Untergeschoss des Produktionsgebäudes. „Die beiden gassengebundenen Regalbediengeräte, die Jungheinrich in der Ausführung als Zweimaster liefert, fahren in Gruben, um Lagerhöhe zu gewinnen“, sagt Michael Hediger, Leiter Projekte Logistiksysteme bei Jungheinrich.

    Auch die Förder- und Steuerungstechnik inklusive Palettenlift liefert Jungheinrich an das Schweizer Unternehmen, das Düfte für Produkte wie Fine Fragrance, Body Care, Air Care oder auch für den Home-Care-Bereich entwickelt. Der automatische Palettenheber verbindet dabei alle drei Stockwerke der Gesamtlösung: das automatisierte Lager im Untergeschoss, den Warenein- und Warenausgang im Erdgeschoss sowie die Produktion im ersten Obergeschoss. Insgesamt wird das Lager an rund 220 Tagen im Jahr arbeiten und die Effizienz der Produktionsversorgung wesentlich erhöhen.

    Organisiert wird der Materialfluss zur effizienten Versorgung der Produktion von Luzi mit den Rohstoffen aus dem Lager durch das Jungheinrich-Warehouse-Control-System (WCS). Die Software optimiert die Abwicklung der Transportaufträge für die Automatikanlage, welche aus dem kundenseitigen System übermittelt wurden, zu den vorgegebenen Zielen.

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    Jungheinrich erweitert Logistikzentrum von Kracht im laufenden Betrieb

    News vom 19.04.2021 von Redaktion (allg.)

    Inbetriebnahme des erweiterten Logistikzentrums der Kracht GmbH im nordrhein-westfälischen Werdohl. Während des laufenden Betriebs hat Jungheinrich das vollautomatische Paletten-Hochregallager des Pumpenspezialisten um eine zusätzliche Gasse ausgebaut und damit Platz für 2.600 weitere Paletten-Stellplätze geschaffen.

    Als einer der führenden deutschen Hersteller von Zahnradpumpen, Durchflussmesstechnik, Hydraulikkomponenten und Ventilen konstruiert, produziert und vertreibt die Kracht GmbH ihre anspruchsvollen Produkte rund um den Globus. Um seine hohe Wertschöpfungstiefe weiter zu optimieren, hat Kracht nun mit Jungheinrich das Hochregallager seines erst 2017 neu errichteten Logistikzentrums in Südwestfalen um eine weitere Gasse erweitert. Dafür wurde das 50 Meter lange und 23 Meter hohe Bauwerk des Silo-Hochregallagers um 7,5 Meter verbreitert. Bei laufendem Betrieb und unter erschwerten Corona-Bedingungen wurde so Platz für rund 2.600 zusätzliche Paletten geschaffen. Wie schon bei den bestehenden Gassen des Hochregallagers kommt hier ein Regalbediengerät vom Jungheinrich-Tochterunternehmen MIAS zum Einsatz. Mit einer Nutzlast von 1.000 Kilogramm ist es in der Lage, bis zu 30 Doppelspiele mit 15 Umlagerungen pro Stunde zu realisieren.

    Kracht hatte erst vor rund vier Jahren gemeinsam mit Jungheinrich sein Lagersystem zentralisiert und auf 3.500 Quadratmetern ein zweigassiges Paletten-Hochregallager sowie ein automatisches Kleinteilelager mit über 12.000 Stellplätzen samt fördertechnischer Peripherie errichtet. In diesem Zuge wurde eine umfassende Restrukturierung der Produktionslogistik vorgenommen und ein neuartiges Materialflusskonzept integriert, alles gesteuert vom Jungheinrich WMS. 

    Im Rahmen der jetzt durchgeführten Erweiterung baut Jungheinrich auch die bestehende Fördertechnik für Paletten und Behälter weiter aus – inklusive Steuerung und Visualisierung. Das an das bestehende Warenwirtschaftssystem von Kracht angeschlossene Jungheinrich-WMS kann dazu fortlaufend dynamisch angepasst werden.

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    Jungheinrich-Automatiklösung für BLG Logistics Group

    News vom 10.02.2021 von Redaktion (allg.)

    Die BLG Logistics Group investiert am Standort Bremen in ein Fahrerloses Transportsystem (FTS) von Jungheinrich. Zwei automatisierte Fahrzeuge vom Typ ERC 213a übernehmen im Logistikcenter Bremen, in dem die BLG umfassende Dienstleistungen für den Automotive-Bereich erbringt, künftig die materialseitige Ver- und Entsorgung einer Beschichtungslinie. Bei dem Auftrag handelt es sich um das erste Automatisierungsprojekt dieser Art für die BLG überhaupt.

    Mithilfe der Fahrerlosen Transportfahrzeuge (FTF) bei der BLG sollen Teile des internen Plattentransports im Logistikcenter Bremen automatisiert werden. Die ERC 213a können dank ihres Laserscanners eigenständig durch das Lager navigieren. Gleichzeitig sind sie in der Lage, unterschiedliche Ladungsträger zu erkennen, auch wenn diese Übermaße haben, und Leerpaletten zu stapeln. 

    Über das Jungheinrich-Logistik-Interface sind die FTF mit dem Lagerverwaltungssystem der BLG verbunden. Dank dieser Schnittstelle werden die vom Lagerverwaltungssystem erzeugten Transportaufträge direkt an die ERC 213a übermittelt und von diesen abgearbeitet. Fahrzeuge und Lager verbinden sich so zu einem intelligenten Gesamtsystem.

    Der ERC 213a ist das neuste Modell im Portfolio Fahrerloser Transportfahrzeuge von Jungheinrich. Dank seiner kompakten Bauweise ist der automatisierte Hochhubwagen speziell für Transportprozesse in enger Umgebung ausgelegt. Ausgerüstet mit modernster Lithium-Ionen-Technologie können die Fahrzeuge bis zu acht Stunden unter Vollauslastung fahren. Das Laden der Batterie erfolgt in vordefinierten Zeiträumen oder bei Bedarf automatisch in Ladestationen. Dadurch erhöht sich die Verfügbarkeit des Systems und die Fahrzeuge können rund um die Uhr eingesetzt werden. Der ERC 213a lagert Lasten bis zu 1,3 Tonnen ein. Das Fahrzeug erreicht dabei Höchstgeschwindigkeiten von bis zu 2,5 Metern pro Sekunde. Ein 2,8-Kilowatt-Drehstrommotor sorgt für konstante Leistung, der elektrisch geregelte Hubmotor für sicheres Heben in Hubhöhen bis zu 4.400 Millimeter.

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    Trumpf und Jungheinrich vereinbaren Partnerschaft für Intralogistik

    News vom 18.01.2021 von Redaktion (allg.)

    Das Hochtechnologieunternehmen Trumpf und der global agierende Automatisierungs-Experte Jungheinrich arbeiten künftig bei Intralogistiklösungen für die vernetzte Blechfertigung zusammen. Eine entsprechende Vereinbarung haben die beiden Unternehmen vor kurzem bekanntgegeben.

    Jungheinrich liefert dafür autonom agierende Fahrzeuge, die Blechteile zwischen den verschiedenen Werkzeugmaschinen und Lagerpositionen selbstständig transportieren. Trumpf sorgt mit der Fertigungssteuerung „Trutops Fab“ für effizientere Logistikabläufe in der Fertigung und unterstützt Kunden durch individuelle Beratung, Inbetriebnahme sowie Schulungen und Serviceleistungen bei der Einbindung der autonomen Transportsysteme. Die Lösung beider Unternehmen hat sich in den Smart Factories von Trumpf in Chicago und Ditzingen bereits bewährt. Manuelle Transportarbeiten ließen sich dort automatisieren und Lagerzeiten an den Maschinen stark reduzieren.

    Materialfluss in der Produktion beschleunigen

    Für die autonom agierenden Fahrzeuge hat Trumpf seine Fertigungssoftware „Trutops Fab“ weiterentwickelt. Sie priorisiert Transportaufträge entsprechend des Produktionsplans und leitet sie in Echtzeit an die Transportsysteme von Jungheinrich weiter. So lässt sich der Materialfluss in der Blechfertigung effizienter gestalten.

    Start und Ziel der Flurförderzeuge sind Docking-Stationen an den Maschinen oder einem Lager. Sie sind mit Sensoren ausgestattet, so dass sich alle logistischen Vorgänge in der Blechfertigung digital erfassen lassen. Wenn die autonom agierenden Fahrzeuge eine Europalette an eine Stanz-, Laserschneid-, Biege- oder Laserschweißmaschine liefern, melden sie diese automatisch am Arbeitsplatz des zuständigen Maschinenbedieners an. Die Fahrzeuge sorgen auch dafür, dass Paletten zur Ablage von Teilen oder Material für den nächsten Arbeitsschritt rechtzeitig zur Verfügung stehen. Der Maschinenbediener muss sich nicht mehr mit Logistik-Aufgaben beschäftigen, sondern kann sich voll auf die Tätigkeit an der Maschine konzentrieren. Er hat die gesamte Intralogistik per Tablet im Blick.

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    Feintool ordert automatisches Schmalganglager bei Jungheinrich

    News vom 11.01.2021 von Redaktion (allg.)

    Die Feintool System Parts Obertshausen GmbH, Spezialist für hochanspruchsvolle Komponenten der Automobilindustrie für konventionelle und hybride Antriebe, hat Jungheinrich mit dem Bau eines automatischen Schmalganglager am Standort Obertshausen beauftragt. Die Kapazität des Lagers beträgt 3.456 Palettenstellplätze. Die Regalanlage in dem 42 Meter langen Lager hat eine Absetzhöhe von bis zu 11,95 Metern. Warenein- und Warenausgang erfolgen über Fördertechnik.

    Herzstück der Anlage bilden zwei automatisierte Jungheinrich-Hochregalstapler vom Typ EKX 516a. Beide Stapler sind mit einer Schwenkschubgabel ausgestattet. Der EKX 516a basiert auf Jungheinrichs bewährtem Dreiseitenstapler EKX mit einer Traglast von 1.600 Kilogramm, der um Automatisierungskomponenten ergänzt wurde. Durch eine Induktivführung in Kombination mit RFID-Transpondern können sich die Fahrzeuge präzise am Lagerplatz positionieren und automatisch zwischen den vier Gassen des Lagers wechseln. Die Steuerung der automatisierten Abläufe übernimmt das Jungheinrich Warehouse Control System (WCS). Ausgestattet mit 80-Volt-Synchron-Reluktanzmotoren operieren die EKX 516a besonders energiesparend. Dazu trägt auch das von Jungheinrich patentierte Nutzsenken und -bremsen für maximale Energierückgewinnung bei. Durch die Integration eines On-Board-Laders und die Ausstattung mit Stromschiene und Stromabnehmer ist ein durchgehender Betrieb der Fahrzeuge im Lager möglich.

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    Atomic Austria setzt auf Automatisierung von Jungheinrich

    News vom 22.12.2020 von Redaktion (allg.)

    Der Skisportartikelhersteller und Weltkonzern Atomic Austria, Teil der finnischen Amer-Sports-Gruppe, hat mit Jungheinrich sein Distributionslager im österreichischen Altenmarkt um ein automatisiertes Hochförderlager für Kartons erweitert und dafür 20 Millionen Euro investiert. Seit Juni 2019 hat Jungheinrich als Generalunternehmer und Lieferant von Software und Steuerung das Projekt begleitet und vor Kurzem pünktlich zum Abschluss gebracht – den Corona-bedingten Quarantäne-Auflagen und dem hohen Abstimmungsaufwand angesichts vieler Beteiligter zum Trotz.

    Starke Wachstumszahlen und die Integration des Standorts Anif hatten die Durchsatzleistung in Altenmarkt erhöht, Atomic brauchte mehr Platz für den weltweiten Versand von Ski-Zubehör und anderen Sportartikeln. Heute stehen 58.600 Stellplätze in einem 60 Meter langen, 26 Meter breiten und 24 Meter hohen Lager in Silobauweise zur Verfügung. Jungheinrich hat dafür neben dem Silo-Lager inklusive Stahlbau und Regalbediengeräten mit Lastaufnahmemittel für variable Ladehilfsmittelbreiten die Fördertechnik mit Wareneingangs- und Kommissionierarbeitsplätzen, die Steuerung, Brandschutzabschlüsse sowie die Software geliefert. Die manuellen Fahrzeuge der Hamburger, seit vielen Jahren in Altenmarkt im Einsatz, fahren auch weiterhin im Warenein- und -ausgang.

    Ein echtes Effizienz-Highlight: Statt der vom Planungsbüro vorgesehenen sieben Gassen konnte Jungheinrich das Lager dank eines ausgeklügelten Systems, das Kartons in Größenfamilien einteilt und paarweise bündelt, auf fünf Gassen reduzieren. Insgesamt werden dabei 37 unterschiedlich große Ladeeinheiten, großteils ohne Behälter oder Tablare, erkannt und in acht oder zehn Einheiten pro Regalfach gelagert.

    Im Zentrum stehen die automatisierte Lagerung und ein kluges Fördertechnikkonzept. Das Jungheinrich-Warehouse-Control-System (WCS) steuert dabei die Prozesse: Teil der 400 Meter umfassenden Fördertechnik ist eine automatische Kartonerfassung, wobei eine 3D-Vermessung und Gewichtserfassung durchlaufen wird. Sensoren und mehrere Kameras erkennen bei der Konturenkontrolle und Aussortierung auch Bauchungen oder Durchbiegungen.

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    Jungheinrich spendet Stapler an Hamburger Tafel

    News vom 07.12.2020 von Redaktion (allg.)

    Wegen der Corona-Pandemie konnte in diesem Jahr die Aktionärsversammlung der Jungheinrich AG nicht als Präsenzveranstaltung stattfinden. Damit fiel auch das traditionelle Essen für die Aktionäre im Anschluss an die Hauptversammlung aus. Das eingesparte Geld hat Jungheinrich jetzt in Form eines Staplers an die Hamburger Tafel gespendet. Nun ist das Fahrzeug im Zentrallager der Tafel in Hamburg-Tonndorf angekommen und hat umgehend seinen Dienst aufgenommen.

    „Die Hamburger Tafel ist eine außergewöhnliche Institution, auf die sich tagtäglich Menschen verlassen. Die wichtige Arbeit der engagierten Mitarbeiter und Helfer wollen wir in diesen herausfordernden Zeiten mit der Spende eines Stapler unterstützen“, erklärt Dr. Lars Brzoska, Vorstandsvorsitzender der Jungheinrich AG. Die Jungheinrich AG unterstützt die Hamburger Tafel bereits seit vielen Jahren. Mehrere Jungheinrich-Fahrzeuge sind im Lager der Tafel im Einsatz. Der neue Elektro-Deichselhubwagen vom Typ EJC 220 kann Ladung mit einem Gewicht von bis zu zwei Tonnen auf eine Hubhöhe von 4,8 Metern heben. Julia Bauer, Mitglied im Vorstand der Hamburger Tafel e.V. sagt: „Eine großartige und großzügige Idee der Firma Jungheinrich, das eingesparte Geld so einzusetzen. Wir sind sehr dankbar für die Staplerspende! Gerade, weil in den letzten Monaten immer mehr Menschen zu den Ausgabestellen kommen und damit natürlich auch die Arbeit im Lager wächst.“

    Die Hamburger Tafel unterstützt Bedürftige mit Nahrungsmitteln, die nicht mehr für den Verkauf vorgesehen sind. Der Verein sammelt diese Lebensmittel ein und beliefert soziale Einrichtungen, die Lebensmittel-Ausgabestellen betreiben. Pro Woche werden so 30.000 Bedürftige mit Nahrungsmitteln versorgt. Die Hamburger Tafel verfügt über ein Lager, inklusive Kühl- und Tiefkühleinrichtungen, in dem der von Jungheinrich gespendete Stapler zum Einsatz kommt.

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    Jungheinrich automatisiert weltweite Ersatzteil-Logistik für Liebherr

    News vom 23.10.2020 von Redaktion (allg.)

    Die Liebherr-Werke Ehingen GmbH baut am Stammsitz im baden-württembergischen Ehingen mit Jungheinrich ein neues zentrales Ersatzteillager. Von hier aus will Liebherr als einer der weltweit führenden Hersteller von Fahrzeugkranen ab Juni 2023 seine weltweite Ersatzteilversorgung abwickeln.

    Herzstück der Logistiklösung, die Jungheinrich aus einer Hand liefert, ist ein 6-gassiges automatisches Paletten-Hochregallager (HRL) in Silobauweise mit 18.000 Stellplätzen – inklusive der Dach- und Wandverkleidungen. Die Ausmaße sind mit 80 Metern Länge, 75 Metern Breite und einer Höhe von 30 Metern stattlich. Hinzu kommt ein 2-gassiges, dreifach tiefes Kleinteile-Shuttle-Lager (SKL) mit Stellplätzen für insgesamt 40.000 Behälter.

    Mit diesen beiden Lagertypen erreicht die Liebherr-Ersatzteilversorgung eine maximale Raumnutzung bei gleichzeitig hoher Umschlagleistung. So will das Unternehmen mit der Inbetriebnahme neue Maßstäbe hinsichtlich Qualität, Funktionalität und Sicherheit setzen und für eine durchgängig hohe Verfügbarkeit seiner Geräte rund um den Globus sorgen.

    Das Produktprogramm des Liebherr-Werks Ehingen umfasst hochmoderne Teleskop- und Gittermastkrane unterschiedlichster Größenordnungen auf Mobil- und Raupenfahrwerken: Das Spektrum reicht vom All-Terrain-Mobilkran mit 35 Tonnen bis hin zum gigantischen Raupenkran mit 3.000 Tonnen Traglast.

    Die Systemlösung, die Jungheinrich als Generalunternehmer für das Liebherr-Werk Ehingen entwickelt hat, umfasst neben den HRL-  und SKL-Regalsystemen, neuester Fördertechnik für Behälter und Paletten – inklusive Steuerung und Visualisierung – sechs Regalbediengeräte für Paletten vom Jungheinrich-Tochterunternehmen Mias. Diese sorgen mit jeweils zwei Lastaufnahmemitteln in den umfassend automatisierten Prozessen für Tempo bei der Ein- und Auslagerung von Liebherr-Ersatzteilen und stellen einen problemlosen Einsatz rund um die Uhr sicher.

    Die Steuerung nicht nur der automatisierten Anlage, sondern auch aller Prozesse der umgebenden manuellen Lagerbereiche übernimmt das Jungheinrich-Warehouse-Management-System (WMS) im Dialog mit dem ERP-System von Liebherr. Alle Funktionen und Lösungen sind dabei exakt auf die Liebherr-Anforderungen ausgerichtet. Dies umfasst unter anderem die Vorkommissionierung von Behältern im Multi-Order-Modus mit Pick-by-/Put-to-Light mit anschließender Konsolidierung im Zuge der Palettenkommissionierung. Zusätzlich erfolgt eine Pick-and-Pack-Kommissionierung in Versandkartons zum einen an gleicher Stelle wie die Behälter-Vorkommissionierung und zum anderen an einem weiteren Arbeitsplatz, an dem sowohl von Palette als auch von Behälter in Versandkartons kommissioniert wird. Das Ziel: höchste Effizienz bei maximaler Transparenz sämtlicher Intralogistik-Aufgaben in der zentralen Ersatzteilversorgung durch das Liebherr-Werk Ehingen.

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    Wegmann Automotive setzt auf Automatisierung von Jungheinrich

    News vom 14.10.2020 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich baut im unterfränkischen Veitshöchheim ein neues Logistikzentrum für Wegmann Automotive. Das Großprojekt am Hauptsitz des Weltmarktführers für Auswuchtgewichte und Batteriepolhülsen in der Automobilproduktion soll bis Ende des Jahres 2021 abgeschlossen sein. Die Firma ist exklusiver Ausrüster der Formel-1-Klasse und beliefert alle namhaften Automobilhersteller sowie die führenden Einzelhandelsorganisationen.

    Das neue Logistikzentrum am Stammsitz von Wegmann Automotive in der Nähe von Würzburg soll durch den Einsatz automatischer Lagersysteme die Umschlagleistung bei schnellen Zugriffszeiten steigern, bei gleichzeitig geringen Fehlerquoten und einem hohen Raumnutzungsgrad. Jungheinrich liefert dazu eine Komplettlösung aus einer Hand: Sie reicht von der Detailplanung der Prozesse im Neubau und im Bestandsgebäude bis zur Lieferung moderner Technik. Herzstück ist ein Hochregallager mit automatisierter Palettenfördertechnik. Regalbediengeräte der Jungheinrich-Tochter Mias ermöglichen eine automatisierte Lagerung inklusive Steuerung und Visualisierung.

    Fahrerlose Transportfahrzeuge von Jungheinrich halten im Logistikzentrum den Materialfluss in Bewegung. Die Navigation der automatisierten Fahrzeuge übernimmt Lasertechnik, die mit Reflektoren entlang des Fahrwegs in den Lagergassen verbunden ist. Die FTS erhalten alle Informationen über das Jungheinrich-Logistic-Interface. Diese Schnittstelle verbindet die Fahrzeuge von Jungheinrich direkt mit dem SAP-EWM-System von Wegmann automotive.

    Zur neuen Automatisierungslösung gehören auch Liftregale vom Typ LRK, die eine optimale Raumnutzung ermöglichen. Für eine effektive Kleinteilekommissionierung sind die Liftregale und ihre Tablare über das Jungheinrich Logistic Interface direkt mit dem kundenseitigen SAP-EWM-System verbunden. Das gewährleistet eine optimale Prozesstransparenz.

    Nach der Fertigstellung sollen im neuen Logistikzentrum interne und externe Wareneingänge, Lagerung, Kommissionierung und Versand auf modernstem Level abgewickelt werden. Im Lieferumfang enthalten sind für die gesamte Anlage ein umfassendes Jungheinrich-Service- und Wartungspaket sowie Originalersatzteile.

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    Jungheinrich beteiligt sich an Robotik-Start-up Magazino

    News vom 25.09.2020 von Redaktion (allg.)

    Die Hamburger Jungheinrich AG beteiligt sich am Münchener Robotik-Start-up Magazino. In Dingolfing bei München haben gestern Vertreter beider Unternehmen die entsprechenden Verträge dazu unterzeichnet. Gleichzeitig vereinbaren Jungheinrich und Magazino eine breite strategische Kooperation und bündeln künftig ihre Kompetenzen im Bereich mobiler Automation.

    Magazino ist seit 2014 mit einem mobilen Kommissionier-Roboter auf dem Markt, der in der Lage ist, intelligent im Lager zu navigieren und präzise die richtigen Kartons zu greifen. Das System ist in den Lagern verschiedener Online-Händler und Logistikdienstleister im Einsatz. „Durch die Steuerung der Roboter in dieser komplexen Umgebung hat sich Magazino eine weltweit einzigartige Kompetenz erarbeitet, die wir künftig gemeinsam weiter ausbauen wollen und in die Jungheinrich-Produktwelt mit einfließen lassen werden“, sagt Dr. Lars Brzoska.

    „Die Beteiligung von Jungheinrich an Magazino beweist die große Marktnachfrage nach unserer Robotik-Software ‚Acros.AI‘ und unseren Robotern. Damit wird Magazino zukünftig eine zentrale Rolle als Software-Player auf dem stark wachsenden Markt der mobilen Robotik einnehmen“, sagt Frederik Brantner, CEO und Co-Founder von Magazino.

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    Norwegens größte Möbelkette setzt auf Automatisierungslösung von Jungheinrich

    News vom 07.09.2020 von Redaktion (allg.)

    Bohus ist Norwegens führende Möbel- und Inneneinrichtungskette. Das Unternehmen betreibt in ganz Norwegen 60 Filialen sowie einen erfolgreichen Online-Shop. Um sich den großen Veränderungen im Handel anzupassen, investiert die Möbelkette derzeit umfangreich in innovative IT- und Netzwerklösungen sowie zukunftsweisende Lagerlogistik. Dafür hat das Unternehmen Jungheinrich mit der Errichtung eines neuen Zentrallagers in Lillestrom nahe der norwegischen Hauptstadt Oslo beauftragt. Zum Lieferumfang gehören umfangreiche Automatisierungslösungen einschließlich Palettenhochregallager, Miniload, Fördertechnik sowie Software. Die Inbetriebnahme des Lagers ist für 2021 geplant.

    Jungheinrichs Ziel bei der Konzeption des Lagers war es, Bohus ein Höchstmaß an Flexibilität im Handling seiner Vielzahl an unterschiedlichen Produktkategorien und Ladungsgrößen zu garantieren. Die Lösung umfasst deshalb neben einem manuellen Lager mit Platz für bis zu 2.000 Paletten, ein vollautomatisches Hochregallager mit 10.000 Stellplätzen in drei Gassen für Europaletten sowie weiteren 1.200 Stellplätzen für Spezialpaletten mit den Abmessungen 2.600 mm x 1.260 mm in zwei zusätzlichen Gassen. Das Ein- und Auslagern übernehmen Regalbediengeräte der Jungheinrich-Tochter Mias, die mit Teleskopgabel ausgestattet sind. Im Automatischen Kleinteilelager mit insgesamt 22.000 Stellplätzen kommen zwei Jungheinrich-Miniloads vom Typ STC 2B1A zum Einsatz. Alle Subsysteme werden vom Jungheinrich WCS gesteuert, das an das kundenseitige SAP-System angeschlossen ist.

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    Jungheinrich-Werk Moosburg nimmt Produktion wieder auf

    News vom 15.04.2020 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich hat heute in seinem Werk im bayerischen Moosburg planmäßig den Betrieb wieder aufgenommen. Mit Beginn der Frühschicht wurde nach einer zweiwöchigen Pause wieder mit der Produktion von elektrischen und verbrennungsmotorischen Gegengewichtstaplern begonnen. Damit sind nun alle Jungheinrich-Werke wieder in Betrieb.

    Am 27. März hatte Jungheinrich die Produktion im Werk Moosburg unterbrochen. Grund waren Lieferengpässe in der Materialversorgung durch Zulieferer im Zuge der Corona-Epidemie. Wie geplant konnten die betreffenden Lagerbestände während der Produktionspause wieder aufgefüllt werden.

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    Jungheinrich veranstaltet virtuelle Messe

    News vom 09.03.2020 von Redaktion (allg.)

    Jungheinrich startet seine erste virtuelle Messe und stellt damit sicher, dass auch 2020 niemand die Präsentation seiner neuesten Innovationen und Lösungen verpasst.

    Nachdem die Logimat wegen der Sorgen über Coronavirus abgesagt wurde, veranstaltet Jungheinrich für seine Kunden und alle Interessierten seine erste virtuelle Messe. Hier können Besucher von zuhause aus Jungheinrichs Innovationen und Highlights so entdecken, als wären sie vor Ort auf einer Messe. Die Online-Messe wird vom 10. bis 12. März 2020 in drei Zeitzonen live übertragen.

    „Messen sind immer ein großartiges Erlebnis für unsere Kunden und Besucher. Da es vorübergehend aber leider nicht sinnvoll ist, Großveranstaltungen zu besuchen, haben wir kurzfristig eine virtuelle Messe auf die Beine gestellt. Wir freuen uns darauf, unsere Gäste dort zu begrüßen und ihnen die neusten Innovationen und Highlights von Jungheinrich zu präsentieren“, sagt Jungheinrich-Vertriebsvorstand Christian Erlach.

    Die Online-Messe verfügt über Jungheinrich-Themenstände, Keynote-Sessions und Chat-Rooms, in denen sich die Besucher online mit Jungheinrich-Experten in Echtzeit austauschen können. Thematisch stehen Fragen der Digitalisierung und Automatisierung im Mittelpunkt des virtuellen Messeauftritts. Hier präsentiert der Intralogistik-Spezialist vernetzte Lösungen für das Lager der Zukunft. Einen Schwerpunkt bilden dabei Fahrerassistenzsysteme, mit denen Jungheinrich seine Kunden im Alltag entlastet und die Effizienz sowie die Sicherheit im Lager erhöht. Außerdem können Besucher der virtuellen Messe die neuesten Fahrzeugkonzepte sowie Energielösungen rund um die Lithium-Ionen-Technologie kennenlernen.
    Weitere Informationen finden Sie hier….

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    Veränderungen im Vorstand von Jungheinrich

    News vom 06.01.2020 von Redaktion (allg.)

    Die Jungheinrich AG gibt Veränderungen im Vorstand bekannt. Dr. Klaus-Dieter Rosenbach, Vorstand Logistiksysteme, scheidet auf eigenen Wunsch vorzeitig aus. Da sich aus gesundheitlichen Gründen seine private Lebensplanung verändert hat, bat Dr. Rosenbach den Aufsichtsrat darum, seinen Vertrag vorzeitig zum 31. März 2020 zu beenden. Dieser wäre regulär Ende 2021 ausgelaufen.

    Nach seiner Promotion im Fach Maschinenbau an der Universität Hannover trat Dr. Rosenbach 1991 in die Jungheinrich AG ein. Nach mehreren leitenden Positionen in Entwicklung und Produktion übernahm er 2001 die Leitung der Jungheinrich-Werke in Norderstedt und Lüneburg. Im Jahr 2008 wurde er zum Technikvorstand der Jungheinrich AG bestellt, seit 2015 verantwortet der 61-jährige Diplom-Ingenieur das Ressort Logistiksysteme.

    Der Aufsichtsrat und der Vorstand haben sich dazu entschlossen, im Zuge des Austritts von Dr. Rosenbach den Vorstand zum April 2020 zu verkleinern und die Anzahl der Ressorts von fünf auf vier zu reduzieren. Zum 1. Januar 2020 wird Frau Sabine Neuß als neue Vorständin das Ressort Technik vom Vorstandsvorsitzenden Dr. Lars Brzoska übernehmen.

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    Jungheinrich: Veränderungen im Vorstand

    News vom 18.12.2019 von Redaktion (allg.)

    Die Jungheinrich AG gibt Veränderungen im Vorstand bekannt. Dr. Klaus-Dieter Rosenbach, Vorstand Logistiksysteme, scheidet auf eigenen Wunsch vorzeitig aus. Da sich aus gesundheitlichen Gründen seine private Lebensplanung verändert hat, bat Dr. Rosenbach den Aufsichtsrat darum, seinen Vertrag vorzeitig zum 31. März 2020 zu beenden. Dieser wäre regulär Ende 2021 ausgelaufen.

    Nach seiner Promotion im Fach Maschinenbau an der Universität Hannover trat Dr. Rosenbach 1991 in die Jungheinrich AG ein. Nach mehreren leitenden Positionen in Entwicklung und Produktion übernahm er 2001 die Leitung der Jungheinrich-Werke in Norderstedt und Lüneburg. Im Jahr 2008 wurde er zum Technikvorstand der Jungheinrich AG bestellt, seit 2015 verantwortet der 61-jährige Diplom-Ingenieur das Ressort Logistiksysteme.

    Hans-Georg Frey, Vorsitzender des Aufsichtsrats, sagt: „Dr. Klaus-Dieter Rosenbach hat drei Jahrzehnte lang die erfolgreiche Entwicklung Jungheinrichs maßgeblich mitbestimmt und war mir stets ein treuer und zuverlässiger Weggefährte. Sein Weggang ist für uns alle sowohl menschlich als auch fachlich ein großer Verlust. Wir respektieren seine Entscheidung, bedauern diese aber außerordentlich. Von Seiten des Aufsichtsrates, der beiden Gesellschafterfamilien Lange und Wolf sowie des Vorstands gilt ihm unser allergrößter Dank und Respekt für seine ausgezeichnete Arbeit. Wir wünschen ihm für die Zeit nach Jungheinrich alles Gute.“

    Dr. Lars Brzoska, Vorstandsvorsitzender: „Seit beinahe sechs Jahren darf ich in enger und erfolgreicher Zusammenarbeit mit Dr. Klaus-Dieter Rosenbach im Vorstand wirken. Sein außerordentliches Engagement für Jungheinrich und seine hohe fachliche Expertise habe ich in all den Jahren äußerst wertgeschätzt. Wir alle im Unternehmen bedauern sein Ausscheiden sehr.“

    Der Aufsichtsrat und der Vorstand haben sich dazu entschlossen, im Zuge des Austritts von Dr. Rosenbach den Vorstand zum April 2020 zu verkleinern und die Anzahl der Ressorts von fünf auf vier zu reduzieren. Zum 1. Januar 2020 wird Frau Sabine Neuß als neue Vorständin das Ressort Technik vom Vorstandsvorsitzenden Dr. Lars Brzoska übernehmen.

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    Jungheinrich hat besonders schmalen Elektroschlepper vorgestellt

    News vom 15.11.2019 von Redaktion (allg.)

    Das Unternehmen Jungheinrich hat die neuste Version seines besonders schmalen Elektro-Schleppers EZS 130 vorgestellt. Mit einer Breite von lediglich 600 Millimetern ist das Fahrzeug für den wendigen Kleinteiletransport im platzsparenden Routenzug ausgelegt.

    Damit sei der Schlepper ideal für den Transport von Gepäcktrolleys auf dem Flughafen oder für den Kleinteiletransport in Industrieunternehmen geeignet. Dank seines 24-V-Fahrmotors in Drehstromtechnik zieht der EZS 130 unterschiedlichste Anhängertypen bis zu einem Gesamtgewicht von 3.000 Kilogramm. Generatorisches Abbremsen mit Energierückgewinnung ermöglicht besonders lange Einsatzzeiten.

    Jungheinrich bietet den EZS 130 sowohl mit Blei-Säure-Batterie als auch mit Lithium-Ionen-Technologie an. Über eine Komfort-Lade-Schnittstelle für die Lithium-Ionen-Batterie soll der EZS 130 in jeder Pause geladen werden können. Optional verfügt das Gerät über ein integriertes 24-V-Ladegerät, das einfaches Aufladen an jeder 230-V-Netzsteckdose ermöglichen soll.

    Durch die neue Fahrzeugkonstruktion konnte der Einstiegsbereich des Schleppers um 70 Millimeter vergrößert werden, ohne dass die Fahrzeuggrundabmessungen verändert wurden. Die neue besonders niedrige Standplattform ermöglicht laut Hersteller ein komfortables und sicheres Auf- und Absteigen ohne Anstrengungen. Je nach Einsatz und Kundenwunsch könne zwischen verschiedenen Rückenlehnen inklusive integrierter Sitzmöglichkeit gewählt werden. So sorge zum Beispiel der höhenverstellbare Klappsitz für mehr Fahrkomfort insbesondere auf langen Strecken und ermögliche so ein ermüdungsarmes Arbeiten. Die elektrische Lenkung erfolgt über den höhenverstellbaren Jungheinrich-„Jetpilot“. Durch die neue Konstruktion konnte der niedrigste Einstellbereich auch für kleinere Fahrer weiter optimiert werden und ermöglicht so ermüdungsfreies Arbeiten. Integriertes LED-Taglicht erhöht die Sichtbarkeit des Fahrzeugs in schlecht ausgeleuchteten Bereichen. Ein optionaler Floor-Spot reduziert die Kollisionsgefahr an unübersichtlichen Stellen durch rote oder blaue Leuchtpunkte am Boden. Über ein 2-Zoll-Display werden Batterieladezustand, Geschwindigkeit, Betriebsstundenzahl, Fahrtgeschwindigkeit sowie mögliche Fehlercodes angezeigt. Das Fahrzeug kann per „Easyaccess“ über „Softkey Pincode“ oder optionale Transponderkarte aktiviert werden.

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    Neues Flottenmanagement-System von Jungheinrich

    News vom 07.10.2019 von Redaktion (allg.)

    Der Intralogistik-Experte Jungheinrich bringt ein komplett neuentwickeltes modulares Webtool zur ganzheitlichen Optimierung von Fahrzeugflotten und intralogistischen Prozessen auf den Markt.

    Die cloudbasierte Lösung soll dem Anwender helfen, die Effizienz- und Produktivitätskennzahlen seiner Flotte im Blick zu behalten. Mithilfe des Systems ist es laut Jungheinrich möglich, zum Beispiel die aktuellen Betriebsstunden sowie die Fahrzeugkosten standortübergreifend und herstellerunabhängig zu analysieren. Durch die intelligente Zusammenführung von Daten lassen sich Auswertungen bezüglich der Auslastung, der Einsätze und der Servicekosten einfach und schnell erstellen. Die Lösung ist unabhängig von der Flottengröße einsetzbar und kann dank untereinander kombinierbarer Module auf alle Kundenbedürfnisse angepasst werden.

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    Jungheinrichs Mietflotte beim Aufbau in Wacken im Einsatz

    News vom 23.09.2019 von Redaktion (allg.)

    Auch in diesem Jahr pilgerten am ersten August-Wochenende wieder bis zu 75.000 Heavy-Metal-Fans ins schleswig-holsteinische Wacken. Drei Tage Ausnahmezustand in dem sonst so beschaulichen Dorf, das eigentlich weniger als 2.000 Einwohnern hat. Damit beim Aufbau alles reibungslos klappt, begannen die Arbeiten bereits Wochen vorher.

    Auch mit dabei ist die Mietflotte von Jungheinrich und verwandelt was davor noch Felder und Wiesen war zu einem Festivalgelände mit Bühnen, Sound- und Lichtanlagen, Buden und Zelten. Jungheinrich vermietet alles, was für den Einsatz auf dem Open-Air-Gelände gebraucht wird. Darunter auch Komplementärprodukte zum Jungheinrich-Portfolio, wie Geländestapler, Teleskopstapler und Arbeitsbühnen. Tobias Binzek, Berater Miete, Jungheinrich Vertrieb Deutschland: „Bei Jungheinrich Rental bekommt jeder den für ihn richtigen Stapler zur richtigen Zeit am richtigen Ort. Dafür vermieten wir alles rund ums Flurförderzeug – auch Fahrzeuge jenseits des Jungheinrich-Portfolios. Immer wenn es zusätzlichen oder zeitlich begrenzten Transportbedarf gibt, sind unsere Mietstapler die beste Wahl.“

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    Jungheinrich bleibt mit Zeitfenstermanagement im Fluss

    News vom 11.09.2019 von Redaktion (allg.)

    Die Jungheinrich AG hat vor Kurzem an ihrem Standort Moosburg das cloudbasierte Zeitfenstermanagementsystem „Slot“ von Cargoclix eingeführt. Mithilfe der elektronischen Stundenpläne will der Konzern den Wareneingang des oberbayerischen Werks optimieren.

    „Um einen Engpass im Wareneingang hinsichtlich verfügbarer Kapazitäten zu vermeiden, sollen anliefernde Lkw künftig getaktet in der Warenannahme des Logistikzentrums ankommen. Die Taktung soll mit Hilfe des Zeitfensterbuchungssystems ‚Slot‘ von Cargoclix erfolgen“, berichtet Christian Marten, zuständiger Ingenieur für die Logistikplanung am Standort. Mithilfe des IT-Systems von Cargoclix soll vermieden werden, dass sich zur Entladung vorgesehene Lastwagen auf dem Werksgelände stauen. „Wartende Lkw behindern den Verkehrsfluss auf dem Gelände, der durch ein Einbahnstraßensystem gesteuert wird“, betont Marten. In Moosburg produziert Jungheinrich unter anderem Elektro-Gegengewichtstapler sowie Stapler mit Verbrennungsmotoren. Derzeit werden pro Monat mehr als 400 Lkw des Logistikdienstleister DHL über „Slot“ am Wareneingang gesteuert. Das entspricht etwa der Hälfte des Gesamtvolumens. Ziel des Intralogistikanbieters ist es, dass sämtliche Logistikdienstleister das Tool für den Wareneingang nutzen, damit der Abladeprozess reibungslos läuft und die Lkw-Fahrer keine Wartezeit oder nur eine sehr kurze Zeitspanne bis zur Abfertigung in Kauf nehmen müssen.

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    Jungheinrich und Riwal vereinbaren internationale Kooperation

    News vom 21.05.2019 von Redaktion (allg.)

    Das Unternehmen Jungheinrich und Riwal, ein Spezialist für die Vermietung von Hubarbeitsbühnen und Teleskopladern, werden künftig auf internationaler Ebene bei der Vermietung ihrer Ausrüstung zusammenarbeiten.

    Jungheinrich wird die Hubarbeitsbühnen von Riwal für Logistikzentren verwenden, während Riwal die Fahrzeuge von Jungheinrich in anderen Segmenten anbieten kann. Ziel ist dabei die Schaffung eines globalen One-Stop-Shops für Stapler, Hubarbeitsbühnen und Teleskoplader, durch den die Kunden beider Unternehmen einen leichteren Zugang zur richtigen Ausrüstung erhalten. In den Niederlanden, Belgien, Slowenien und Deutschland läuft das Programm bereits, weitere Länder werden im Laufe des Jahres 2019 folgen.

    Pedro Torres, Chief Operating Officer von Riwal, kommentiert: „Wir bei Riwal freuen uns, unseren Kunden durch diese Vereinbarung ein breiteres Angebot an Ausrüstung bieten zu können und mit einem führenden Unternehmen wie Jungheinrich, das in der Intralogistik-Branche über eine große internationale Reichweite verfügt, zusammenzuarbeiten.“

    Zuletzt haben Riwal und Jungheinrich beim Volvo Ocean Race 2018 zusammengearbeitet. Als offizieller Lieferant hat Riwal die mobilen Werften mit Scherenhebebühnen ausgerüstet und Jungheinrich die Stapler geliefert. Die Ausrüstung von Riwal und Jungheinrich wurde zudem für den Bau von Bewirtungsdörfern an den verschiedenen Anlegestellen auf der ganzen Welt eingesetzt.

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    Kontinuität in der Unternehmensführung bei Jungheinrich

    News vom 03.05.2019 von Redaktion (allg.)

    Am 29. April auf einer Hauptversammlung der Jungheinrich AG in Hamburg wurde über die positive Unternehmensentwicklung im Jahr 2018 sowie der Monate Januar und Februar 2019 berichtet  und über die Wechsel in Aufsichtsrat und Vorstand gesprochen.

    Vor 600 Aktionären und Gästen blickte Hans-Georg Frey in seiner letzten Hauptversammlung als Vorstandsvorsitzender von Jungheinrich auf 12 Jahre Amtszeit zurück. Aufsichtsratsvorsitzender Jürgen Peddinghaus konkretisierte vor den Aktionären sein bereits im Sommer 2018 angekündigtes Ausscheiden aus dem Aufsichtsrat. Ende August dieses Jahres wird er sein Mandat niederlegen. Die Hauptversammlung wählte daraufhin Hans-Georg Frey zum Mitglied des Aufsichtsrates zum 1. September 2019. Seit 2001 ist Jürgen Peddinghaus Mitglied im Jungheinrich-Aufsichtsrat, ab 2006 dessen Vorsitzender. Der Wechsel von Hans-Georg Frey nach seinem Ausscheiden als Vorstandsvorsitzender ab September in den Jungheinrich-Aufsichtsrat als Vorsitzender soll die Kontinuität in der Führung des Unternehmens zum Wohle des Konzerns und aller 18.000 Mitarbeiter sichern. Hans-Georg Frey hat seit seinem Beginn bei Jungheinrich im Jahr 2007 das Unternehmen geleitet.  Mit Dr. Lars Brzoska bekommt Jungheinrich einen neuen Vorstandsvorsitzenden, der das Unternehmen seit fünf Jahren aus verschiedenen Vorstandspositionen, zunächst als Vertriebs- und aktuell als Technikvorstand, kennt. Mit einem Nachfolger aus den eigenen Reihen, der jahrelang mit Hans-Georg Frey zusammengearbeitet hat, will das Unternehmen auch in diesem Gremium die Kontinuität in der Führung sichern.

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    Jungheinrich bleibt weiter auf Wachstumskurs

    News vom 20.03.2019 von Redaktion (allg.)

    Als Lösungsanbieter für die Intralogistik bietet die Jungheinrich AG ein umfassendes Portfolio an Flurförderzeugen, Logistiksystemen sowie Dienstleistungen. In einer Bilanzpressekonferenz teilte das Unternehmen mit, das es seinen Wachstumskurs fortgesetzt und seine Ziele wie prognostiziert erreicht hat.

    Dem strategischen Wachstumsziel, vier Milliarden Euro Umsatz für das Geschäftsjahr 2020, sei das Unternehmen im vergangenen Jahr mit einem Umsatz von 3,80 Milliarden Euro und einem Auftragseingang von 3,97 Milliarden Euro einen Schritt nähergekommen. Insbesondere das Neugeschäft im Kernmarkt Europa aber auch in Asien sowie Logistiksystemlösungen seien Treiber dieser positiven Entwicklung. „Dies ist das Resultat der innovativen Produkte und Lösungen sowie der strategischen Positionierung“, sagte Hans-Georg Frey, Vorsitzender des Vorstandes der Jungheinrich AG (Bild), während der einstündigen Bilanzpressekonferenz. Zudem teilte er mit, dass Jungheinrich jährlich ein organisches Wachstum von sieben Prozent erreichen wolle.

    Produktionsvolumen und Personalkapazitäten

    Das Produktionsvolumen folge zeitversetzt der Entwicklung des Auftragseinganges. Im Berichtszeitraum lag die Produktionsstückzahl mit 121.000 Fahrzeugen etwas über dem Vorjahreswert. Das größte Produktsegment sind lagertechnische Geräte. Fast alle produzierten Fahrzeuge sind Elektrofahrzeuge. Hervorzuheben sei der Anstieg der Produktion von Elektro-Gegengewichtstaplern, die um 12 Prozent auf über 22.000 Fahrzeuge ausgeweitet werden konnte. Der Konzernumsatz übertraf das Vorjahr um 11 Prozent. Auf Europa entfielen 87 Prozent der Umsatzerlöse. Dort wurde der Umsatzzuwachs vor allem von Steigerungen in Deutschland, Italien, Polen, Österreich und Tschechien getragen. Die Auslandsumsätze legten um 12 Prozent zu, entsprechend lag die Auslandsquote bei 76 Prozent. Die Umsatzerlöse außerhalb Europas erreichten 500 Millionen Euro, was einer Steigerung von 20 Prozent und einem Anteil am Konzernumsatz von 13 Prozent entspricht.

    Markteinschätzung und Prognose für 2019

    In den ersten beiden Monaten 2019 verzeichnete Jungheinrich einen gesteigerten Auftragseingang um 14 Prozent zum Vorjahr. Für das laufende Geschäftsjahr werde ein Auftragseingang zwischen 4,05 und 4,20 Milliarden Euro sowie ein Umsatz zwischen 3,85 und 4,05 Milliarden Euro erwartet. Ein starkes Wachstum gegenüber dem Vorjahr, wies außerdem der Weltmarkt für Flurförderzeuge 2018 mit einem Plus von 10 Prozent auf, wovon etwa 40 Prozent auf den Zuwachs der Bestellungen im chinesischen Markt zurückzuführen sind und weitere 38 Prozent auf die Nachfrage in Europa. In China und Europa waren vorrangig die gestiegenen Bestellungen für lagertechnische Geräte bestimmend für die Marktentwicklung. Der Anstieg des Marktvolumens in Nordamerika um vier Prozent resultierte zu etwas mehr als der Hälfte aus dem Nachfragezuwachs nach Staplern mit verbrennungsmotorischem Antrieb.

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    I.D. Systems und Jungheinrich unterzeichnen Technologievereinbarung

    News vom 13.02.2019 von Redaktion (allg.)

    I.D. Systems und die Jungheinrich AG starten eine neue Partnerschaft im Bereich des Flottenmanagements und unterzeichnen eine langfristige, globale Liefervereinbarung über mehrere tausend Systemeinheiten

    Im Mittelpunkt stehen I.D. Systems intelligente „Powerfleet“-Flottenmanagement-Applikationen, mit denen Jungheinrich sein Angebot an digitalen Systemen für Flurförderzeuge erweitert. Beide Unternehmen sind Lösungsanbietern für die Intralogistik. Die Jungheinrich AG ist Spezialist, wenn es um innovative Flurförderzeug-, Lager- und Materialflusstechnologien geht, und I.D. Systems im Bereich des Flottenmanagements und Industrial Internet of Things (IIoT). Ausschlaggebend für die Zusammenarbeit sei die langjährige Erfahrung und Kompetenz beider Unternehmen in ihrem Segment. Verbunden mit den Telematik-Anwendungen der „Power Fleet“-Managementsysteme sei Jungheinrich zukünftig in der Lage, seinen Kunden bestmögliche Systeme zu bieten, ihre Gemeinkosten zu reduzieren, die Sicherheit und Compliance ihrer Flotte zu erhöhen und Prozesse zu harmonisieren.

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    Jungheinrich erwirbt Mehrheit an ISI Automation

    News vom 29.01.2019 von Redaktion (allg.)

    Die Jungheinrich AG übernimmt die ISI Automation GmbH & Co. KG aus dem ostwestfälischen Lemgo. Der Spezialist für schlüsselfertige Automatisierungslösungen wird damit Teil von Jungheinrich.

    Mit den Produkten „ISIPlus“ und „ISIPro“ wird das Portfolio im Bereich zwischen ERP und Shopfloor erweitert. Laut Dr. Rosenbach, Vorstand Logistiksysteme bei Jungheinrich, will Jungheinrich die ISI Automation und die Standorte Lemgo und Extertal stärken und hat das Ziel, das Geschäft mit allen bestehenden und künftigen Kunden auf diesem Gebiet der Digitalisierung weiter auszubauen. Die bisherigen Geschäftsführer der ISI Automation Frank Marek und Volker Sasse werden das Unternehmen auch unter neuer Jungheinrich-Mehrheitseigentümerschaft weiterführen.

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    Jungheinrich für drei IFOY-Awards nominiert

    News vom 23.01.2019 von Redaktion (allg.)

    Die Jungheinrich AG ist 2019 mit dem Schubmaststapler „ETV 216i“, dem Regalbediengerät „STC 2B1A“ und dem Assistenzsystem „Zonecontrol“ für insgesamt drei IFOY-Awards nominiert. Die Verleihung findet am 26. April in der Hofburg in Wien statt.

    In der Kategorie „Warehouse Truck“ wurde der Schubmaststapler „ETV 216i“ mit serienmäßig fest verbauter Lithium-Ionen-Batterie nominiert. Der Schubmaststapler verfügt über eine verbesserte Ergonomie und bietet dem Fahrer mehr Bewegungsfreiheit und eine ideale Rundumsicht. Besonders kurze Ladeintervalle ermöglichen den 24/7-Einsatz, in dem der „ETV 216i“ Lasten bis zu 1.600 Kilogramm auf eine Hubhöhe von bis zu 10,7 Meter einlagern kann.

    Nominiert in der Kategorie „AGV & Intralogistics Robot“ wurde das Kleinteile-Regalbediengerät „STC“. Mit einer Fahrgeschwindigkeit von mehr als sechs Metern pro Minute, verfügt es über speziell auf das Fahrverhalten abgestimmte Energiepuffer, sogenannte „Super Caps“. Sie speichern die bei Bremsvorgängen freigesetzte Energie und speisen diese beim Beschleunigen wieder in das Antriebssystem ein, wodurch der Energiebedarf und die erforderliche

    Das Assistenzsystem „Zonecontrol“ wurde in der Kategorie „Intralogistics Software“ nominiert. Das System besteht aus einem Funkmodul am Stapler und sogenannten Funkankern, die an ausgewählten Stellen im Lager angebracht sind. Rund um einen solchen Anker wird ein kreisrundes Funkfeld aufgebaut. Je nach Abstand zu diesem Funkanker löst das auf dem Fahrzeug angebrachte Funkmodul Reaktionen wie zum Beispiel das Abbremsen des Fahrzeuges aus. „Zonecontrol“ basiert auf der Ultra-Wide-Band-Funktechnologie und ermöglicht dadurch eine besondere Genauigkeit von bis zu wenigen Zentimetern.

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    Jungheinrich erhöht Prognose für Umsatz und Auftragseingang 2018

    News vom 06.11.2018 von Redaktion (allg.)

    In den ersten neun Monaten des Jahres 2018 hat Jungheinrich seinen Wachstumskurs fortgesetzt: Gegenüber dem Vorjahreszeitraum wurden Umsatz sowie Auftragseingang gesteigert.

    Der stückzahlbezogene Auftragseingang im Neugeschäft, der die Bestellungen für Neufahrzeuge einschließlich der für Mietgeräte enthält, lag mit 100.600 Fahrzeugen nach neun Monaten um neun Prozent über dem Wert des Vorjahreszeitraumes. Ausschlaggebend hierfür sei die sehr gute Nachfrage in Europa. Der wertmäßige Auftragseingang, der alle Geschäftsfelder –umfasst, legte gegenüber dem Vorjahreszeitraum um 15 Prozent zu und erreichte 2.996 Million Euro. Der Anstieg war maßgeblich auf die höhere Nachfrage nach Logistiksystemlösungen zurückzuführen. Der Auftragsbestand des Neugeschäftes zum 30. September 2018 war um 47 Prozent höher als der Vorjahreswert. Gegenüber dem Bestandswert von 692 Million Euro zum Jahresende 2017 ergab sich ein Aufbau um 51 Prozent. Ein Großteil des Auftragsbestandes entfällt auf die Sparte „Logistiksysteme“.

    Der im Vorjahresvergleich um zehn Prozent höhere Konzernumsatz reflektiere die gute Auftragslage. Die Umsatzerlöse im Neugeschäft enthielten 407 Million Euro aus der Sparte „Logistiksysteme“. Die Sparte „Versandhandel“ expandierte um mehr als 30 Prozent. Neben spürbar gestiegenen Personalkosten und über den Erwartungen liegenden Rohstoffpreisen wurde das Ergebnis vor Finanzergebnis und Ertragsteuern (EBIT) durch Kosten für die Branchenleitmesse Cemat sowie Lieferengpässe mit Preiserhöhungen bei einzelnen Lieferanten belastet. Dennoch konnte eine EBIT-Steigerung um fünf Prozent erzielt werden. Die EBIT-Rendite (EBIT-ROS) erreichte 7,2 Prozent nach 7,5 Prozent im Vorjahreszeitraum.

    Dr. Volker Hues, Vorstand Finanzen der Jungheinrich AG: „Trotz der geopolitischen Verwerfungen wachsen der Markt sowie unser Geschäft stark. Wir profitieren hier insbesondere von unserem europäischen Kernmarkt sowie der erfreulichen Marktnachfrage im Logistiksystemgeschäft. Auftragseingang, Umsatz sowie EBIT wurden gegenüber dem Vorjahreszeitraum gesteigert. Herausfordernd sind jedoch die enormen Steigerungen der Rohmaterialpreise, die hohen Tarifabschlüsse in Deutschland sowie die Lieferschwierigkeiten bei bestimmten Materialien, die sich im Ergebnis leider bemerkbar machen. Aufgrund der positiven Gesamtentwicklung erhöhen wir unsere Prognose für das Jahr 2018: Der Auftragseingang sollte zwischen 3,85 bis 3,95 Milliarde Euro liegen, der Konzernumsatz dürfte sich in einer Bandbreite zwischen 3,65 und 3,75 Milliarde Euro bewegen. Für das EBIT gilt weiterhin die Spanne von 270 Million Euro bis 280 Million Euro. Die Auftragsbücher sind gefüllt, mit einem Auftragsbestand von sechs Monaten schauen wir sehr zuversichtlich auf das vierte Quartal sowie bereits auf das kommende Jahr.“

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    Sabine Neuß geht von Linde zu Jungheinrich

    News vom 29.08.2018 von Redaktion (allg.)

    Sabine Neuß hat die Linde Material Handling GmbH zum 27. August 2018 im gegenseitigen Einvernehmen verlassen und wird mit Wirkung zum 01. Januar 2020 neues Vorstandsmitglied der Jungheinrich AG.

    Neuß verantwortet beim Hamburger Intralogistikunternehmen das Ressort Technik. Bis dahin wird dieses weiter plangemäß von Dr. Lars Brzoska geleitet. Sabine Neuß war bei Linde Material Handling als Geschäftsführerin für die Produktion verantwortlich. Der Aufsichtsrat der Linde Material Handling GmbH wird zeitnah über die Nachfolge der Geschäftsführerin entscheiden.

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    Jungheinrich startet neuen Ausbildungsgang

    News vom 27.07.2018 von Redaktion (allg.)

    Ab August 2018 bildet die Jungheinrich AG erstmals 26 junge Männer und Frauen zu Land- und Baumaschinenmechatronikern aus, die nach ihrer Lehrzeit als Kundendiensttechniker in ganz Deutschland eingesetzt werden sollen.

    Die Fahrzeuge von Jungheinrich sind technisch vergleichbar mit denen der Land- und Baumaschinenhersteller. Somit eignet sich dieser Ausbildungsberuf, um jungen Männern und Frauen die Kompetenzen für die Arbeit als Kundendiensttechniker mitzugeben. Die Vermittlung der theoretischen Inhalte erfolgt im gemeinsamen Blockunterricht im nordrhein-westfälischen Warendorf. Am örtlichen Paul-Spiegel-Berufskolleg wird für Jungheinrich-Auszubildende eine eigene Klasse eingerichtet, in der die Azubis gemeinsam lernen werden. Jungheinrichs Bildungspartner ist die Deula Westfalen-Lippe GmbH, die gemeinsam mit der Kreishandwerkerschaft Steinfurt-Warendorf zusätzliche überbetriebliche Kurse durchführt. Interessenten für das Ausbildungsjahr 2019 können sich bereits jetzt bei Jungheinrich bewerben. Mindestvoraussetzung für die Einstellung ist ein mittlerer Schulabschluss, gefragt sind vor allem gute Kenntnisse in Mathematik und Physik. In dreieinhalb Jahren Lehrzeit wartet ein vielfältiges Aufgabengebiet auf die Auszubildenden: die Reparatur und Wartung, die Fehlersuche und -behebung, das Prüfen, Einstellen und Anschließen von Anlagen und Systemen sowie die Montage von elektronischen, mechanischen, pneumatischen und hydraulischen Komponenten.

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    Jungheinrich errichtet Automatisches Kleinteilelager für Vahle Group in Kamen

    News vom 13.06.2018 von Redaktion (allg.)

    Die Vahle Group, Hersteller von Energie- und Datenübertragungssystemen aus Kamen, hat Jungheinrich mit dem Bau eines automatischen Kleinteilelagers beauftragt. Die Order beinhaltet konventionelle Lagertechnik sowie Flurförderzeuge. Herzstück der Anlage bildet das neue Regalbediengerät STC 2B1A. Insgesamt 7.314 Regal-Stellplätze wird das Miniload mit einer Fahrgeschwindigkeit von 6 Metern pro Sekunde in Kamen bedienen. In dem Kleinteillager werden zwei unterschiedliche Behälterformate gleichzeitig eingesetzt – Boxen mit 600 x 400 Millimeter, die doppeltief gelagert werden und Boxen mit 300 x 400 Millimeter, die vierfach tief quer gelagert werden. Die Fertigstellung der Anlage ist für Ende 2018 geplant.

    Rüdiger Kuhn, Leiter Einkauf und Materialwirtschaft von Vahle erklärt: „Die Vahle Group setzt immer und überall auf Qualität – bei unseren Produkten und Serviceleistungen, den Mitarbeitern, der Weiterbildung sowie der Gebäudeausstattung. Unser Anspruch einer kontinuierlichen Verbesserung spiegelt sich auch in dem neuen automatischen Kleinteilelager wider, das Jungheinrich für uns in Kamen baut. Die Innovationskraft des neuen Regalbediengeräts, zusammen mit Jungheinrichs ganzheitlicher Lösungskompetenz für Logistiksysteme aus einer Hand, hat uns überzeugt. Deshalb werden wir gemeinsam mit Jungheinrich bei diesem Projekt neben dem Kleinteilelager noch ein Breitganglager, Kragarmregale für Langgut und Durchlauf-Colli-Regale umsetzen.“

    Jungheinrichs STC 2B1A wurde erstmals auf der Logimat 2018 in Stuttgart vorgestellt und gilt als äußerst leistungsfähiges Regalbediengerät für automatische Kleinteilelager. Es verfügt über speziell auf das Fahrverhalten abgestimmte Energiepuffer, sogenannte „Super Caps“. Diese speichern die bei Bremsvorgängen freigesetzte Energie und speisen diese beim Beschleunigen wieder in das Antriebssystem ein. Dadurch ist es gelungen, den Energiebedarf und insbesondere die erforderliche Anschlussleistung des Regalbediengerätes im Vergleich zum Wettbewerb um bis zu 25 Prozent zu reduzieren. Die Energieübertragung wird über ein Vahle Stromschienensystem gewährleistet.

    Auch in puncto Raumausnutzung ist das STC 2B1A nach Angaben von Jungheinrich auf maximale Effizienz ausgelegt. Durch das innovative Design der Fahrschiene und den platzsparend im Mastfuß integrierten Omega-Fahrantrieb erziele das Regelbediengerät die geringsten Anfahrmaße seiner Klasse.

    Im Vergleich zu anderen Regalbediengeräten auf dem Markt ermögliche Jungheinrich seinen Kunden mit dem STC 2B1A dadurch bei einem gleichgroßen Lager geringeren Platzbedarf bei gleicher Lagerkapazität oder eine erhöhte Lagerkapazität bei gleichzeitig höherem Durchsatz zu erreichen. Eine weitere Innovation stellt das neuartige modulare Mast-Design dar. Es sorgt trotz Leichtbauweise für besonders hohe Stabilität des Geräts bis zu 25 Metern Höhe.

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    Neuer Jungheinrich-Schlepper auf der Inter Airport Europe vorgestellt

    News vom 12.10.2017 von Redaktion (allg.)

    Auf der im zweijährigen Turnus stattfindenden Messe für Flughafenausrüstung, Inter Airport Europe, hat Jungheinrich einen neuen Schlepper vorgestellt.

    Das Fahrzeug vom Typ EZS 7820 ist eine komplette Eigenentwicklung aus dem Lüneburger Werk des Hamburger Intralogistikanbieters und soll zukünftig an Flughäfen, aber auch verstärkt in der Industrie und dem Automobilsektor zum Einsatz kommen. Das 80-Volt-Fahrzeug ist in der Lage, bis zu 28 Tonnen zu ziehen und überzeugt nach Worten von Oliver Hiekel aus dem Jungheinrich-Werk in Lüneburg „durch einen drehmomentenstarken Motor, insbesondere für Rampenfahrten mit Steigungen von zehn Prozent“. Die automatisch einfallende Parkbremse mit Rückrollsicherung und ein Bergfahrassistent ermöglichen ein problemloses Stoppen und wieder Anfahren an Rampen.

    Bei Bedarf kann der Schlepper auch mit einer 500-Ah-Lithium-Ionen-Batterie ausgestattet werden. Diese biete die Möglichkeit für Schnell- und Zwischenladungen und mache einen Batteriewechsel überflüssig. Dank seiner KLT-Beschichtung garantiere der EZS 7820 ein Höchstmaß an Korrosionsschutz und mache den Schwerlastschlepper selbst bei widrigsten Wetterbedingungen tauglich für alle Einsatzszenarien. Oliver Hiekel auf der Inter Airport: „Das Fahrzeug ist also auch optimal für Einsätze bei Wind und Wetter auf Flughäfen geeignet.“

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    Personelle Veränderung im Jungheinrich-Vorstand

    News vom 28.09.2017 von Redaktion (allg.)

    Dr. Oliver Lücke lehnt eine Mandats-Verlängerung ab.

    Das für das Ressort Technik zuständige Mitglied des Vorstandes der Jungheinrich AG, Dr. Oliver Lücke, hat dem Aufsichtsrat mitgeteilt, dass er für eine Verlängerung seines Mandates bei der Jungheinrich AG über den 30. Juni 2018 hinaus nicht zur Verfügung stehe, da er sich gerne neuen Aufgaben zuwenden möchte. Dr. Oliver Lücke hatte das Vorstandsressort Technik zum 1. Juli 2015 von Dr. Klaus-Dieter Rosenbach übernommen. Zuvor war Lücke in verschiedenen Managementfunktionen bei Jungheinrich tätig und hat maßgeblich zum Erfolg des Hamburger Unternehmens beigetragen.

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    Positive Prognose für Jungheinrich-Geschäftsjahr 2017

    News vom 08.08.2017 von Redaktion (allg.)

    Der Jungheinrich-Konzern blickt nach eigenen Angaben auf ein starkes 1. Halbjahr 2017. Im Vergleich zum Vorjahreszeitraum wiesen erneut alle wichtigen Kennzahlen ein deutliches Wachstum auf

    Der Vorstand hat angesichts dieser positiven Entwicklung die Prognose für das laufende Geschäftsjahr hinsichtlich Auftragseingang und Umsatz angehoben und die Erwartung für das EBIT am oberen Ende der prognostizierten Spanne konkretisiert.

    „Zum Ende des 1. Halbjahres 2017 ziehen wir eine positive Bilanz: Wesentlicher Treiber beim Umsatzplus ist das Neugeschäft mit starken 22 Prozent Zuwachs. Die Produktion übertraf den Vorjahreswert um 12 Prozent und stellt mit 57.600 Stück einen neuen Höchstwert dar“, sagt Hans-Georg Frey, Vorsitzender des Vorstandes der Jungheinrich AG.

    Aufgrund dieser Entwicklung und der guten Auftragslage erhöht Jungheinrich seine Prognose für das Geschäftsjahr 2017: Der Auftragseingang sollte zwischen 3,45 bis 3,55 Milliarden Euro liegen. Der Konzernumsatz dürfte sich laut Jungheinrich in einer Bandbreite zwischen 3,35 und 3,45 Milliarden Euro bewegen.

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    Jungheinrich feiert 50 Jahre Produktion in Norderstedt

    News vom 13.07.2017 von Redaktion (allg.)

    Die Jungheinrich AG feierte das 50. Jubiläum ihres Werkes im schleswig-holsteinischen Norderstedt. Seit 1967 produziert der Hamburger Intralogistikexperte im Stadtteil Friedrichsgabe Flurförderzeuge und Lagertechnik.

    Mehr als 230 Mio. Euro hat der Konzern seitdem in das Werk investiert. Auf 214.000 Quadratmetern montiert Jungheinrich hier Elektro-Hochhubwagen, Schubmaststapler und Niederhub-Kommissionierer. Allein 2016 liefen in Norderstedt 47.380 Jungheinrich-Fahrzeuge vom Band.

    Neben den Produktionslinien ist im Werksgelände heute auch das Jungheinrich-Training-Center zu finden. Auf fast 8.000 Quadratmetern wurden Schulungsräume und Platz für das Arbeiten und Lernen an Fahrzeugen und Regalen aller Jungheinrich-Linien geschaffen. Bis zu 5.000 Teilnehmer können sich hier jährlich qualifizieren. Auch das Jungheinrich-Forschungs- und Entwicklungszentrum für Elektromobilität und moderne Lithium-Ionen-Batterien ist in Norderstedt beheimatet.

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    Jungheinrich-Stapler für die Wissenschaft

    News vom 13.06.2017 von Redaktion (allg.)

    Mit einer besonderen Sachspende hat die Hamburger Jungheinrich AG das Karlsruher Institut für Technologie (KIT) unterstützt. Das Institut für Fördertechnik und Logistiksysteme (IFL) erhielt im Mai 2017 einen Elektro-Gegengewichtstapler vom Typ EFG 215.

    „Wir freuen uns sehr, dass wir mit Jungheinrich einen Partner gefunden haben, der perfekt auf unsere Bedürfnisse und Herausforderungen eingeht, und bedanken uns herzlich für die Spende“, sagt Dr.-Ing. Meike Braun, Leiterin des Fachbereichs Lager- und Fördertechnik am IFL. Sie hatte das Gerät gemeinsam mit den beiden Leitern des Instituts, Prof. Dr.-Ing. Kai Furmans und Prof. Dr.-Ing. Markus Golder, entgegengenommen. Der Jungheinrich-Stapler mit einer Tragfähigkeit von 1500 kg soll künftig außer für die alltäglichen Aufgaben im Institut auch für Forschungszwecke sowie im Lehrbetrieb als Analyseobjekt genutzt werden.

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    Jungheinrich eröffnet neues Trainingszentrum

    News vom 07.09.2015 von Redaktion (allg.)

    Am 4. September 2015 hat die Jungheinrich AG ihr neues Trainingszentrum für Mitarbeiter und Kunden auf dem Werksgelände in Norderstedt eröffnet. Das Investitionsvolumen für das Bauprojekt betrug rd. 7,5 Mio. €. Der Neubau gliedert sich auf einer Fläche von knapp 8000 m2 in verschiedene Teilbereiche: ein saniertes Bestandsgebäude, eine umfunktionierte Halle sowie zwei Neubauhallen

     

    Ein viergeschossiger Verwaltungsbau- und Hallenkomplex beherbergt für den theoretischen Unterricht großzügig angelegte Räumlichkeiten, die an die Praxisflächen direkt angegliedert sind. In unterschiedlichen Hallenbereichen werden Schulungen an elektrisch betriebenen oder verbrennungsmotorischen Jungheinrich-Flurförderzeugen durchgeführt. Eine 12 m hohe Halle ermöglicht zudem die Schulung an Logistiksystemgeräten im Einsatz.

    Ergänzt wird der Trainingskomplex mit einer modern ausgestatteten Tagungsetage inkl. eines eigenen Produktionsstudios für E-Learning Konzepte.

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    Jungheinrich erweitert Vorstand

    News vom 21.05.2015 von Redaktion (allg.)

    Im Rahmen der konsequenten Umsetzung der strategischen Weiter-entwicklung des Konzerns hat der Aufsichtsrat der Jungheinrich AG in seiner Sitzung am 19. Mai 2015 beschlossen, den Vorstand zu erweitern. Dr. Oliver Lücke (48) übernimmt mit Wirkung zum 1. Juli 2015 das Vorstandsressort Technik von Dr. Klaus-Dieter Rosenbach (56).

    Dr. Rosenbach zeichnet ab diesem Zeitpunkt für das neu geschaffene Vorstandsressort Logistiksysteme verantwortlich. Das Ressort umfasst die gesamte Sparte Logistiksysteme, in der der Konzern kräftig wachsen wird und die stark technologiegetrieben ist. Dr. Lücke ist bislang Leiter der Werke Norderstedt und Lüneburg.

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    Jungheinrich stellt neuen Horizontal-Kommissionierer vor

    News vom 29.01.2015 von Redaktion (allg.)

    Die Jungheinrich AG aus Hamburg bringt zur LogiMAT 2015 einen neuen Horizontal-Kommissionierer auf den Markt. Eines der Hauptmerkmale des Fahrzeugs vom Typ ECE 220/225 ist ihre um bis zu 10 % höhere Umschlagleistung, so Jungheinrich. Diese resultiere im Wesentlichen aus einer komplett überarbeiteten Antriebs- und Steuerungstechnologie, so dass die Beschleunigungs- und Fahrleistungen deutlich gesteigert werden können

    Die elektronische Steuerung des ECE 220/225 wurde gemeinsam mit der ebenfalls von Jungheinrich entwickelten Software maßgeschneidert an die Motorleistung des Fahrzeuges angepasst. Optional sind weitere Ausstattungspakete erhältlich, die den Energieverbrauch zusätzlich reduzieren sollen. Der Kommissionierer ist für Lasten bis 2500 kg ausgelegt und ist zudem mit zwei unterschiedlichen Batteriekonzepten erhältlich. Er kann sowohl mit Blei-Säure (ECE 220/225) als auch Lithium-Ionen-Technologie (ECE 220i/225i) ausgestattet werden.

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    Jungheinrich stellt Elektro-Deichselhubwagen ERE C20 vor

    News vom 03.12.2014 von Redaktion (allg.)

    Die Jungheinrich AG aus Hamburg bringt im Dezember 2014 eine neue Option seiner Elektro-Deichselhubwagen vom Typ ERE 120 auf den Markt – den ERE C20. Das Fahrzeug ist eine Kombination aus einem Mitfahrgerät und einem Niederhubwagen und kann Lasten von bis zu 2000 kg aufnehmen. Es wurde im Jungheinrich-Werk in Landsberg (bei Leipzig) komplett neu entwickelt und basiert auf serienmäßigen Jungheinrich-Fahrzeugen: einem Deichselhubwagen Typ ERE 120 und einem Deichselstapler Typ EJE C20.

    Der ERE C20 ist mit einem zusätzlichen Masthub ausgerüstet. Dieser besitzt eine Tragfähigkeit von bis zu 700 kg. Hiermit kann die Palette über einen in den Batterieraum integrierten Einfachmast bis auf eine Höhe von 752 mm angehoben werden. Durch das Anheben der Last kann die zu kommissionierende Ware zudem mühelos auf eine rückenschonende Greifhöhe gebracht werden.

    Das Fahrzeug wurde mit der aktuellen Generation der Jungheinrich-Drehstromtechnologie ausgerüstet. Der Wirkungsgrad des wartungsfreien Fahrmotors wurde genau auf diese neue Fahrzeuggeneration abgestimmt. Das Resultat ist eine hohe Beschleunigung bei einem gleichzeitig sehr niedrigen Energieverbrauch. Der ERE C20 verfügt zudem über das Assistenzsystem Protraclink. Hierbei handelt es sich um gefederte und gedämpfte Stützräder, die über eine Koppelschwinge miteinander verbunden sind.

    Zusätzlich wurde zum Schutz von Fahrer, Fahrzeug und zu transportierender Last der Antrieb des Deichselhubwagens mit dem Assistenzsystem Shockprotect ausgestattet. Hierbei handelt es sich um eine lastspezifische Federung, die Stöße für Fahrer, Chassis und Ware zusätzlich mindert – vor allem beim Passieren von Schwellen und Überfahren von Laderampen.

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    10 Jahre Jungheinrich in China

    News vom 30.10.2014 von Redaktion (allg.)

    Seit 2004 ist die Jungheinrich AG in China mit einer eigenen Vertriebsgesellschaft aktiv. In den Jahren 1997 bis 2004 war man hier zunächst über eine Händlerorganisation vertreten.

    Hauptsitz ist Shanghai, und in eigenen Niederlassungen in zehn weiteren Metropolen – unter anderen in Beijing, Guangzhou, Shenyang, Chengdu und Wuhan – arbeiten insgesamt etwa 350 Mitarbeiter. Vor zehn Jahren waren es weniger als 20.

    Seit seinem Markteintritt in China gibt das Unternehmen durchschnittlich jährliche Zuwachsraten im zweistelligen Bereich an. Im bisherigen Jahresverlauf soll der Auftragseingang bereits rund zwanzig Prozent über dem Wert im Vergleichszeitraum des Vorjahres liegen. Derzeit werden in China über 250 000 Fahrzeuge pro Jahr verkauft, hauptsächlich mit Dieselantrieb.

    Jungheinrich konzentriert sich in China ausschließlich auf den 55 000 Fahrzeuge umfassenden Markt für elektromotorisch angetriebene Flurförderzeuge und komplette Lagersystemlösungen. Im Jahr 2014 werden nach eigenen Angaben hier voraussichtlich etwa 4000 Elektrostapler abgesetzt, davon stammen etwa 2500 Fahrzeuge bereits aus der eigenen Produktion in Qingpu. Von diesem Werk werden zusätzlich ungefähr 1000 Stapler in weitere asiatische Märkte geliefert.

    Um dieses Wachstum auszubauen, präsentiert Jungheinrich auf der gerade stattfindenden CeMAT Asia 2014 in Shanghai neben manuellen Serienfahrzeugen unter anderem auch semiautomatisierte (Schmalgangstapler mit Lagernavigation) und vollautomatisierte Flurförderzeuge (Auto Pallet Mover) sowie Shuttlesysteme. Alexander Özbahadir, Sprecher der Geschäftsführung der chinesischen Jungheinrich-Organisation: „Dies alles wird durch das Jungheinrich-WMS gesteuert, das bereits erfolgreich in China vertrieben wird.“ Darüber hinaus zeigt das Unternehmen dem Fachpublikum auch den im Mai 2014 auf der CeMAT in Hannover vorgestellten ETR – einen Schubgabelstapler, den Jungheinrich speziell für die Kundenbedürfnisse in den außereuropäischen Märkten konzipiert hat.

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    Jungheinrich Landsberg liefert 100 000. Fahrzeug aus

    News vom 24.10.2014 von Redaktion (allg.)

    Im Jungheinrich-Werk Landsberg bei Halle lief Mitte Oktober 2014 das 100 000. Fahrzeug vom Band. Dabei handelt es sich um einen Deichsel-Gabelhubwagen vom Typ EJE 118. Anlässlich der Auslieferung des Jubiläumsfahrzeugs an die Jungheinrich-Niederlassung in Polen hat die Werksleitung für die Mitarbeiter eine kleine Feierlichkeit organisiert.

    „Dies ist ein Dankeschön an alle Kolleginnen und Kollegen für ihre professionelle Arbeit“, so Dr. Marc Ehrmann, Leiter des Jungheinrich-Werks Landsberg. „Ich bin stolz auf unser tolles Team!“ Die Eröffnung des Werkes in Landsberg fand im Jahr 2009 statt. Zunächst wurden hier Deichsel-Gabelhubwagen vom Typ EJE produziert. In den darauffolgenden Monaten verlagerte Jungheinrich die gesamte Produktion seiner Jungheinrich-Niederhubwagen nach Landsberg. Zurzeit werden hier im Jahr mehr als 20 000 Fahrzeuge produziert.

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    Jungheinrich liefert 25 000sten Gebrauchtstapler aus

    News vom 17.07.2014 von Redaktion (allg.)

    In seinem Gebrauchtgeräte-Zentrum Dresden arbeitet die Jungheinrich AG aus Hamburg seit 2006 eigene Flurförderzeuge professionell auf. Am 16. Juli 2014 verließ das 25 000ste Fahrzeug das Werk. Bis zum Jahr 2018 soll die Kapazität von derzeit 4500 auf 8000 aufgearbeitete Fahrzeuge pro Jahr erhöht. Bei dem Fahrzeug handelt es sich um einen sechs Jahre alten Elektro-Gegengewichtsstapler EFG 320.

    Das Jubiläumsfahrzeug wurde an die Paul Davis Freight Services Ltd. feierlich übergeben. Das Unternehmen mit Sitz im Bristol (Großbritannien) ist eigenen Angaben zu Folge führend in der Distribution von Konsumgütern nach Irland und in den britischen Offshore-Markt, wie zum Beispiel die Kanalinseln, die Isle of Man und die Isle of Wight.

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    News vom 13.05.2014 von Redaktion (allg.)

    Mit dem Lift-Regal (LRK) und dem Paternoster-Regal (PRK) erweitert die Jungheinrich AG aus Hamburg zukünftig ihr Angebot bei dynamischen Lager- und Bereitstellungssystemen des. Beide Produkte ermöglichen die geschützte und platzsparende Lagerung in Verbindung mit effizienter Kommissionierung nach dem Prinzip Ware zum Mann. Gefertigt werden beide Regale nach Jungheinrich-Spezifikation bei Kardex Remstar in Deutschland.

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    News vom 13.02.2014 von Redaktion (allg.)

    Die Jungheinrich AG baut eine neue Unternehmenszentrale am Firmensitz in Hamburg-Wandsbek, Friedrich-Ebert-Damm 129. Baubeginn soll bei entsprechenden Witterungsverhältnissen noch im Februar sein. Der Bezug der neuen Hauptverwaltung ist für das Frühjahr 2016 vorgesehen. Das fünfstöckige Gebäude mit einer Fläche (BGF) von über 18 000 m2 wird gemäß DGNB-Zertifikat Silber (Deutsche Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen e.V.) errichtet

    Damit werden sehr hohe Anforderungen an Ökologie und Nachhaltigkeit erfüllt. Das Gesamtinvestitionsvolumen für den Neubau liegt in einer Größenordnung von 25 Mio. €. Bauherr ist die Jungheinrich AG. Das insgesamt 14 000 m2 große Gelände am Friedrich-Ebert-Damm bietet darüber hinaus ausreichend Fläche für Gebäudeerweiterungen in der Zukunft.

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    Jungheinrich eröffnet Werk für Lager- und Systemfahrzeuge

    News vom 29.11.2013 von Redaktion (allg.)

    Am 27. November 2013 hat die Jungheinrich AG im Gewerbe- und Industriegebiet Degernpoint – in unmittelbarer Nähe zum Werk Moosburg – seine neue Produktionsstätte für Lager- und Systemfahrzeuge offiziell eröffnet. Diese Geräte wurden bisher im Moosburger Stammwerk produziert. Der Neubau wurde notwendig, da die Kapazitäten im Stammwerk Moosburg nicht mehr erweitert werden konnten. Die reine Bauzeit betrug etwa 16 Monate. In die neue Produktionsstätte hat Jungheinrich insgesamt 40 Mio. € investiert. Auf einer Produktionsfläche von über 23 000 m2 können jährlich über 3000 Lager- und Systemfahrzeuge hergestellt werden.

    Dr. Klaus-Dieter Rosenbach, Vorsitzender des Aufsichtsrats der Jungheinrich Moosburg GmbH und Mitglied des Vorstands der Jungheinrich AG: „Der Werksneubau in Degernpoint ist für Jungheinrich und den Standort Moosburg eine wichtige Investition. Sie ermöglicht uns nachhaltiges Wachstum, den weiteren Ausbau unserer Marktposition und sichert auch langfristig Arbeitsplätze in dieser Region.“ Derzeit sind etwa 300 Beschäftigte am Standort Degernpoint tätig.

    Die Jungheinrich-Gegengewichtsstapler werden wie bisher im Stammwerk Moosburg gefertigt. Dort sollen dann in einem zweiten Schritt die Fertigungsprozesse optimiert und die Produktionskapazitäten für die Gegengewichtsstapler (batteriebetriebene und verbrennungsmotorische) erweitert werden.

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    Auto Pallet Mover ERC 215a von Jungheinrich

    News vom 23.07.2013 von Redaktion (allg.)

    Die Jungheinrich AG aus Hamburg hat einen neuen Auto Pallet Mover (APM) vorgestellt. Der Deichselstapler vom Typ ERC 215a kann Lasten von bis zu 1500 kg aufnehmen, transportieren und abgeben. Die Einsatzschwerpunkte dieses fahrerlosen Transportsystems liegen vor allem in regelmäßigen Routineaufgaben. Es erreicht Hubhöhen von bis zu 4000 mm, lässt sich bei Bedarf aber auch für höhere Hübe auslegen und kann in bestehende Lagerverwaltungssysteme eingebunden werden. Durch Reflektoren orientiert sich das Gerät per Lasernavigation millimetergenau im Lager. Dadurch werden Transportschäden an der Ware sowie Schäden an Maschinen und Regalen minimiert.

    Darüber hinaus verfügt der ERC 215a über ein bereits werksseitig installiertes Personenschutzsystem, das aus einem in Antriebsrichtung (in Lastrichtung optional) befestigten Laserscanner sowie aus in Lastrichtung eingebauten Sensoren besteht. So kann permanent die Fahrzeugumgebung geprüft und der APM gestoppt werden, sobald sich ein Hindernis auf dem Weg befindet. Sowohl die Fahrzeugsteuerung als auch eine Planung der effizientesten Fahrwege sorgen neben der Koordination der Fahrzeuge auch für die Optimierung des Verkehrsflusses.

    Der APM kann entweder als Stand-alone-Lösung oder in Verbindung mit einem Warehouse-Management-System betrieben werden und ist rund um die Uhr an sieben Tagen in der Woche einsetzbar. Durch die optionalen Gabelspitzensensoren kann das Fahrzeug zudem z. B. Palettenbrüche erkennen, eine Fehlermeldung generieren und gegebenenfalls auch selbstständig den Auftrag abbrechen.

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    Jungheinrich stellt Elektro-Deichselstapler vor

    News vom 01.08.2012 von Redaktion (allg.)

    Im Sommer 2012 bringt die Jungheinrich AG aus Hamburg einen neuen Elektro-Deichselstapler der EJC-Baureihe auf den Markt. Der EJC 110/112/212 ist ein Mitgänger-Fahrzeug, kann Lasten von bis zur 1200 kg heben, Höhen von 4,70 m erreichen und ist beim Einsatz auf kurzen Strecken besonders wirtschaftlich. Die komplett neu konstruierten Elektro-Deichselstapler werden im Jungheinrich-Werk in Norderstedt produziert.

    „Während der Entwicklung haben wir ein besonderes Augenmerk auf die Wirtschaftlichkeit dieser Fahrzeugbaureihe gelegt“, sagt Stefan Hirt, Leiter Produktmanagement Deichselfahrzeuge bei Jungheinrich. Hauptgrund für die besonders hohe Wirtschaftlichkeit des EJC sei die „perfekte Abstimmung der Drehstrommotoren auf die von Jungheinrich entwickelte Systemsteuerung“.

    Ein weiterer wirtschaftlicher Aspekt des neuen Deichselstaplers sind die geringen Wartungsaufwände. So muss bei einem eventuellen Radwechsel das Fahrzeug nicht mehr komplett angehoben werden. Das Stützrad kann – wenn nötig – mit nur wenigen Handgriffen einfach und sicher von oben herausgenommen werden. Die Serviceöffnungen an der Frontschürze des Deichselstaplers ermöglichen im Bedarfsfall zusätzlich einen schnellen und vor allem kostengünstigen Bandagentausch.

    Darüber hinaus sorgt ein neuer Einbaulader – wahlweise mit Schnellladefunktion – für kurze Ladezeiten in einer Schicht. Der Einbaulader ist auch für größere Batterien mit einer Kapazität von bis zu 375 Ah einsetzbar Der Einbaulader ist gemäß IP 54 gekapselt und so gegen Staub und Feuchtigkeit geschützt. Der Einsatz des EJC Typ 212 mit Einbaulader ist daher sogar im Kühlhaus möglich. Beim EJC Typ 112/212 sorgt ferner eine automatische Verringerung der Senkgeschwindigkeit auf den unteren 300 mm für ein sanftes und Material schonendes Absetzen der Last.

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    Jungheinrich erhält Auszeichnung für EJE 112i

    News vom 02.11.2011 von Redaktion (allg.)

    Die Jungheinrich AG ist in Hamburg beim Clean Tech Media Award in der Kategorie „Energie“ nominiert und ausgezeichnet worden. Dieser Erfolg basiert auf der Präsentation des weltweit ersten serienmäßigen Lithium-Ionen-Flurförderzeugs. Beim Elektro-Deichsel-Gabelhubwagen EJE 112i kommt statt der bisher üblichen Blei-Säure-Batterie ein kleiner, innovativer Lithium-Ionen-Akku made by Jungheinrich zum Einsatz. Dieser ermöglicht eine um 30 % erhöhte Energieeffizienz bei verlängerter Lebensdauer für einen nachhaltigen Fahrzeugeinsatz im täglichen Gebrauch.

    Bewertungskriterien für die Jury des Clean Tech Media Award (www.cleantech-award.de) waren neben dem Innovationsgrad auch die Verringerung des Carbon Footprints („ökologischer Fußabdruck“) sowie die Wirtschaftlichkeit und Marktrelevanz. Darüber hinaus sollten die Konzepte neben einem Beitrag zur Schonung der Umwelt gleichzeitig auch eine hohe Alltagstauglichkeit aufweisen.

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    Modul-System zur Flottensteuerung von Jungheinrich

    News vom 14.09.2011 von Redaktion (allg.)

    Unter dem Namen ISM Online (Informationssystem für das Stapler Management) stellte die Jungheinrich AG auf der CeMAT 2011 ein ganzheitliches Flottenmanagementsystem vor. Dieses webbasierte System ist in der Lage, Flurförderzeugflotten unabhängig von deren Größe und Komplexität zu managen, zu analysieren und zu optimieren. Das Tool bietet dem Nutzer die Möglichkeit, Transparenz und Sicherheit im eigenen Lager zu erhöhen und die Flurförderzeugflotte über mehrere Standorte hinweg – auch länderübergreifend – effizienter zu steuern. Der Zugriff auf die entsprechenden Daten ist über das Jungheinrich-Management-Portal in einem geschützten Bereich im Internet möglich

    ISM Online vereint sowohl kaufmännische Informationen als auch die Einsatz- und Schockdaten aller Fahrzeuge einer Flotte. „Durch die hohe Datentransparenz dieses Systems ist der Anwender in der Lage, die Betriebskosten seiner Flotte signifikant zu senken“, so Dr. Helmut Limberg, Vorstand Vertrieb bei Jungheinrich.

    ISM Online besteht aus vier verschiedenen, individuell kombinierbaren Modulen, die auf die jeweiligen Bedürfnisse der Nutzer ausgelegt sind. Das Modul Basis bietet dem Anwender einen standortübergreifenden Überblick über alle Stammdaten seiner Fahrzeuge, Verträge und Ausstattungsmerkmale. Neben der Anzahl und dem Alter der Fahrzeuge pro Standort zeigt dieses Modul auf „Knopfdruck“ auch die Gesamtkosten der Flotte. Eine detaillierte Kostendarstellung ist darüber hinaus mit dem eigens hierfür entwickelten Modul Betriebskosten realisierbar. Der Nutzer erhält zudem Informationen über Fakturen, Betriebsstunden und Serviceberichte.

    Durch Zugangskontrolle, Fahrerverwaltung und Schockerfassung im Modul Sicherheit ist es möglich, Gewaltschäden nicht nur pauschal zu dokumentieren, sondern auch direkt zu adressieren. Helmut Limberg erläutert: „Dadurch erhöht sich nicht zuletzt auch das Verantwortungsbewusstsein der Fahrer. In der Folge bedeutet dies neben einem deutlichen Mehr an Sicherheit im Lager auch weniger Kosten durch unsachgemäße Behandlung der Fahrzeuge.“ Durch die Berichte des Moduls Produktivität ist der Anwender darüber hinaus in der Lage, die tatsächliche Nutzung seiner Flurförderzeugflotte zu verifizieren und zu optimieren.

    Die Module Sicherheit und Produktivität werden in Kombination mit Fahrzeugkomponenten genutzt. Diese zeichnen Zugangs-, Einsatz- und Schockdaten auf und senden diese mit Hilfe eines sog. Gateways an das Jungheinrich-Management-Portal. Hier werden sie mit den kaufmännischen Daten vereint und bilden so für den Nutzer eine umfassende Informationsgrundlage.

    ISM Online ist intuitiv zu bedienen. Einfache, übersichtlich gestaltete Charts und Tabellen erleichtern das Arbeiten mit dem Flottenmanagementsystem. Dieses ist sowohl für die Steuerung von Jungheinrich-Flotten als auch von Mischflotten ausgelegt.

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    Neue Stapler- Generation von Jungheinrich

    News vom 23.02.2011 von Redaktion (allg.)

    Die Jungheinrich AG in Hamburg bringt zu Beginn des Jahres 2011 eine neue Stapler-Generation auf den Markt. Hierbei handelt es sich um Elektro-Deichselstapler mit Radarmhub vom Typ EJC 212z/214z/216z. Das Besondere an diesen Fahrzeugen ist der sog. Radarmhub. Die durch die Anhebung der Radarme gewonnene zusätzliche Bodenfreiheit sorgt für ein müheloses Überwinden von lagertypischen „Hindernissen“, wie Rampen, Überfahrblechen oder Ladebrücken, aber auch von gewöhnlichen Bodenunebenheiten.

    Bei der Entwicklung dieser Generation wurde auch ein neues Konzept zur Tragfähigkeit entwickelt und umgesetzt. Im Unterschied zu den Vorgänger-Fahrzeugen, die für Tragfähigkeiten von bis zu 1400 (EJC 214z) bzw. 1600 (EJC 216z) kg ausgelegt waren, wird es mit der neuen Serie (EJC 212z) auch eine Fahrzeugvariante mit einer Tragfähigkeit von „nur“ 1200 Kilogramm geben. „Das führt zu einer höheren Flexibilität und einer Steigerung der Einsatzmöglichkeiten dieser Fahrzeuggeneration“, erläutert Stefan Hirt, Leiter Produktmanagement Deichselstapler bei Jungheinrich.

    Zum Einsatz kommen die neuen Mitgängergeräte von Jungheinrich vor allem beim Ein- und Auslagern von Waren. Durch den Einsatz der Jungheinrich-Drehstromtechnologie ist der EJC nicht nur sparsam im Verbrauch, sondern auch leistungsstark. Stefan Hirt: „Hubhöhen bis weit über fünf Meter, hohe Resttragfähigkeiten, eine starke Beschleunigung sowie eine überdurchschnittlich lange Einsatzzeit garantieren sehr hohe Umschlagleistungen mit den neuen Fahrzeugen.“ Mittels einer optionalen Variante des Fahrzeuges lassen sich auch zwei Paletten gleichzeitig transportieren.

    Der neue EJC von Jungheinrich ist darüber hinaus einfach und ergonomisch einwandfrei zu bedienen. Hierfür sorgt der elektronisch geregelte Hubmotor. Die Last kann per Knopfdruck sanft und leise gesenkt bzw. gehoben werden.

    Durch eine optionale elektrische Deichsellenkung lässt sich die Bedienung des neuen Jungheinrich-Fahrzeuges weiter optimieren. Mit dieser ist ein nahezu ermüdungsfreies und kraftschonendes Lenken möglich. In sehr engen Bereichen, wie z. B. beim Manövrieren in Lkw, kann der Stapler zudem mit senkrecht stehender Deichsel und unter Benutzung des Schleichfahrttasters besonders feinfühlig manövriert werden

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    Jungheinrich spendet 15 000 € für Afrika

    News vom 06.08.2010 von Redaktion (allg.)

    Anlässlich der Fußball-Weltmeisterschaft hat die Jungheinrich AG aus Hamburg einen Elektro-Gegengewichtsstapler vom Typ EFG 216k mit einer Sonderlackierung in den Farben der deutschen Fußball-Nationalmannschaft über das Internetauktionshaus eBay versteigert.

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    Neues Deichsel-Doppelstockfahrzeug von Jungheinrich

    News vom 03.08.2010 von Redaktion (allg.)

    Im Juni 2010 brachte die Hamburger Jungheinrich AG ein neues Deichselfahrzeug in Doppelstockausführung auf den Markt. Bei dem Gerät vom Typ ERD 220 handelt es sich um einen Elektro-Deichselhubwagen/Elektro-Deichselstapler mit einer max. Hubhöhe von 2 560 mm. Er ist vielseitig einsetzbar, z. B. bei der Lkw-Doppelstockbeladung oder im kombinierten Hubwagen-/Staplereinsatz.

    Die Drehstrom-Antriebstechnik und Steuerungselektronik wurden von Jungheinrich entwickelt. Sie ermöglichen nicht nur Spitzengeschwindigkeiten von über 12 km/h bei heruntergeklappter Plattform, sondern auch ein dynamisches und gleichzeitig Energie sparendes Fahrverhalten. Für besonders intensive Einsätze stehen spezielle Hochleistungsbatterien mit einer max. Nennkapazität von 465 Ah zur Verfügung. Diese ermöglichen längere Einsatzzeiten bei gleichzeitig minimiertem Stromverbrauch.

    Der ERD 220 mit einer seitlichen Batterie-Entnahmemöglichkeit lieferbar, was sich insbesondere im Mehrschichteinsatz auszahlt. Für hauptsächlich leichte Einsätze wird ab September 2010 zudem eine leistungsreduzierte und damit kostengünstigere Version, der ERD 220 Basis, zur Verfügung stehen.

    Das neue Fahrzeug wurde auch für den harten Rampeneinsatz konzipiert. Dies wird in der robusten Konstruktion deutlich: Ein 8 mm dicker Stahlrahmen und die Kastengabeln aus Profilstahl bestehen auch die härtesten Einsätze mit bis zu 2 000 kg schweren Lasten. Durch das patentierte ShockProtect wird die Beansprucheung aller technischen Komponenten und des gesamten Rahmens deutlich reduziert.
      Verschiedene Feldtests haben gezeigt, dass der ERD 220 eine hohe Sicherheit und gleichzeitig einen ausgezeichneten Bedienkomfort bietet. Das Gerät ist mit einer elektrischen Lenkung ausgestattet und ermöglicht deshalb auch mit schweren Lasten ein ermüdungsfreies Fahren. Mit der elektrischen Lenkung lässt sich das Gerät mühelos und präzise steuern. In Kurven reduziert die Funktion Curve Control die Maximalgeschwindigkeit des Fahrzeuges in Abhängigkeit vom Lenkwinkel.

    Weitere Sicherheitsfunktionen sind die Reduktion der Geschwindigkeit bei gehobener Last, die langsamere Mitgängergeschwindigkeit und die gute Mastdurchsicht aufgrund der ausgeschnittenen Batteriehaube. An Steigungen verhindert die Funktion SpeedControl das Zurückrollen.
      Optional ist eine Steuerung für das besonders feinfühlige Senken und Heben von Lasten erhältlich. Sensible Lasten können sanft abgesetzt werden, weil die Senkgeschwindigkeit auf den letzten Millimetern automatisch reduziert wird.     ((BU))   1 ERD 220 mit klappbarer Standplattform   2 Variante mit fester Standplattform für höchste Fahrersicherheit   (Bilder: Jungheinrich)

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    Jungheinrich schließt Großprojekt ab

    News vom 02.02.2010 von Redaktion (allg.)

    Ein von der Jungheinrich AG projektiertes und realisiertes Distributionszentrum in Hilpoltstein südlich von Nürnberg sorgt für einen noch effizienteren Ablauf der logistischen Prozesse bei der Keller & Kalmbach GmbH.
    Im November 2007 hatte Jungheinrich den Auftrag zur Konzeption, Planung und Errichtung des neuen Logistikzentrums erhalten. In den vergangenen Monaten entstanden auf einer 44 000 m² großen Grundstücksfläche an der Autobahn A9 Gebäude und Anlagen zur Abwicklung der Logisitk bei dem Großhandelsunternehmen für Schrauben und Werkzeuge.

    Zum neuen Distributionszentrum zählen ein Palettenhochregallager mit insgesamt 35 000 Stellplätzen, ein automatisches Kleinteilelager mit Stellplätzen für 164 000 Kartons, ein automatisches Kleinteilelager für 8 000 Tablare sowie ein Kommissionierbereich nach dem „Ware zum Mann“-Prinzip. An allen Arbeitsplätzen ist sowohl die Kommissionierung von Paletten als auch von Tablaren und Kartons möglich.

    Das auf mehreren Ebenen realisierte System bietet eine hohe Flexibilität im Einsatz der Mitarbeiter. Alle Lagerbereiche werden durch die Lagerverwaltungssoftware Jungheinrich WMS gesteuert.

    Zu den größten Herausforderungen des Projektes gehörte - neben der Einbringung der Regalbediengeräte durch einen 300-t-Autokran mit einer Hakenhöhe von mehr als 80 m - vor allem die Einhaltung des straffen Terminplans.

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