Automatisierung bei Innstolz: Klinkhammer realisiert neues Tiefkühl-, Frische- und Trockenlager

Das neue Logistikzentrum wird alle drei Temperaturzonen abdecken und mit modernen Sequenzierarbeitsplätzen, Pufferbahnen sowie Bereitstellflächen für Rollcontainer ausgestattet sein. Die Automatisierung sorgt für mehr Effizienz, senkt die Fehlerquote bei der Kommissionierung, verbessert die Arbeitsbedingungen und die Ergonomie an den Arbeitsplätzen und sichert das langfristige Wachstum des Unternehmens. Das Tiefkühl- und Trockenlager wird als jeweils 3-gassiges automatisches Kleinteilelager mit Regalbediengeräten konzipiert. Im Frischelager kommt „KlinCAT“, ein leistungsstarkes Multilevel-Shuttlesystem zum Einsatz, das für maximale Kapazität und Effizienz sorgt. Vorab wurde Klinkhammer von Innstolz mit der Erstellung der Logistikplanung für ein individuelles, herstellerneutrales Logistik-Konzept beauftragt, das die Auftragsstruktur widerspiegelte, Wachstumsprognosen integrierte und Materialflüsse vom Wareneingang bis zum Warenausgang optimierte.

Kommissionierzonen mit Sequenzierarbeitsplätzen und Pufferstrecken

Das Herzstück der neuen automatischen Lagersysteme bilden die Kommissionierzonen mit Sequenzierarbeitsplätzen und Pufferstrecken bei Temperaturen von zwei bis sieben Grad Celsius. Die Kommissionierung erfolgt im Plusgradbereich, was die Arbeitsbedingungen im Vergleich zum manuellen Tiefkühllager erheblich verbessert. Dies erleichtert nicht nur das Arbeiten, auch die Ware wird auf Tablaren per Fördertechnik in der richtigen Reihenfolge dem Kundenauftrag zugeordnet. So wird die Rollcontainer-Bestückung optimiert, sei es nach Kunden durch Zwischenboden getrennt, oder in der optimalen Reihenfolge von schwer nach leicht sortiert, um Bruch und Beschädigungen zu vermeiden und um nachfolgend die Bereitstellung nach Touren sortiert zu optimieren. Um bei der Kommissionierung der Rollcontainer Zeit zu gewinnen, besteht die Möglichkeit der Vorkommissionierung von Waren. Auftragsbehälter werden vorab mit der richtigen Ware bestückt und im Automatiklager zwischengelagert, bis die Rollcontainer-Bestückung ansteht. Dies verlängert die Cut-off-Zeiten, optimiert den gesamten Versandprozess und verbessert den Service für Kunden.