EPG erweitert Lagerführungssystem LFS um Autostore-Lösung

Ob Jacken, Taschen oder Hosen: Die Reißverschlüsse des 1934 gegründeten Marktführers YKK werden auf zahlreichen Kleidungsstücken der großen Modemarken oder als Sondergrößen für Zelte verarbeitet. Das japanische Unternehmen vertraut in der Lagerlogistik in Deutschland und in den Niederlanden auf das Lagerführungssystem LFS der EPG. In Deutschland betreibt YKK drei große Logistikzentren. Dort produziert, lagert und kommissioniert das Unternehmen Reißverschlüsse sowie weitere diverse Verbindungstechniken. Rund 13.000 Kunden – darunter kleine Handarbeitsläden und große Modelabels – werden täglich europaweit aus Deutschland beliefert. In Wenkbach verwaltet das Lagerführungssystem der EPG sowohl die Produktion und Lagerung als auch die Ersatzteilversorgung der eigenen Maschinen. Das LFS garantiert eine maximale Bestandsgenauigkeit innerhalb des vielfältigen Artikel- und Variantenspektrums des Reißverschlussherstellers.

YKK favorisiert eine Komplettlösung von EPG

YKK entschloss sich im vergangenen Jahr zur Einführung eines Automatischen Kleinteilelagers, um den wachsenden Marktanforderungen gerecht zu werden. Die Autostore-Lösung ersetzte das klassische Lagerregalsystem durch modular aufgebaute Behälter. Diese sind innerhalb einer Aluminiumkonstruktion übereinandergestapelt und werden mittels Roboter bewegt. „Wir sind mit unserem alten, manuellen System an die Grenzen gestoßen, weil sich das Bestellverhalten unserer Kunden geändert hat. Uns erreichen immer mehr späte Bestellungen mit dem Wunsch einer schnellen Lieferung“, sagt Alexander Sann, Deputy Factory Manager bei YKK. Der Autostore ermöglicht nun auch einen „Same Day Delivery Service“. Damit die Prozesse im Lager weiterhin so reibungslos ineinandergreifen können, benötigte der Reißverschlusshersteller eine Verbindung zum LFS. „Noch eine Schnittstelle zwischen ERP-System, dem LFS und einem Drittanbieter zu schaffen, kam für uns nicht infrage. Da wir bislang hervorragende Erfahrungen mit dem Lagerführungssystem LFS gemacht haben, favorisierten wir auch hierfür klar die EPG-Lösung“, erklärt Sann.

LFS-AutoStore-Modul kommuniziert in Echtzeit mit dem LFS

Mit dem neuen Autostore-Modul entwickelten die Supply-Chain-Software-Spezialisten der EPG eine passgenaue Lösung für YKK. Bislang konnten die Arbeitsplätze der Kommissionierenden am Automatischen Kleinteilelager nur von der Autostore-Software betrieben werden. Wenn YKK Bestandsdaten, wie zum Beispiel verfügbare Artikel, aus dem Autostore in das LFS übertragen wollte, hätte die EPG eine Schnittstelle programmieren müssen, um einen reibungslosen Datenaustausch gewährleisten zu können. „Um die Programmierung der Schnittstellen und den aufwendigen Abstimmungsprozess künftig zu vermeiden, haben wir in das LFS das neue Autostore-Modul integriert. Die Arbeitsplätze am Autostore können auf diese Weise mit dem LFS betrieben werden, sodass YKK nicht mit zwei unterschiedlichen Systemen arbeiten muss“, erklärt Moritz Schmitt, Head of Customer Projekts bei EPG. YKK kann mithilfe des neuen Moduls sowohl den Wareneingang als auch den -ausgang steuern sowie die Inventur organisieren und Bestellungen schneller abwickeln. „Das LFS kennt die Bestände und wickelt die Kundenaufträge ab. Es kommuniziert dabei direkt mit dem Autostore und aktiviert den jeweiligen Behälter mit der angeforderten Ware“, sagt Schmitt. Auftragsupdates wie Änderungen der Bearbeitungspriorität und auch Bestandskorrekturen sind bis zum letztmöglichen Schritt über das LFS möglich. So ist jederzeit sichergestellt, dass die richtige Ware in der richtigen Menge und zum exakten Zeitpunkt zur Kommissionierung bereitgestellt wird. YKK kann seine Prozesskosten auf diese Weise deutlich reduzieren.

Autostore-Modul ermöglicht Einflussnahme auf bestimmte Aufgabengruppen

Da beide Systeme in Echtzeit miteinander kommunizieren, entsteht für YKK kein Zeitverlust. Im Gegenteil: Der Autostore ermöglicht dem Verschlussspezialisten vielmehr, die Lagerkapazitäten optimal zu nutzen und die Produktivität der Mitarbeitenden zu steigern. „Lange Laufwege sind nicht mehr notwendig. Die Ware wird automatisch zu den Mitarbeitenden befördert. Und nicht nur das: Die Arbeitsplätze am Autostore sind viel ergonomischer und benötigen um einiges weniger Energie als beispielsweise ein Hubwagen“, erklärt Sann. Im neuen Autostore sind die Behälter aufgrund der sehr kleinen Größe der YKK-Artikel nochmals unterteilt – teilweise in bis zu 16 Fächer. Produkte, die weniger stark nachgefragt werden als andere, befinden sich im automatischen Kleinteilelager weiter unten. „Mithilfe der LFS-Autostore-Lösung kann YKK auch Einfluss auf die Zusammensetzung der Aufgabengruppen nehmen, die vom Autostore abgearbeitet werden. Die Auftragsabarbeitung lässt sich durch YKK dadurch sehr gut steuern“, sagt Schmitt.

Intuitive Touch-Oberfläche erleichtert die Kommissionierung

Für die Mitarbeitenden bedeutete die Inbetriebnahme des Autostores keine große Umstellung. Sann hebt die Bedienfreundlichkeit mit einer intuitiven Touch-Oberfläche hervor. Der Autostore verfügt über vier Multistationen mit Carousel Ports, einer speziellen Fördertechnik, die den nächsten Behälter sofort bereithält und die Versandgeschwindigkeit nochmal erhöht. Wenn Ware den Autostore zur Kommissionierung verlässt, druckt LFS ein Polybag-Etikett mit der exakten Längenangabe der Reißverschlüsse aus. So können nun Fehler minimiert werden. Alexander Sann hebt grundsätzlich die geringe Fehlerquote nach dem Go-Live der LFS Autostore-Lösung hervor: „Das wichtigste war für uns, dass wir auch in der Implementierungsphase unseren Kunden weiterhin die gewohnte Qualität bieten konnten. Das war zu jeder Zeit gewährleistet.“