Retrofit unter Volllast

Vor Projektbeginn stand die grundlegende Frage im Raum, ob ein kompletter Neubau sinnvoller wäre oder ob die Bestandsanlagen durch gezielte Sanierungen und technische Erneuerungen an die aktuellen Anforderungen angepasst werden könnten.

Die Entscheidung fiel klar zugunsten des Retrofit aus

Die Silobauweise der Halle ließ keine großflächigen Eingriffe wie etwa eine Deckenöffnung zu, ohne gleichzeitig erhebliche Risiken für die empfindlichen Karossen durch Feuchtigkeit und Witterung in Kauf zu nehmen. Die Entscheidung fiel daher für eine umfassende Modernisierung innerhalb des laufenden Betriebs. Martin Leidenfrost, Geschäftsbereichsleiter After Sales bei MIAS, erläutert: „Die größte Aufgabe bestand darin, vier bestehende Regalbediengeräte vollständig zu sanieren beziehungsweise auszutauschen und dabei sämtliche Achsen auf höhere Geschwindigkeiten und damit auf gesteigerte Förderleistungen auszulegen.“

Leistungssteigerung als zentrales Projektziel

Das Hauptziel des Projekts war eine spürbare Erhöhung der Förderkapazität, um die Karossenversorgung der Produktion auch bei weiter steigendem Output zuverlässig sicherzustellen. Die bestehenden Regalbediengeräte samt Fördertechnik und Lagerverwaltungssystem waren mittlerweile über zwei Jahrzehnte im Einsatz.

Um die gewünschte Taktzeit und Förderleistung zu erzielen, war geplant, die Zahl der Doppelspiele pro Stunde von zuvor dreißig auf künftig fünfunddreißig zu steigern.

In die angrenzende Bestandshalle wurde ein neues eingassigen HRL errichtet in das MIAS zusätzlich ein neues Regalbediengerät installieren durfte. Aufgrund der geringeren Höhe der Halle ist dieses Zweimastgerät etwas niedriger. Damit wurde bewusst eine Leistungsreserve geschaffen, um den steigenden Anforderungen dauerhaft gerecht zu werden.

Komplette Antriebstechnik neu entwickelt

Technisch stellte der Umbau insbesondere an die Antriebssysteme höchste Anforderungen. Zur Erhöhung der Beschleunigung mussten die bisherigen Antriebskonzepte vollständig überarbeitet werden. Die Fahrantriebsräder wurden durch neue Systeme ersetzt, die erstmals einen symmetrischen Allradantrieb auf beiden Seiten der Fahrwagen ermöglichten. Da dieser massive Umbau auf Basis der alten Fahrwerkskonstruktion nicht realisierbar war, entwickelte MIAS vollständig neue Fahrwagen, die sowohl den erhöhten dynamischen Kräften als auch den Anforderungen an Wartungsfreundlichkeit und Betriebssicherheit gerecht wurden. Für den Tausch dieser Fahrwerke konstruierte das MIAS-Team spezielle Traggerüste, die es erlaubten, die schweren Baugruppen sicher auszubauen und die neuen Einheiten millimetergenau zu montieren. Martin Leidenfrost: Dieser Fahrwerkstausch war ursprünglich nicht vorgesehen. Er hat sich im Projektverlauf jedoch als entscheidender Schritt für die Zielerreichung erwiesen.“

Auch die Hubtechnik wurde grundlegend modernisiert. Die Hubwerke wurden beidseitig mit jeweils zwei Motoren ausgestattet, um die Lastverteilung optimal zu gestalten und gleichzeitig die Hubgeschwindigkeit zu erhöhen. Im Zuge der umfassenden Sanierungsarbeiten tauschte das Team zudem sämtliche Verschleißteile der Maschinen und erneuerte die Führungsschienen sowie die Verankerungen der Bodenplatten. Parallel zur mechanischen Ertüchtigung erfolgte eine vollständige Neuentwicklung der elektrischen Steuerungstechnik. Mit dieser modernen Steuerung ließen sich nicht nur dynamischere Bewegungsprofile umsetzen, sondern auch die Betriebssicherheit und Wartungsfähigkeit erheblich steigern.

Maßarbeit im laufenden Betrieb

Eine der größten Herausforderungen bestand darin, die aufwendigen Modernisierungsarbeiten im laufenden Betrieb durchzuführen. Die Einbringung der neuen Fahrwagen erwies sich als besonders anspruchsvoll, da die bestehenden Zugangstüren für die großformatigen Bauteile nicht ausreichten. Um den Transport der Baugruppen zu ermöglichen, wurden in den ersten beiden Lagergassen zusätzliche größere Türen eingebaut, was einen reibungslosen Materialfluss ohne umfangreiche Außenmanipulationen ermöglichte. Während der Montagearbeiten kamen spezielle Magnetbohrmaschinen zum Einsatz, mit denen zusätzliche Verschraubungspunkte präzise an den Mastprofilen angebracht werden konnten. Um die notwendigen Arbeiten durchführen zu können, wurden Stützrahmen eingesetzt, die den RBG-Mast sozusagen „freischwebend“ fixierten, sodass sämtliche Montageschritte ergonomisch und gefahrlos durchgeführt werden konnten. Martin Leidenfrost schildert, dass höchste Sicherheitsstandards während der gesamten Montage eingehalten wurden, um sowohl Mensch als auch Anlage jederzeit zu schützen.

Der gesamte Retrofit-Prozess war so organisiert, dass stets nur eine Lagergasse außer Betrieb genommen wurde, während die übrigen Gassen den laufenden Produktionsbedarf weiterhin vollständig absicherten. Nachdem das neue, fünfte Regalbediengerät erfolgreich in Betrieb genommen worden war, konnte jeweils eine Gasse nacheinander modernisiert werden. Trotz der hohen technischen Komplexität und der engen Zeitfenster gelang es, sämtliche Umbauten ohne Produktionsausfälle durchzuführen. „Trotz des laufenden Volllastbetriebs hatten wir keine Ausfälle zu verzeichnen“, so Martin Leidenfrost. Man habe bewusst auf eine All-in-Strategie gesetzt, bei der durch verlängerte Testphasen nach dem Umbau höchste Betriebssicherheit gewährleistet werden konnte.

Das Retrofit-Projekt erstreckte sich über einen Zeitraum von 2022 bis 2025 und war von einem hohen Koordinationsaufwand geprägt. Dennoch gelang es, das Projekt zielgerichtet und partnerschaftlich zum Erfolg zu führen.

Ergebnis: Höchste Leistung bei verbesserter Wartbarkeit

Am Ende der erfolgreichen Modernisierung konnten sämtliche Zielvorgaben vollständig umgesetzt werden. Die Regalbediengeräte erreichen heute stabil fünfunddreißig Doppelspiele pro Stunde. Die Taktzeiten liegen zuverlässig unter sechzig Sekunden pro Karossenpaar, sodass die Produktionsversorgung jederzeit reibungslos sichergestellt ist. Dank der neuen Antriebstechnologien und der optimierten Fahrwerkskonstruktion konnten zudem die Wartungsintervalle verlängert und die Servicefreundlichkeit der Maschinen deutlich verbessert werden. Die Fahrwagen bieten einen wesentlich besseren Zugang zu den mechanischen Komponenten, wodurch Wartungsarbeiten schneller und effizienter durchgeführt werden können. Dies führt langfristig zu einer höheren Anlagenverfügbarkeit und geringeren Betriebskosten.

Auch aus betriebswirtschaftlicher Perspektive erwies sich die Entscheidung für das Retrofit als ausgesprochen sinnvoll. Die BMW Group konnte durch die gezielte Modernisierung Investitionsmittel einsparen und gleichzeitig den Produktionsbetrieb während der gesamten Umbauphase uneingeschränkt aufrechterhalten. Die bestehenden Infrastrukturen wurden optimal weitergenutzt, wobei alle relevanten Technikbereiche konsequent auf den neuesten Stand gebracht wurden. Besonders hervorzuheben ist dabei die nachhaltige Ausrichtung des Projekts, die vorhandene Ressourcen intelligent einbindet und die Lebensdauer der Anlage signifikant verlängert.

Retrofit ist keine Notlösung, sondern Zukunftstechnologie

Im Rückblick zeigt sich eindrucksvoll, dass Retrofit keineswegs ein bloßer Kompromiss ist, sondern bei kluger Planung und moderner Technik eine hoch leistungsfähige und zukunftssichere Lösung darstellen kann. Martin Leidenfrost fasst zusammen, dass Retrofit mit dem richtigen Partner und einer sauberen Projektplanung die erste Wahl sein kann, um bestehende Anlagen nicht nur zu erhalten, sondern sie auf ein völlig neues Leistungsniveau zu heben. Das modernisierte Hochregallager im BMW-Werk Leipzig steht heute als überzeugendes Beispiel für die Leistungsfähigkeit moderner Retrofit-Strategien und verdeutlicht, wie durchdachte Intralogistikprojekte selbst hochkomplexe Produktionsabläufe zukunftssicher gestalten können. (ck)

Eine Information von MIAS

Hier geht's zum Firmenprofil ...