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Shuttle-Profis
TGW Logistics investiert in Marchtrenk und schafft Kapazitäten für Wachstum bis 2030
Marchtrenk und Wels sind die beiden großen Produktionsstandorte im internationalen Netzwerk von TGW Logistics. Hier fertigen 700 Spezialistinnen und Spezialisten rund 90 Prozent der mechatronischen Module, die in Logistikzentren auf der ganzen Welt zum Einsatz kommen – von Fördertechnik über Regalbediengeräte bis hin zu Shuttle-Robotern.
Reduzierte Transportwege, optimierte Effizienz
Bis Ende August gehen schrittweise sämtliche Bereiche der 240 Meter langen und 63 Meter breiten Halle in Betrieb. Verschiedene Produktions- und Logistik-Abteilungen übersiedeln vom TGW-Standort Wels sowie von bislang zugemieteten Flächen in das neue Gebäude: Das reduziert Transportwege und erhöht die Effizienz signifikant. „Mit der Inbetriebnahme können wir die Performance in der Fertigung und in der globalen Ersatzteilversorgung unserer Kunden auf ein neues Level heben“, betont Henry Puhl, Chief Executive Officer von TGW Logistics. „Das ist eine zentrale Voraussetzung, um unser geplantes Wachstum abbilden zu können. Unser Rekordauftragseingang von 1,5 Milliarden Euro wird uns schnell die Vollauslastung erreichen lassen.“
Internationaler Produktionsverbund
Mit der Aufnahme des Betriebs in der neuen Produktionshalle konzentriert sich das Team in Wels auf die Herstellung der energieeffizienten „Kingdrive“-Fördertechnik für Behälter und Kartons. Die innovative Technologie punktet dank getriebeloser Motorrollen mit besonders langer Lebensdauer und einem um bis zu zehn Prozent geringeren Energieverbrauch im Vergleich zu anderen Motorrollen-Varianten. Alle weiteren Intralogistik-Module für die internationalen Kundenprojekte werden in Marchtrenk gefertigt – darunter Shuttle-Roboter, Regalbediengeräte mit einer Höhe von bis zu 25 Metern, Fördertechnik für Paletten und Rollcontainer sowie Schaltschränke.
Shuttle-Lager als leistungsstarkes Herzstück
Das hochautomatisierte Lagersystem umfasst ein Hochregallager mit einer Kapazität von 11.000 Paletten sowie ein Shuttle-Lager mit 49.000 Stellplätzen für Behälter. Das System versorgt sowohl die Produktion mit den benötigten Komponenten als auch Kunden auf der ganzen Welt mit Ersatzteilen für ihre Anlagen. Mobile Roboter bringen die Teile auf Kommissionierwagen und Paletten zu den Montage- beziehungsweise Kommissionier-Arbeitsplätzen, die TGW-Software „Werx“ steuert alle Prozesse. Was das 32 Meter hohe Gebäude laut TGW außergewöhnlich macht, ist seine Ausführung in Silobauweise. Dabei bildet das Regal des Lagersystems die Grundstruktur für Wand- und Deckenelemente des Gebäudes. Dieses Konstruktionsprinzip bringt signifikante Vorteile bei Kosten und Realisierungszeit, stellt aber zugleich hohe Anforderungen an die technische Ausführung und Exzellenz.
Nachhaltigkeit im Fokus
Dank der 7.200 Quadratmeter großen Photovoltaik-Anlage am Dach der Hallen und einer Jahresleistung von 1,2 Gigawattstunden kann der gesamte Energiebedarf der Produktion bei optimalen Bedingungen gedeckt werden. Das Heizen und Kühlen übernehmen Wärmepumpen und ein Tiefensondenfeld, eine automatische Nachtlüftung sorgt im Sommer für eine ressourcenschonende und umweltfreundliche Temperaturregulierung.
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