Erwartete Systemleistung erreicht

Erwartete Systemleistung erreicht

Roboter als Teil einer automatisierten End-to-End-Lösung

Als eines von E.Leclercs 16 regionalen Einkaufszentren bedient eines der wichtigsten Distributionszentren (DZ) in Socamaine nahe der Stadt Le Mans etwa 50 „Drive-Outlets“ (Abholstellen) und 38 Supermärkte im Westen Frankreichs (in einem Radius von 150 Kilometern). Um sicherzustellen, aktuelle und zukünftige Herausforderungen bewältigen zu können, wurde in Socamaine eine automatisierte End-to-End-Lösung implementiert, die verschiedene Technologien und Dienste kombiniert.

1. Damit die Bedürfnisse der einzelnen E.Leclerc-Niederlassungen erfüllt werden können, wird die abschließende Palettierung von fünf Robotermodulen mit jeweils zwei Roboterarmen durchgeführt. (Quelle: Vanderlande)
2. Die Roboter fügen auch eine Karton-Zwischenlage zwischen jede Schicht ein, um die Waren während des Transports besser zu schützen. In der letzten Phase des Prozesses werden die fertigen Paletten in einen zusätzlichen Rangierbereich geschickt, wo sie für den Versand vorbereitet werden. (Quelle: Vanderlande)

Der 1949 gegründete Lebensmitteleinzelhändler E.Leclerc ist eine französische Genossenschaft und Supermarktkette mit Hauptsitz in Ivry-sur-Seine in der Nähe von Paris. E.Leclerc ist wohl eine der bekanntesten Supermarktketten des Landes, beschäftigt rund 100.000 Mitarbeiter und verfügt über mehr als 600 Geschäfte in ganz Frankreich.

Logistikdirektor Johann Papillon ist für das gesamte DZ verantwortlich, vom Einkauf bis zur Distribution: „Die Aktivitäten von Socamaine betreffen zu 90 Prozent Lebensmittel, wobei die restlichen 10 Prozent auf den Bereich Non-Food entfallen. Wir sind eines der größten DZ im E.Leclerc-Netzwerk, daher ist es wichtig, die richtigen Paletten zur richtigen Zeit an das richtige Geschäft zu liefern – das sind unsere größten Anforderungen.“

Der Mensch an erster Stelle

Trotz seines ausgezeichneten geografischen Standorts stand das DZ in Socamaine vor einer Reihe von Herausforderungen, unter anderem auch vor der Notwendigkeit einer Leistungssteigerung auf begrenztem Raum. „Die Lage von Socamaine ist so gut, weil wir leichten Zugang zu den fünf Autobahnen in der Region haben“, erklärt Adhérent Socamaine (Magasin d‘Angerville) Olivier Louvard. „Aus diesem Grund wird ein Umzug nie logisch sein, weshalb wir auf begrenztem Raum arbeiten und vor Ort maximieren müssen, was wir tun.“

Ein ständiges Anliegen des DZ Socamaine ist es, die Bedürfnisse seiner Kunden zu erfüllen, und das bedeutet sicherzustellen, dass sich die von ihm bedienten E.Leclerc-Supermärkte auf einen kontinuierlichen Fluss aus händlerfreundlichen Paletten verlassen können. „Eine der größten Anforderungen an unseren Betrieb besteht darin, die Läden zufriedenzustellen“, fügt Lagerleiter Florent Pavageau hinzu. „Sie sind auf die Paletten angewiesen, die sie von uns erhalten. Deshalb müssen diese von höchster Qualität sein und immer pünktlich geliefert werden.“

Eine zusätzliche Überlegung für Socamaine war das Wohlbefinden seiner Mitarbeiter, insbesondere angesichts der Tatsache, dass Menschen in Europa länger arbeiten müssen als frühere Generationen. „Während das Hauptziel des neuen Systems darin bestand, eine höhere Kapazität und ein größeres Volumen zu erreichen, wollten wir auch die Arbeitsbedingungen für unsere Mitarbeiter verbessern“, erklärt Pavageau. „Zum Beispiel dadurch, dass sie nicht ständig Produkte heben oder weite Strecken durch die Gänge des Lagers laufen müssen, um Artikel auszulagern.“

Integration ist der Schlüssel

Vanderlande implementierte eine automatisierte End-to-End-Lösung, die verschiedene Technologien und Dienste kombiniert – das Automated Case Picking (ACP). Dazu gehört das automatisierte Ein-/Auslagersystem „Microshuttle“, die „Load-Forming Logic“ (LFL)-Software sowie Wartungs- und Hotline-Support als Teil von Vanderlandes Life-Cycle-Services.

Der Prozess beginnt mit der Warenannahme im Eingangsbereich, wo volle Paletten mit Gabelstaplern in das System eingebracht werden. Im ersten Schritt werden die eingehenden Waren im Hochregallager eingelagert, das 42 Meter hoch ist und bis zu 35.000 Paletten aufnehmen kann. Die Waren werden je nach Bedarf aus dem Palettenhochregal gezogen und über eine zentrale Förderanlage durch eine „Verbindungsbrücke“ zur Weiterverarbeitung transportiert.

Das manuelle Entfernen der Folie ist der nächste Schritt, bei dem die Bediener auf dem Bildschirm Anweisungen darüber erhalten, wie viele Lagen der Palette zu öffnen und zur Verwendung freizugeben sind. Als Nächstes wird die teilweise geöffnete Palette mit einem automatischen Lift ein Gebäudelevel höher gefahren. Hier füllen sechs Bediener an den manuellen Depalettierstationen Kunststoff-Trays mit bis zu vier Kartons pro Produkttyp (SKU). Wieder werden den Mitarbeitern am Bildschirm Anweisungen zur Ausführung jedes Auftrags an den ergonomischen, höhenverstellbaren Arbeitsplätzen gegeben.

An diesem Punkt werden zwei Aktionen nacheinander vom System ausgeführt. Zunächst werden alle Paletten, die noch Produkte enthalten, automatisch wieder eingewickelt und zur späteren Verwendung in das Hochregallager zurückgebracht. Als Zweites werden die Trays, die von den Bedienern manuell befüllt wurden, an das „Microshuttle“-System von Vanderlande übergeben.

Im Regalsystem sind die Shuttles nicht auf eine bestimmte Lagerebene beschränkt, sondern können sich mittels eines Lifts zwischen verschiedenen Ebenen bewegen. Ein wichtiger Vorteil des „Microshuttles“ ist seine Skalierbarkeit: Wenn ein höherer Durchsatz erforderlich wird, kann das System um zusätzliche Shuttles erweitert werden.

Damit die Bedürfnisse der einzelnen E.Leclerc-Niederlassungen erfüllt werden können, wird die Palettierung von fünf Robotermodulen mit jeweils zwei Roboterarmen durchgeführt. Die LFL-Software, die Trays vom „Microshuttle“ zugeführt bekommt, informiert den Roboter darüber, wie er die optimale Palette unter Berücksichtigung zum Beispiel von Kartontyp, Abmessungen und Gewicht zusammenstellen soll. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass jede Filiale die richtige Menge der benötigten Produkte in einer Reihenfolge erhält, die dem Layout des jeweiligen Geschäfts entspricht. Die Roboter fügen außerdem eine Karton-Zwischenlage zwischen jede Schicht ein, um die Waren während des Transports besser zu schützen. In der letzten Phase des Prozesses werden die fertigen Paletten in einen zusätzlichen Rangierbereich geschickt, wo sie für den Versand vorbereitet werden.

Die richtige Antwort

Durch Installation der ACP-Lösung von Vanderlande konnte Socamaine all seine Herausforderungen bewältigen, und das System liefert positive Ergebnisse. „Ich freue mich sagen zu können, dass all unsere Ziele erreicht wurden“, bestätigt Louvard. „Vanderlande wusste, was wir brauchten, um das System in Übereinstimmung mit den bereits vor Ort bestehenden Elementen zu implementieren, und diese Anpassungsfähigkeit war ein wichtiger Aspekt des Angebots.

„Ich hatte volles Vertrauen, dass es Vanderlande gelingen würde, Roboter als Teil einer Gesamtlösung zu integrieren, und sie waren in der Lage, diese Art von Handling-Technik in das endgültige Design einzubeziehen. Darüber hinaus konnten unsere Mitarbeiter die ergonomischen Vorteile des Systems schnell erkennen, was einer der Gründe war, warum es von ihnen so bereitwillig akzeptiert wurde.“

Eines der wichtigsten Unterscheidungsmerkmale für E.Leclerc war die Tatsache, dass das Vanderlande-Design die Einschränkungen des Gebäudes berücksichtigte. Socamaine war sich bewusst, dass nur eine genau an seine Bedürfnisse angepasste Lösung gut genug sein würde. Die ACP-Lösung verfügt auch über eine eingebaute Skalierbarkeit und Flexibilität, sodass sie die Aktivitäten von Socamaine kontinuierlich unterstützen kann.

Nach Ansicht von Pavageau haben sich die umfangreichen Untersuchungen und Analysen, die im Hinblick auf die ideale Lösung durchgeführt wurden, ausgezahlt. „Am Anfang stießen wir auf einige Systemherausforderungen, aber angesichts der Komplexität waren wir uns dessen bewusst. Das Projektteam von Vanderlande hat bei der Implementierung jedoch hervorragende Arbeit geleistet, und dank seiner Bemühungen haben wir die erwartete Systemleistung erreicht. Während der gesamten Installationsphase ist Vanderlande auf unsere Anforderungen eingegagen.“ (ck)

Technische Logistik 04/2021 PDF-Download (1.63 MB)