Logistikprozesse optimiert

Im August 2025 wurde die wegweisende Anlage fertiggestellt und an die zufriedenen Kunden übergeben: „Mit dem ‚ePlant‘ in Istebné sind wir auf lange Sicht gerüstet für die Zukunft. Die Realisierungsarbeiten waren herausfordernd, doch Hörmann Intralogistics konnte das Gesamtsystem termingerecht und einwandfrei in Betrieb nehmen,“ resümiert Pavel Polak, Project Manager of Internal Logistics and Warehouses bei Hoval. „Bei widrigen Wetterbedingungen, knappen Zeitplan und Planänderungen konnten wir diese besondere Anlage die letzten Monate entstehen lassen. Das Zusammenspiel aus Spezial-Paletten und Hochregallager, Autostore-Kleinteillager, Fördertechnik und WMS Hilis ist beeindruckend und wird unseren Kunden langfristig nach vorne bringen,“ bestätigt Pascal Omlor, verantwortlicher Projektleiter bei Hörmann Intralogistics.

Herzstück: Dreigassiges Paletten-Hochregallager

Das Lagersystem kombiniert zwei verschiedene Systeme für Groß- und Kleinteil-Intralogistik. Herzstück ist ein dreigassiges Paletten-Hochregallager in Silobauweise mit einer beeindruckenden Größe von 115 Metern Länge, 22 Metern Breite und 40 Metern Höhe. Es beinhaltet drei automatische Paletten-Regalbediengeräte mit jeweils zwei doppeltiefen Teleskopgabeln. Ein weiteres Merkmal des Lagersystems ist das automatische Handling von Systempaletten als Trägerpalette für Fertigwaren.

Die Palettenfördertechnik ermöglicht die Anbindung verschiedener Funktionsbereiche, darunter der Wareneingang, das Hochregallager, die zentrale Kommissionierung von Bauteilen für die Produktion, die Einlagerung von Fertigwaren und der Warenausgang für den Versand. Die Ein- und Auslagerleistung des Systems liegt bei etwa 100 Paletten pro Stunde.

Parallel zum Hochregallager arbeitet das Autostore-System. Das Grid des intelligenten Cube-Storage-Systems nimmt etwa 85 Quadratmeter ein und bietet Platz für 3.000 Behälter. Die vollautomatische Einlagerung und Kommissionierung erledigen drei Roboter der Serie „Red Line“ über drei angeschlossene Conveyor-Ports. Des Weiteren wurde eine Servicebühne mit einer darunter montierten Hängekrananlage und einem Elektrokettenzug für einen Kombi-Arbeitsplatz in der Kommissionierung installiert.

Der komplexe Materialfluss wird durch verschiedene Softwarelösungen gestützt: Die Anlagensteuerung und Visualisierung für die Regalbediengeräte, die Fördertechnik und das Autostore-System erhalten ihre Aufträge aus dem WMS Hilis von Hörmann Intralogistics, welches die beiden automatischen Lagerbereiche synchronisiert und Materialflüsse für die kombinierten Kommissionier-Arbeitsplätze optimiert. Das gesamte Projektmanagement wurde von Hörmann Intralogistics übernommen, um eine reibungslose Umsetzung zu gewährleisten. Nach Übergabe treten die Lifetime-Services in Kraft, welche eine langfristige Betriebssicherheit gewährleisten.

Von Planung bis Inbetriebnahme – ein Blick hinter die Kulissen

Um das Zusammenspiel aller Gewerke zu erzielen, wurden monatelang aufeinander abgestimmte Arbeitsschritte befolgt. In enger Abstimmung mit dem Kunden entwarf das Hörmann-Team zunächst in der Vertriebs- und Planungsphase ein maßgeschneidertes System, welches in der nächsten Phase an die Realisierungsabteilung übergeben wurde. Projektleiter überwachten die Ausführung, die Baustellenleitung koordinierte Gewerke und Lieferanten.

Die Bauphase bei Hovalgliederte sich in fünf Abschnitte:

Installation des Autostore-Systems inklusive WMS Hilis. Die spätere Anbindung an das Hochregallager, die Produktion und Fördertechnik wurden dabei berücksichtigt.

Errichtung des Regalstahlbaus mit Dach-/Wandverkleidung und Sprinklersystem für das dreigassige Hochregallager.

Montage der Regalbediengeräte, Hörmann Intralogistics synchronisiert hierbei alle Lieferanten. Projektleiter Pascal Omlor erklärt: „Beim HRL montiert zum Beispiel die obere Führungsschiene der RBGs der Stahlbaulieferant, die untere der RBG-Lieferant. Wir agieren als Generalunternehmer wie ein Choreograf.“ Anschließend folgt die Installation der Fördertechnik und Anbindung an das HRL.

Aktivierung des Systems durch das WMS und die Anlagensteuerung. Antriebselemente werden geprüft, Adressierung per SPS eingerichtet, Automatikbetrieb gestartet. Das intelligente WMS Hilis verwaltet das Zusammenspiel aller Komponenten.

Bei der Gesamtabnahme wird das System hochgefahren, Leistungskennzahlen überprüft, Tests durchgeführt. Eine Schulung der Mitarbeiter schließt die Inbetriebnahme ab. Auch nach der Übergabe steht Hörmann Intralogistics mit seinem Kundenservice 24/7 zur Verfügung.

Effiziente und reibungslose Lieferkette sicherstellen

Durch die vollautomatisierte Multi-Solution-Anlage können, wie bei Hoval, manuelle Lager- und Kommissionierprozesse optimiert und so höhere Effizienz, Wettbewerbsfähigkeit und Flexibilität erreicht werden. „Wir freuen uns, dass Hoval uns das Vertrauen geschenkt hatte, dieses anspruchsvolle Projekt umzusetzen“, sagt Thomas Köhler, Vertriebsprojektleiter von Hörmann Intralogistics.

„Unsere Expertise und langjährige Erfahrung ermöglichen es uns, maßgeschneiderte Materialflusslösungen zu entwickeln.“ Man sei überzeugt, dass die neue Anlage die Lager- und Logistikprozesse von Hoval optimieren und eine effiziente und reibungslose Lieferkette sicherstellen werde.

„Hörmann Intralogistics hatte uns in der Ausschreibungsphase mit seinem Gesamtpaket für das Zukunftsprojekt in Istebné überzeugt.“ erinnert sich Dr. Vadim Tcharnetsky, Head of Indirect Procurement bei der Hoval Group. „Wir freuen uns, dass wir mit einem etablierten und technisch versierten Partner eine Erhöhung unserer Kapazitäten im Wärmepumpenmarkt erreichen konnten.“

Die „ePlant“ ist die größte Produktionsstätte der Hoval Group. Mit einer Kapazität von bis zu 32.000 Wärmepumpen pro Jahr leistet sie einen wesentlichen Beitrag, um die Nachfrage nach nachhaltigen Energielösungen zu decken. Das Projekt ist Teil einer langfristigen Unternehmensstrategie, Produktionskapazitäten flexibel auszubauen und Europas Energiewende aktiv mitzugestalten. (jak)