New Cold: Effiziente Intralogistik für XXL-Tiefkühler

Als das Management von New Cold die Anlage plante, stand nie zur Debatte, ob ein manuelles oder ein automatisiertes System errichtet werden soll. Es ging vielmehr darum, wie die beste Automatisierungs-Lösung aussieht – und wer sie realisieren kann. Die Wahl fiel auf TGW. Mit der bewährten Technologie des Intralogistik-Spezialisten war sich New Cold sicher, seine Unternehmensziele bestmöglich erreichen zu können:

• Große Kapazität
• Niedriger Energieverbrauch
• Durchgängige Integration
• Guter Return-on-Investment 

Automatisierte Tiefkühllager bieten dem Dienstleister zufolge viele weitere Vorteile: Im Vergleich zu manuellen Anlagen lässt sich der Flächenbedarf um bis zu 60 Prozent reduzieren – ein zentrales Argument gerade in Regionen, in denen Grundstücke rar und teuer sind. Ebenfalls entscheidend: der Fachkräftemangel sowie die Reduzierung der Betriebskosten. In einem automatisierten Lager lassen sich New Cold zufolge die Personalkosten im Vergleich zu einem manuellen Distributionszentrum um bis zu 65 Prozent senken, die Energiereduktion bewegt sich im Bereich von 50 Prozent.

Energieeinsparung von bis zu zwei Dritteln

Moderne Technologien sind – neben cleveren Strategien – auch der Schlüssel für signifikante Energieeinsparungen. „In automatisierten Kühlhäusern lässt sich nicht nur die Produktivität gegenüber manuellen Anlagen verdoppeln. Es sind auch Einsparungen bei der Kühlenergie von bis zu zwei Dritteln möglich“, hebt , Michael Schedlbauer, Industry Manager für den Lebensmittelhandel bei TGW´, hervor.

Eine hohe Lagerdichte ist zentraler Leitgedanke bei Neubauprojekten. Die Gesamtfläche ist bei automatisierten Anlagen im Vergleich zu manuellen Systemen wesentlich geringer. Für die 90.000 Palettenstellplätze benötigt New Cold nur eine Fläche von 14.400 Quadratmetern, denn die Ware wird mit Regalbediengeräten auf 14 Ebenen verteilt. Die Durchsatzleistung liegt bei maximal 189 Paletten pro Stunde (gleichzeitige Ein- und Auslagerung). Im Hochregallager herrschen permanent -25 Grad Celsius, im Kommissionierbereich zwischen -5 und -2 Grad Celsius.

Die Ein- und Auslagerung findet im Dunkeln statt, lediglich die Kommissionierung wird beleuchtet. Dank einer intelligenten Materialflusssteuerung lassen sich Fördertechnikbewegungen und Toröffnungen auf ein Minimum reduzieren, auch das schont die Umwelt und die Firmenkasse. 

Digitalisierung für eine transparente Supply Chain

Moderne Software-Lösungen bieten zudem den Vorteil einer transparenten Wertschöpfungskette. „Das ist beispielsweise bei Produktrückrufen wichtig“, erläutert Schedlbauer. Denn im Fall der Fälle müssen Hersteller und Logistikdienstleister die betroffenen Chargen mit wenigen Mausklicks identifizieren können. Diese Transparenz in der Supply Chain funktioniert nur mithilfe von Digitalisierung und Automatisierung.

Eine Herausforderung bei der Realisierung in Burley bestand für TGW in dem speziell auf den US-Markt zugeschnittenen Paletten-Handling. Lkw liefern Ware nicht nur auf Systempaletten an, sondern auch auf sogenannten „Slip Sheets“ aus dünnem Kraftliner. Im Wareneingang setzen Stapler alle Lieferungen auf Systempaletten, eine Prüfstation kontrolliert Gewicht und Konturen. Anschließend werden die Ladungsträger eingelagert. Die auftragsspezifische Auslagerung auf eine Systempalette, eine Kundenpalette oder ein Slip Sheet erfolgt über einen Palettentauscher. 40 separate Bahnen dienen als Puffer im Warenausgang.