Von manuell zu automatisiert

Getreu dem Credo „Use your Assets“ gibt es viele Faktoren, die dafür sprechen, im Rahmen einer Brownfield-Strategie bestehende Logistik-Strukturen fit für die Zukunft zu machen und so Geld und Zeit zu sparen.

Die Vorteile einer Brownfield-Strategie

Das existierende Verteilzentrum steht bereits am richtigen Standort

Das ist mit Blick auf Filialen und Lieferanten logistisch gut in das Retail-Netzwerk integriert. Mit einer guten Anbindung an das Verkehrswege- und Schienennetz. Die Energie- und Kommunikationsanbindung ist bereits vorhanden, und Mitarbeiter kommen schon überwiegend aus der Region – ein enormer Vorteil im Hinblick auf den Erhalt von Knowhow, Firmenkultur sowie Recruiting.

Neue Flächen für Greenfield-Lösungen sind schwierig zu bekommen

Neues Bauland wird knapp, da aufgrund der Nachhaltigkeitsstrategie vieler Gemeinden zunehmend weniger Gewerbeflächen ausgewiesen werden. Im Gegensatz dazu ist das Brownfield-Logistikzentrum bereits vorhanden und verfügt oftmals noch zusätzlich über angrenzende Erweiterungsflächen.

Neue Gewerbeflächen sowie neue Gebäude sind teuer

Sowohl der Erwerb des Grundstückes, dessen Erschließung, als auch die eigentlichen Bauleistungen kosten Geld – aktuell mit permanent steigenden Grundstücks-, Material- und Handwerkerkosten. Darüber hinaus entfällt eine etwaige Vermarktung von Bestands-Immobilien komplett.

Die Errichtung eines Neubaus ist ein Zeitfaktor

Eine Brownfield-Lösung ist schneller nutzbar, da unter anderem die Zeit für die Grundstückssuche, Genehmigungsverfahren, Bauplanung und die Errichtung des Gebäudes entfällt.

Moderne Technologie in ein bestehendes Gebäude zu implementieren, ist wirtschaftlich

Daraus ergibt sich ein weiterer positiver Kosten- und Zeitfaktor. Sei es durch die Modernisierung der bereits bestehenden Komponenten (Regalsysteme, Mechanik, Fördertechnik, SPS + IT) oder durch die komplette Integration neuer innovativer Lager- und Kommissionierlösungen.

Ressourcen-Verschwendung wird vermieden

Im Sinne einer ganzheitlichen Nachhaltigkeitsstrategie ist die Weiterverwendung von bestehender Substanz ein entscheidender Faktor, um Flächenversiegelung oder anderweitige Ressourcen-Verschwendung zu vermeiden – ökonomisch, ökologisch und sozial.

Ganzheitliches Umsetzungskonzept notwendig

Um zu prüfen, ob die bestehende Logistik-Immobilie für die zukünftige strategische Ausrichtung geeignet ist, bedarf es einer gründlichen Analyse sowie eines ganzheitlichen Umsetzungskonzepts. Dieses beinhaltet:

• Die Prüfung der vorhandenen Gebäudestruktur/Bausubstanz, je nach Temperaturbereich, Bodenbeschaffenheit, Statik, lichte Höhen, technische Gebäudeausrüstung inkl. Klimatechnik, verfügbare Gebäudeflächen, mögliche Erweiterungsflächen, mögliche Gebäudeerweiterungen, etc.
• Inwieweit bestehende Logistik-Technologie modernisiert werden kann bzw. durch neue Logistik-Technologie ersetzt bzw. ergänzt wird (zum Beispiel OPM, AIO, ATS, GTP, WA-Puffer, hochdynamische Regalbediengeräte und Fördertechnik, etc.).
• Die Planung der Materialfluss-Prozesse. Neben der optimalen Vernetzung aller Logistik-Bereiche und Temperaturzonen, werden ebenso typische Gebäudebelange berücksichtigt. Wie beispielsweise eine gute Zugänglichkeit für die Service- und Wartungsteams, die Reinigung der Anlage, der Brandschutz, Fluchtwege, oder wie die neue Technologie am sinnvollsten physisch in das Gebäude eingebracht werden kann (z. B. über das Dach oder durch das Öffnen von Seitenwänden).
• Den Transformationsprozess, d.h. wie die Inbetriebnahmen organisatorisch, terminlich und technisch umgesetzt werden.

Dafür braucht es eine ganzheitliche Change-Strategie (inklusive Einbau- und Modernisierungszyklen, Rückbauphasen, Übergangskonzepte mit Szenarien für eine temporäre örtliche Verlagerung des bestehenden Geschäftsbetriebs, vorausschauende Ausweich-Szenarien, etc.). Dabei muss die wichtigste Frage sauber adressiert werden: Auf welche Art und Weise erfolgt während der gesamten Projektlaufzeit die Implementierung des Projektes – und wie erfolgt parallel dazu der laufende Betrieb bzw. die Auslieferung an Filialen und Konsumenten? Je nach Einzelfall bestehen hier unterschiedliche Ansätze, dies praxistauglich entweder am Standort bzw. im Logistiknetzwerk umzusetzen.

Brownfield-Referenzen weltweit von Witron

Mit der Anforderung, Brownfield-Lösungen wirtschaftlich mit automatisierter Lager- und Kommissioniertechnologie abzubilden, sind die Witron-Experten bestens vertraut. Das Unternehmen gilt weltweit als einer der Marktführer in der Planung, Realisierung, Wartung und im Anlagenbetrieb für hochdynamische Verteilzentren. Seit Unternehmensgründung vor mehr als 50 Jahren wurden bislang über 2.000 Projekte erfolgreich umgesetzt – darunter speziell für den Lebensmitteleinzelhandel mehr als 100 leistungsstarke Logistikzentren in Europa, Nordamerika und Australien. Gut 30 Prozent davon sind Brownfield-Lösungen.

So hat Coop Norwegen in seinem Multi-Temperatur-Verteilzentrum in Oslo durch die Installation von elf zusätzlichen COM-Maschinen inkl. der dazugehörigen Infrastruktur wie zusätzliche Palettenlagergassen, Traylagergassen, Regalbediengeräte, Wickler, Depalettierer und Fördertechnik die Leistung seiner bestehenden Anlage im Trocken-, Frische- und Tiefkühlbereich während des laufenden Betriebs um 30 Prozent erhöht und kommissioniert jetzt über 625.000 Handelseinheiten täglich.

Beim Schweizer Handelsunternehmen Migros wurde von Witron am Standort Neuendorf ein komplett neues Logistiksystem in ein operatives Verteilzentrum während des laufenden Betriebes integriert und gemeinsam mit der bestehenden Anlage in ein voll funktionsfähiges Omnichannel-Distributionszentrum transformiert. Hierfür wurde eine hochdynamische automatisierte Case- und Piece-Picking-Lösung (OPM + AIO) installiert sowie bereits bestehende Logistikbereiche (Wareneingang, Warenausgang, E-Commerce-Bereich), Mechanik-Elemente (Hochregallager, Fördertechnik-Strecken), IT- und Materialflussprozesse modernisiert und optimiert.

Die Anlage ist aktuell für eine tägliche Kommissionierleistung von 472.000 Pickeinheiten ausgelegt und beliefert 700 Filialen sowie viele tausend Homeshopping-Kunden in der Schweiz aus einem Sortiment von über 100.000 verschiedenen Artikeln p.a. Integriert in ein bestehendes Gebäude wurde in Neuendorf ebenso ein modernes, vollautomatisiertes Tiefkühllager mit Witron-OPM-Technologie aus welchem täglich 1.400 Filialen mit mehr als 100.000 Pickeinheiten storefriendly beliefert werden. Kommissioniert wird hier sowohl auf Paletten als auch auf Rollcontainer.

Weiterhin hat Migros am Standort Suhr in einem bestehenden Gebäude eine rein manuelle Convenience-Lösung durch ein hochautomatisiertes Witron-System (OPM, DPS, ATS) ersetzt, um Ware sowohl auf Paletten, Rollcontainer und in Behälter zu schlichten. Vorausgegangen war die Modernisierung der Trockensortiments-Logistik, wofür im Rahmen des Projektes „Future COM“ ein vollautomatisches Kommissioniersystem mit 28 COM-Maschinen auf das Dach des bestehenden Verteilzentrums montiert wurde. Eine sowohl technologische als auch architektonische Meisterleistung. In Summe beliefert der Standort jetzt täglich 600 Filialen sowie 300 Shops (Kioske, Tankstellen, etc..) mit mehr als 430.000 Pickeinheiten.

Beim spanischen Omnichannel-Händler Condis wird im Logistikzentrum in Montcada ein Witron-OPM-System über ein bestehendes manuelles Hochregallager mit Ware versorgt.

Auch französische Lebensmitteleinzelhändler wie beispielsweise Diapar, E.Leclerc und Intermarché setzen auf die Witron-Brownfield-Erfahrung. In Nordamerika wurden unter anderem für Kunden wie Albertsons, Kroger und Sobeys wirtschaftliche Lösungen ganzheitlich in die bestehende Gebäudestruktur integriert. (ck)

Eine Information der Witron Logistik + Informatik GmbH