Per Shuttle zum blitzschnellen Versand

Die Geschichte von Advastore ist eine Story, wie sie das Silicon Valley kaum besser erzählen könnte. 2021 gründeten Dieter Büchl, Rupert Koch und Leopold Meirer das Unternehmen mit dem Ziel, den Fulfillment-Prozess – also die Auftragsabwicklung von der Bestellung bis zur Lieferung – zu automatisieren und zu revolutionieren. Angefangen haben die Gründer und ihr Team in einer Garage in Oberbayern.

Vier Jahre später und 400 Kilometer nördlich traut man seinen Ohren kaum, als Mathias Magg und Sebastian Schloemp im hessischen Niederaula von der Geschichte der Firma erzählen. Denn vom Basteln in der Garage ist nicht mehr viel übrig: Die beiden sitzen im riesigen Versandzentrum von Advastore, von dem aus das Unternehmen auf einer Fläche von 18.000 Quadratmetern Kundinnen und Kunden aus ganz Deutschland beliefert. Dass sich die Halle in Niederaula befindet, ist kein Zufall: Der Ort liegt genau in der Mitte der Bundesrepublik unweit der A7 – ein perfekter Ausgangspunkt für Logistikunternehmen.

Das Geheimnis von Advastore ist die manuelle Vereinzelung zu Beginn des Einlagerungsprozesses: Jedes Produkt, egal ob Spielzeug, Kaffee oder Tierfutter, wird aus dem Karton genommen und einzeln auf ein Laufband gestellt. Ein autonomer Roboter – das Advashuttle – holt die Produkte ab und bringt sie über ein weit verzweigtes Netz in das große Lager. Die Krux dabei: Die batteriebetriebenen Advashuttles müssen sich nicht nur in der Horizontalen, sondern auch in der Vertikalen bewegen können – und das aus eigener Kraft. Um das zu realisieren, hat Advastore seine Logistik vollständig mit schmierfreien und somit wartungsfreien Zahnstangen von Igus ausgestattet, die den Shuttles den Weg durch die Anlage ermöglichen. Auch die Shuttles selbst nutzen mehrere Produkte des Kölner Motion-Plastics-Spezialisten.

Herausforderungen gemeistert

250 Advashuttles flitzen aktuell durch die großen Logistikhallen, sie bringen die Produkte nach erfolgter Vereinzelung sicher und zuverlässig ins Lager. Nach einer Bestellung holen die autonomen Fahrzeuge sie dort wieder ab und bringen sie zur Verpackungsstation. Da liegt es auf der Hand, dass im Prozess möglichst nichts schiefgehen sollte, schließlich sollen die Produkte möglichst zeitnah bei den Kundinnen und Kunden vor Ort sein.

In der Entwicklung hatten Mathias Magg, nun Teamleiter Robotics bei Advastore, und sein Team immer wieder verschiedene Herausforderungen zu bewältigen. Zum einen war da die schiere Menge an Shuttles: „Wir mussten kostensensitiv arbeiten“, weiß Magg. Zudem durften die Fahrzeuge ein gewisses Gewicht nicht überschreiten. Und dann war da noch der Zeitdruck: Schon 2022, zwei Jahre nach Gründung des Unternehmens, legte Advastore in Niederaula den Grundstein für das große Logistikzentrum. Bereits ein Jahr später ging das große Fulfillment-Center in Betrieb. „Eine schnelle Entwicklung war deshalb ganz entscheidend für den Erfolg“, so Magg.

In Igus haben Magg und das gesamte Advastore-Team den richtigen Partner gefunden. Sebastian Mayer, der technische Verkaufsberater von Igus für Advastore, kam bereits früh zum Unternehmen, als noch die ersten Schritte in Oberbayern gegangen wurden. Mayer war begeistert von dem Konzept, das ihm dort begegnete. „Das Single-Product-Handling ist in der Branche einzigartig“, erklärt er. Gemeinsam machten sich Advastore und Igus also an die Arbeit und realisierten viele Versionen der Shuttles im Handumdrehen. „Bevor eine Version fertiggestellt war, dachten wir bereits an die nächste“, erinnert sich Mathias Magg.

Wartungsfreiheit im Vordergrund

Ein großer Fokus lag in der Entwicklung auf der Langlebigkeit der Shuttles. „Man möchte das Shuttle nicht regelmäßig aus dem Betrieb nehmen und die Lagerstellen schmieren müssen“, sagt Mathias Magg. Aus diesem Grund hat sich Advastore für die wartungs- und schmierfreien Zahnräder und -stangen aus dem Werkstoff „Xirodur B180“ entschieden. Die Zahnräder sind in den Shuttles verbaut und greifen zuverlässig in die Zahnstangen. Das macht es möglich, dass sich die Advashuttles aus eigenem Antrieb auch in der Vertikalen bewegen können. „Xirodur B180“ zeichnet sich durch seine sehr geringen Reibwerte als verschleißfester Dauerlauf-Werkstoff aus, das Material ist schwingungsdämpfend und bei Temperaturen von −40 °C bis 100 °C einsetzbar. Igus hat die verschiedenen Zahnräder individuell nach Kundenwunsch gefertigt. Das Unternehmen bietet die Bauteile sowohl aus dem Spritzgussverfahren, durch Fräsen aus Halbzeugen oder im 3D-Druck an. Die Igus Experten beraten dazu individuell nach den jeweiligen Anforderungen der Anwendung.

Die Zahnräder und -stangen sind aber bei weitem nicht die einzigen Igus-Produkte, die Advastore in seinem System verbaut hat. An verschiedenen Stellen in der Anlage befinden sich Energieketten des Unternehmens, in den Shuttles sind außerdem die „Iglidur-Gleitlager“ und „Drylin-Spindeln“ mit den dazugehörigen Muttern verbaut. Hinzu kommen die „Drylin-N-Gleiter“ sowie kundenindividuell spritzgegossene Gleiter. „Wir haben diverse Bauteile von Igus verwendet“, weiß Mathias Magg. Das liege auch an der engen und partnerschaftlichen Zusammenarbeit der beiden Unternehmen. Denn neben der zielgerichteten Beratung habe auch die schnelle Lieferzeit überzeugt. „Man begegnet sich auf Augenhöhe“, erläutert der Entwickler. Magg erinnert sich an eine Situation, als es in der Anlage nach wenigen Tagen zu einem auffallenden Quietschen kam. Der Grund: Zahnstange und Zahnrad waren aus demselben Material gefertigt. Magg und Mayer wechselten das Material im Handumdrehen aus, das Problem verschwand.

Automatisierte Logistik

Auch dank der zuverlässigen Igus-Bauteile ist es Advastore nun möglich, das riesige Versandzentrum nahezu vollautomatisiert zu betreiben. Trotz der Größe arbeiten vor Ort lediglich 30 Personen, der größte manuelle Aufwand ist die Vereinzelung der Produkte. Ab dann macht sich die automatisierte Maschinerie an die Arbeit: Direkt zu Beginn des Prozesses wird das Produkt fotografiert und damit auf Schäden überprüft. Anschließend greift das Advashuttle das Produkt. Es passt sich präzise an die Größe des Produkts an, schließlich können dies kleine Artikel mit wenigen Zentimetern Umfang sein, aber auch große Waren von bis zu 20 Kilogramm.

Danach macht sich das Shuttle auf den Weg ins große Lager. Dabei stehen Produkte gleichen Typs keinesfalls zusammen, eine Künstliche Intelligenz organisiert das Lager selbstständig. Das führt dazu, dass der zur Verfügung stehende Platz optimal ausgenutzt wird. Das Logistiksystem lernt mit: Produkte, die häufig gekauft werden, lagert das Shuttle näher an der Ausgabe ein, andere Produkte weiter hinten in der Halle. Eine weitere Besonderheit des Lagers macht sich bemerkbar, nachdem man die ersten Schritte entlang der großen Regalreihen setzt: Der Sauerstoffgehalt in der Halle ist deutlich reduziert und ähnelt etwa der Luft auf dem Gipfel des Mount Everest.

Der Grund dafür liegt im Brandschutz: Die geringe Sauerstoffsättigung verhindert, dass sich Brände ausbreiten. Das innovative Konzept tritt damit an die Stelle von Sprinkleranlagen, die im Brandfall wohl großen Schaden in der Anlage und an den Produkten anrichten würden. Nach getaner Arbeit fährt das Shuttle zurück und nimmt die nächsten Produkte auf – oder fährt zur großen Ladestation, wo es mit einem neuen Akku und damit frischer Energie ausgestattet wird.

Idee verfängt im Markt

Die Advashuttles kommen so gut an, dass Advastore die Lösung nun auch als Produkt für andere Logistiker anbieten möchte. „Wir sehen ein sehr starkes Interesse auf dem Markt“, erklärt Mitarbeiter Sebastian Schloemp. Die Erfahrungen, die Advastore in Niederaula macht, sind dafür essentiell. In der Weiterentwicklung liegt der Fokus auf mehr Traglast und höherer Geschwindigkeit. „Zudem müssen wir die Verfügbarkeit der Shuttles weiter steigern“, erklärt Mathias Magg. Auch dann werden die Igus Komponenten eine große Rolle spielen. „Igus bleibt für Advastore ein wichtiger Partner“, versichert Mathias Magg. (jak)