Gemeinsam Maßstäbe setzen

„Als einziges Tiefkühl-Logistikcenter europaweit können wir nun Waren an einem Standort und innerhalb einer Logistikkette einlagern, frosten, entfrosten und akklimatisieren“, freut sich Yvo Wick, verantwortlicher Projektleiter Bell Schweiz. „Das macht unser Tiefkühllager einmalig und wirkt sich positiv auf unseren ökologischen Fußabdruck aus. Wir konnten die Lagermengen von 15.000 auf fast 36.000 Paletten mehr als verdoppeln. Bei gleichbleibender Anzahl an Mitarbeitern, halbiertem Energieverbrauch und hoher Qualitätssicherung der Ware.“

Für Bell Schweiz ist der erfolgreiche Go Live des von der Stöcklin Logistik AG hoch automatisierten Tiefkühl-Hochregallagers (TK-HRL) ein wichtiger Eckpfeiler im Rahmen der umfassenden Modernisierung und des Ausbaus des Schweizer Standortes Oensingen. Um seine marktführende Position zu stärken und das Kerngeschäft zu sichern, investiert das zur Bell Food Group gehörende Markenunternehmen seit 2020 in durchdachte Prozessführung und Spitzentechnologie. Mit dem TK-HRL gelang es jetzt, die Bevorratung und Bereitstellung eigener Produkte auf ein neues Niveau zu heben und hochleistungsfähige Frischelogistik-Dienstleistungen für Partner und Drittkunden zu ermöglichen. Die verschiedenen Stockwerke des Gesamt-Projekts wurden seit April 2023 gestaffelt in Betrieb genommen. Im August 2024 wurde die Anlage komplett abgenommen.

Gelungene Lösung für komplexe Prozesse

„Bell ist in der Schweiz nicht nur marktführender Anbieter von Fleischwaren, Charcuterie und Seafood, sondern auch von Frischelogistik-Dienstleistungen. Das machte die technische Planung und Umsetzung für uns sehr besonders“, sagt Urs Martin, verantwortlicher Verkaufsleiter bei Stöcklin. „In dem Tiefkühl-Logistikzentrum werden viele zum Teil komplexe Prozesse in Ein- und Auslagerung, Kommissionierung und Versand auf der gleichen Fläche parallel und nebeneinander ausgeführt. Viele der Teilprozesse benötigen im Rahmen der Automatisierung eine maßgeschneiderte Fördertechnologie. Es sind für diese Lebensmittelgruppen spezifische Schritte insbesondere in der Temperaturführung, den zulässigen Verweildauern und der Gebindevielfalt bei der Materialflusssteuerung zu berücksichtigen. Es gibt Spezialgeräte unterschiedlicher Hersteller, die in die Gesamtsteuerung eingebunden werden wollen. Es galt, aus alldem eine effizient ineinandergreifende und zugleich robuste und zukunftsorientierte Gesamtanlage zu machen.“

Das scheint gelungen: Neben den Tiefkühl-Kapazitäten gehören nun auch Services wie Kommissionierung, Preisauszeichnung, Multipack und ähnliches zum Leistungsangebot von Bell Schweiz. Bisher einzigartig gelang es, auch dem TK-HRL vor- und nachgelagerte betriebliche Prozesse in die Anlage zu integrieren: Branchenweit erstmals finden die automatische Frostung, Lagerung und Akklimatisierung der Fleischwaren unter einem Dach statt. Und das kommt sowohl der Qualität der Produkte als auch der Energieeffizienz in der Kühlkette zugute: Der Energiebedarf für das Schockfrosten und Antauen von bis zu 160 Tonnen Waren, die Verarbeitung und Aufbewahrung bei bis –30 Grad Celsius sowie der Umschlag von bis zu 2.500 Paletten pro Tag liegt im neuen TK-HRL rund 50 Prozent niedriger als zuvor – Dank modernster Isolation und Klimatechnik, hochkompakter Lagerung der Waren auf den fast 36.000 Hochregal-Stellplätzen und auch Dank intelligenter, automatischer und integrierter Regalbedien-, Palettenförder- und Kommissioniertechnik von Stöcklin.

„Am herausforderndsten war es, die verschiedenen Anforderungen von Betrieb und Prozess so zu definieren, zu designen und auch entsprechend zu simulieren, dass es keinen Engpass gibt, dass vor allem die Ware vollständig akklimatisiert und die komplette Technik ideal eingebunden ist. Es galt, auch bei der Fördertechnik genügend Puffer vorzusehen, damit es auch bei Spitzen nicht zu Überlastungen, Engpässen oder Blockaden kommt“, unterstreicht Yvo Wick. „Nicht unterschätzen sollte man zudem die Anforderungen an die Anlagen und an die Logistik in den Tiefkühlbereichen: Ist das Motorenöl für die Kälte geeignet? Oder beim Frosten: Wie viel Fett ist in der Ware? Und dann war ein Knackpunkt, Frosten und Akklimatisieren mit einzubinden.“

Professionelle Zusammenarbeit zwischen drei Partnern

Insgesamt ist Yvo Wick mit dem Ergebnis zufrieden: „Es war eine sehr gute und professionelle Zusammenarbeit zwischen den drei Partnern: Bell als Bauherr, Weber und Partner als Logistikplaner und Stöcklin als Intralogistik-Technik-Lieferant. Alle waren stark in der Abstimmung und darin, flexible Lösungen zu finden. So hatten wir beispielsweise während der herausfordernden Corona- Zeit diverse Probleme mit der Beschaffung von Elektronikteilen. Trotzdem gab es keine großen Verzögerungen. Dabei waren sicherlich die kurzen Wege bei Stöcklin von Vorteil und, dass große Teile der Gesamtanlage – Regale, Förderanlagen, Bediengeräte, FTS – inhouse, unweit der Baustelle im Technologie-Center in Laufen gefertigt werden konnten. So ist alles aus einem Guss, es gibt wenig Zukaufteile. Dazu kam die Tiefkühlkompetenz von Stöcklin. Verschiedene Aspekte wie Zeitplan, Qualität und Budget wurden erfolgreich eingehalten, was bei einem solch komplexen Unterfangen nicht selbstverständlich ist, und hohe Anerkennung und Respekt verdient. Daraus entstandene Diskussionsthemen ließen uns zusammenwachsen und wurden partnerschaftlich gelöst.“ (ck)

Eine Information der Stöcklin Logistik AG