Ein Leben ohne Flaschenhals

Braucht die Intralogistik noch zentrale Lifte?

Klassische Shuttle-Systeme mit zentralen Liften sind seit Jahren Standard in der Lagerautomatisierung. Doch gerade diese Hubwerke sind ihr größter Engpass: Sie bündeln den gesamten Ebenenwechsel, sind wartungsintensiv und bilden einen „Single Point of Failure“. Fällt ein Lift aus, steht der Materialfluss still. 3D-Shuttle-Architekturen gehen einen anderen Weg: Sie verzichten auf zentrale Hebetechnik und setzen auf Fahrzeuge, die sich horizontal, lateral und vertikal bewegen. Damit entfällt der Flaschenhals – Flexibilität, Effizienz und Verfügbarkeit steigen spürbar.

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Ein Vorteil der 3D-Shuttles ist ihre hohe Betriebssicherheit. Fällt ein Fahrzeug aus, kann geschultes Personal es ohne Spezialwerkzeug in wenigen Minuten entnehmen und ersetzen. Bild: Advasolutions
Ein Vorteil der 3D-Shuttles ist ihre hohe Betriebssicherheit. Fällt ein Fahrzeug aus, kann geschultes Personal es ohne Spezialwerkzeug in wenigen Minuten entnehmen und ersetzen. Bild: Advasolutions

Das Funktionsprinzip eines 3D-Shuttle-Systems unterscheidet sich grundlegend von klassischen Architekturen. Statt zentraler Aufzüge nutzt jedes Shuttle den Steiger – eine vertikale Passage, in der eine fest montierte Schiene mit Zähnen als Kletterhilfe dient. Die vier Antriebsräder des Shuttles sind um 90 Grad drehbar, greifen in diese Zahnleiste ein und bewegen das Fahrzeug so eigenständig nach oben oder unten. Ein einziger Motor bewegt das Shuttle in alle Richtungen. So wird die Komplexität gegenüber Systemen mit separaten Antrieben erheblich reduziert.

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Rodrigo Arias

CTO bei Advasolutions

· Artikel im Heft ·

Ein Leben ohne Flaschenhals
Seite 34 bis 37
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