Skalierbare Lösung

Volatile Nachfrage, steigende Anforderungen aus dem E-Commerce und eine zunehmende Artikelvielfalt stellen Lager- und Distributionszentren zunehmend vor Herausforderungen. Insbesondere kurzfristige Nachfragespitzen und schwer prognostizierbare Bestellmuster führen dazu, dass Systeme sowohl hohe Durchsatzleistungen als auch flexible Anpassungsmöglichkeiten bieten müssen. Klassische Automatisierungslösungen, wie etwa statisch ausgelegte Shuttle- oder Miniload-Systeme, sind in der Regel auf definierte Lastprofile ausgelegt und lassen sich nur mit erheblichem Aufwand an veränderte Anforderungen anpassen. Gleichzeitig sind sie häufig mit hohen Anfangsinvestitionen verbunden, die bei unsicheren Marktentwicklungen zusätzliche Risiken bergen.

Mit dem „Multishuttle FD“ erweitert Dematic sein bestehendes Shuttle-Portfolio um ein modular skalierbares System, das insbesondere auf eine schrittweise Automatisierung ausgelegt ist. Die Idee ist, das System nach und nach zu erweitern, ohne dass die gesamte Anlage von Anfang an zu groß oder überdimensioniert geplant werden muss. Entstanden ist das Produkt aus einem konkreten Kundennutzen im asiatisch-pazifischen Markt heraus.

Nun ist das neue „Dematic Multishuttle“ auch in Europa verfügbar und richtet sich dort an den seit Jahren bestehenden Bedarf nach Systemen mit hoher Lagerkapazität bei gleichzeitig nicht zwingend hohem Durchsatz. „Mit unserer neuen Lösung möchten wir un-seren Kundinnen und Kunden den Einstieg in die Lagerautomatisierung erleichtern, sodass Investitionsentscheidungen stärker aufgrund der tatsächlichen Bedarfsentwicklung getroffen werden können“, sagt Ben Ferrell, Senior Director Produktmanagement bei Dematic.

„Rail-free”-Ansatz reduziert Integrationsaufwand

Das „Dematic Multishuttle FD“ basiert auf einer schienenfreien Bodenarchitektur (floor-rail-free), die sich grundlegend von klassischen Shuttle- und AS/RS-Systemen unterscheidet. Während konventionelle Lösungen oft auf fest installierte Boden- oder Führungsschienen angewiesen sind, entfällt diese Ebene beim FD-System vollständig. Die Bewegungsführung der Shuttles ist nicht an eine bodenseitige Mechanik gebunden, sondern wird über die rackgestützte Systemstruktur realisiert. Die Regalstruktur übernimmt somit nicht nur die Lagerfunktion, sondern auch wesentliche tragende und systemführende Aufgaben. Diese Architektur reduziert zudem die Abhängigkeit von baulichen Voraussetzungen im Gebäude, senkt den Installationsaufwand und vereinfacht die Integration in bestehende Lagerstrukturen. Somit entsteht ein Systemdesign, das stärker auf modulare Erweiterbarkeit und nachträgliche Anpassungen ausgelegt ist.

Individuelle Konfigurationsmöglichkeiten

Insgesamt erreicht das System, abhängig von Layout und Konfiguration, Durchsatzleistungen von bis zu 1.000 Behältern pro Stunde. Die maximale Traglast pro Shuttle liegt dabei bei bis zu 50 Kilogramm, wodurch sowohl Behälter- als auch Karton- und Mischlastszenarien unterstützt werden. In der vertikalen Auslegung sind Lagerhöhen von bis zu 24 Metern realisierbar.

„Diese Leistungswerte sind nicht als feste Systemgrößen zu verstehen, sondern als konfigurationsabhängige Maximalwerte, die sich aus der Anzahl der eingesetzten Shuttles, der Systemtopologie und der Steuerungslogik ergeben“, erklärt Ferrell.

Die Architektur des „Dematic Multishuttle FD“ erlaubt außerdem unterschiedliche Lagerdichten von ein- bis mehrfachtiefen Konfigurationen. Dadurch lässt sich der Aufbau so gestalten, dass entweder eine höhere Lagerdichte oder eine schnellere Zugriffsgeschwindigkeit priorisiert wird, je nach Anwendungsfall. „Höhere Lagerdichte führt dabei typischerweise zu längeren Zugriffswegen, während eine höhere Shuttle-Dichte den Durchsatz entsprechend kompensieren kann“, erklärt Ferrell. Insgesamt entsteht somit ein skalierbares Systemdesign, das Leistung und Flächennutzung nicht als isolierte Zielgrößen betrachtet, sondern über die Systemkonfiguration in ein dynamisches Verhältnis setzt.

Skalierbarkeit verhindert Überdimensionierungen

Die zentrale Stärke des Systems liegt in der Kombination aus hoher Lagerdichte und anpassungsfähiger Architektur. Zunächst wird ein einzelnes „Dematic Multishuttle FD“ implementiert, das ein klassisches Miniload-Gangsystem ersetzt. Die Auslegung von Höhe und Anzahl der Ebenen richtet sich dabei nach der verfügbaren Gebäudehöhe beim Kunden. So kann das „Dematic Multishuttle FD“ in einer reduzierten Konfiguration implementiert und anschließend schrittweise an steigende Volumina angepasst werden. „Statt die Automatisierung des Lagers als einmaliges Großprojekt zu realisieren, lassen sich zusätzliche Shuttle-Einheiten oder Lagersegmente nachträglich integrieren“, fasst Ferell zusammen. Die Skalierung erfolgt dabei modular, etwa durch das Hinzufügen weiterer „Multishuttle FD“ innerhalb eines Gangs, durch zusätzliche Gänge mit flexibler Automatisierung oder durch die Kombination mit anderen Shuttle-Typen im selben Regalsystem, um unterschiedliche SKU-Geschwindigkeiten abzudecken. Je nach Kundenbedarf können diese Optionen flexibel kombiniert werden. Dadurch können Lagerkapazität und Durchsatz unabhängig voneinander an tatsächliche Bedarfsentwicklungen angepasst werden.

Effizientere Flächennutzungdurch hohe Lagerdichte

Das modulare Konzept reduziert so das Risiko einer Überdimensionierung und damit einhergehender Kapitalbindung: Investitionen werden zeitlich gestreckt und an reale Anforderungen gekoppelt. Gleichzeitig trägt die reduzierte Infrastruktur ohne Bodenschienen zu geringeren Installationsaufwänden und damit -kosten bei. Durch die hohe Lagerdichte werden zudem vorhandene Flächen deutlich effizienter genutzt. Insgesamt ergeben sich so zahlreiche wirtschaftliche Vorteile im Vergleich zu klassischen Shuttle-Lösungen, die dafür sorgen, dass Unternehmen auch in schwierigen Zeiten handlungsfähig bleiben.

Einfache Integration inmoderne Lagerumgebungen

Neben der Flexibilität im Aufbau spielt auch die Anbindung an Softwarelösungen eine zentrale Rolle bei der Integration des „Dematic Multishuttle FD“: Es wird vom „Dematic Warehouse Control System“ (WCS) für die Auftragsabwicklung gesteuert und anschließend in das übergeordnete Warehouse Management System (WMS) des Kunden integriert. Das System ist in der Lage, mit unterschiedlichen Artikelstrukturen und stark variierenden Auftragsprofilen umzugehen. Die Prozesssteuerung wird dabei nicht isoliert betrachtet, sondern in die übergreifende Materialflusslogik des Lagers integriert.

Ergänzend kann das System sowohl mit festen als auch flexiblen Automatisierungslösungen für Ein- und Auslagerprozesse kombiniert werden und lässt sich in übergreifende Automatisierungsarchitekturen einbinden, in denen auch autonome mobile Roboter (AMR) als zusätzliche Transport- oder Zubringerebene eingesetzt werden. Dadurch ergibt sich eine einheitliche Steuerungsumgebung, in der unterschiedliche Automatisierungsbausteine miteinander vereint werden.

Sukzessiver Wandelin der Intralogistik

Die Intralogistik entwickelt sich zunehmend von statisch geplanten Gesamtanlagen hin zu modular aufgebauten und schrittweise erweiterbaren Systemarchitekturen. Klassische Lagerautomationssysteme werden in der Regel auf definierte Last- und Prozessannahmen ausgelegt, die über den Lebenszyklus der Anlage nur begrenzt veränderbar sind. Demgegenüber ermöglichen modulare Shuttle- und Automatisierungssysteme eine kontinuierliche Anpassung der Systemkapazität und -konfiguration an veränderte operative Anforderungen.

Dadurch verschiebt sich der Fokus auf eine fortlaufenden Systementwicklung, bei der Kapazitäten, Materialflusslogiken und Automatisierungsgrade schrittweise erweitert werden können. „Das ‚Dematic Multishuttle FD‘ steht für einen Wandel in der Intralogistik hin zu stärker anpassungsfähigen Automatisierungskonzepten. Im Fokus steht die Möglichkeit, Lagerstrukturen bedarfsgerecht weiterzuentwickeln und Investitionen eng an die tatsächliche Geschäftsentwicklung zu koppeln“, resümiert Ferell. (jak)