Effiziente Lagerlogistik

Verkehrsgünstig am Hafen gelegen, bietet der Standort in Kehl optimale Voraussetzungen für die Rohstoffversorgung per Schiff, Bahn und für bis zu 20 Lkw, die täglich an der Laderampe abgefertigt werden - Tendenz steigend. Die RKW Kehl GmbH, 1963 gegründet, als Tochter der ZG Raiffeisen eG, produziert seit über 60 Jahren am Standort Kehl Mischfutter für Nutztiere. Seit 1987 ist das Unternehmen auch Spezialist im Bereich der Produktion von hochwertigen Heimtiertrockenfutterprodukten.

Aufgrund des permanent gestiegenen Produktionsvolumen im Bereich der verpackten Produkte und um geänderten Logistikanforderungen von Kunden gerecht zu werden, mussten neue Lösungen für die Lagerung und Auslieferungslogistik der verpackten Produkte geschaffen werden. Das nachhaltige Unternehmen, welches komplett ohne grüne Gentechnik produziert und ausschließlich auf europäische Rohstoffherkünfte setzt, hat auch im Bereich der Logistik eine nachhaltige Lösung gesucht und gefunden. Ein Gebäude aus den 60er Jahren in unmittelbarer Nachbarschaft konnte hierfür wieder in eine sinnvolle Nutzung gebracht werden.

Das Ziel für den Fördertechnik-Hersteller HaRo aus dem sauerländischen Rüthen war klar definiert. Der unübersichtliche Staplerverkehr sollte minimiert und die vor den Lagerhallen befindliche Lkw-Laderampe in das Konzept der Förderanlage integriert werden. Neben der automatisierten Ein- und Auslagerung aller sechs Lagerbereiche sollten auf der insgesamt 141 Meter langen Rollenbahn zusätzliche Paletten-Pufferplätze geschaffen werden.

Ausgelagerte Fördertechnik

Das Konzept der ausgelagerten Fördertechnik ist für HaRo nicht neu, sei es in einem Tunnel, der unterirdisch Produktionsgebäude verbindet, oder auf einer Brücke, die über eine Bundesstraße führt. Beim RKW in Kehl bestand die Herausforderung darin, eine vorhandene 1,2 Meter hohe Lkw-Laderampe so in das Fördertechnikkonzept einzubinden, dass ein langlebiger und zuverlässiger Betrieb gewährleistet ist. Die exponierte Lage am Hafen und die flankierende Anordnung entlang der Gebäudeaußenseite erforderten daher eine witterungsgeschützte Einhausung der gesamten Förderanlage einschließlich der beiden Vertikalförderer.

Aufgabe dieser Förderanlage ist es, die per Lkw ankommenden Warenströme in Form von Big Bags, Eimern und Sackware auf unterschiedlichen Palettentypen schnell, effizient und zuverlässig auf die sechs Lagerbereiche in drei Ebenen zu verteilen. Der Mitarbeiter wählt an einem Bedienpult das Ziel für die aktuelle Palette aus und setzt das Fördergut auf der verzinkten Rollenbahn im Wareneingangsbereich ab. Im Aufsetzbereich montierte Flachstähle unterstützen das Absetzen und Positionieren.

Paletten-Eingangskontrolle

„Bei einer Anlage in dieser Größenordnung sind umfangreiche Prüfprozesse vor der Einschleusung in den Warenkreislauf zur Vermeidung von Störungen essenziell“, erläutert der Leiter Konstruktion, Markus Löseke. So durchläuft das Fördergut nach der Aufgabe im Wareneingang zunächst eine Konturen- und Kufenkontrolle, um sicherheitsrelevante Schäden an den Paletten zu erkennen.

Im nächsten Schritt erfolgt die gesetzlich vorgeschriebene Überlasterkennung mit einer mechanischen Waage unterhalb der Rollenbahn. So wird sichergestellt, dass die maximale Beladung des Vertikalförderers nicht überschritten wird. Ist das Ergebnis einer der Prüfungen negativ, fährt die Palette zurück. Bei einer positiven Rückmeldung wird die Palette zum Weitertransport freigegeben.

Über die angetriebene Rollenbahn erfolgt der vollautomatische Transport in die vorgewählte Lagerebene im gewünschten Gebäudeabschnitt und Stockwerk.

Störungsfreier Palettentransport

Neben dem automatisierten Transport kann die gesamte Rollenbahnstrecke auch als kurzfristiger Palettenpuffer genutzt werden. Die Förderanlage arbeitet hier nach dem Prinzip des Blockstaus. Dabei wird auf dem ersten Rollenbahnsegment ein Block aus bis zu drei Paletten gebildet, der anschließend in einem Stück auf die am weitesten entfernte freie Rollenbahn transportiert wird. Durch dieses Verfahren wird eine Lückenbildung auf der Rollenbahn vermieden und die höchstmögliche Pufferkapazität sichergestellt, somit kann die Strecke bis zum ersten Vertikalförderer eine komplette Lkw-Ladung von 36 Paletten aufnehmen. Auf den angetriebenen Rollenbahnen zwischen den beiden Vertikalförderern speichert die SPS-Steuerung zusätzlich die Zieladressen der aufgegebenen Fördergüter und verfolgt diese entlang der Förderstrecke bis zu ihrem Ziel.

Um einen störungsfreien Betrieb zu gewährleisten, wurden entlang der Rollenbahnen zusätzliche Führungsschienen als passive Sicherheitskomponente integriert. Diese Mittenführung sorgt dafür, dass die unterschiedlichen Palettenformate auf der jeweils bis zu 70 Meter langen Förderstrecke geradlinig an ihr Ziel gelangen. Ein „Verlaufen“ der Paletten aufgrund unterschiedlicher Kufen und Abmessungen wird somit verhindert.

Zahlen – Daten – Fakten

Die von HaRo installierte Förderanlage hat eine Gesamtlänge von 141 Metern und gliedert sich in zwei Abschnitte von 68 und 70 Metern zuzüglich der durchfahrbaren Vertikalförderer. Die Gesamtstrecken wurden in 22 Segmente à 6.000 Millimetern aufgeteilt. Für den Transport des in Summe bis zu 4,5 Tonnen schweren Fördergutes ist nur eine Antriebseinheit pro Rollenbahnsegment erforderlich. Dies reduziert die Investitionskosten und spart langfristig Energie.

Auf den einzelnen Lagerebenen kamen Rollenbahnen mit geringer Bauhöhe zum Einsatz. Mit nur 80 Millimetern in den Lagerebenen ermöglichen diese Rollenbahnen eine einfache Entnahme der ankommenden Paletten mittels eines Gabelhubwagens. Zu Steigerung der Umlaufzeiten des Vertikalförderers, wurden auf den Lagerebenen mehrere Pufferplätze für das ein- und ausgehende Fördergut geschaffen. Auf diese Weise kann der Vertikalförderer jederzeit seine Ladung entladen und in der angrenzenden Etage neues Fördergut aufnehmen. Leerfahrten des Fahrkorbs werden auf diese Weise minimiert. Die Installation der Rollenbahnen erfolgte auf der vorhandenen Lkw-Verladerampe, lediglich die Vertikalförderer mussten aufgrund ihres Eigengewichts von 6 Tonnen und einer Höhe von 14 Metern auf ein tiefer gelegenes Fundament gestellt werden.

Die Kundenvorgaben sahen eine Leistung von 60 Paletten pro Stunde bei einer maximalen Hubhöhe von 8,6 Metern vor. Um diese Werte zu erreichen, wurden die Vertikalförderer mit einer Antriebsleistung von je elf Kilowatt ausgestattet. Diese Leistung ermöglicht eine vertikale Fahrgeschwindigkeit von bis zu 37 Metern pro Minute bei einer maximalen Traglast von 2.000 Kilogramm.

Vertikalförderer mit integrierter Drehstation

Die Besonderheit der eingesetzten Vertikalförderer liegt in der T-förmigen Anordnung der angrenzenden Rollenbahnen. Vor dem Hintergrund, dass die Paletten auf einer Rollenbahn nur in Längsrichtung transportiert werden können, erfolgt bereits im Vertikalförderer eine Drehung der Paletten um 90 Grad. Eine eigens hierzu im Fahrkorb integrierte Drehstation ermöglicht die korrekte Ausrichtung der Paletten, so dass eine reibungslose Entnahme durch die Mitarbeiter auf den Lagerebenen erfolgen kann.

Die Nachfrage nach Komplett-Anlagen in diesem Umfang nimmt stetig zu. Die Projektkoordination erfordert dabei höchste Aufmerksamkeit. „Gerade bei der Erweiterung von Bestandgebäuden ist eine enge Zusammenarbeit mit dem Kunden, aber auch mit anderen Gewerken unumgänglich“, weiß HaRo Konstruktionsleiter Markus Löseke zu berichten. „So standen wir während der gesamten Konstruktionsphase in engem Austausch mit dem Statiker und dem Stahlbauer der Außenverkleidung“, führt Löseke weiter aus. Geschäftsführer und Projektleiter Maximilian Hackländer ergänzt: „Unser Dank gilt an dieser Stelle vor allem dem Projektleiter der RKW Kehl Herrn Hans-Peter Luhr, welcher alle Beteiligten stets vorbildlich unterstütze und jederzeit als Ansprechpartner zur Verfügung stand.“ (ck)

Eine Information der HaRo Anlagen- und Fördertechnik GmbH