Step by Step Automation

Die niederländische Ausnutria, weltweit führender Hersteller von Baby- und Kleinkindernahrung auf Ziegenmilchbasis, setzt dabei auf die Expertise von Stöcklin Logistik. Gemeinsam bringen sie am Standort Heerenveen smarte Automatisierung und neue Beweglichkeit in die Intralogistik – Schritt für Schritt.

Startpunkt: Vollautomatisches Hochregallager

„Der Beginn unserer intralogistischen Neuausrichtung war ein vollautomatisches Hochregallager für Rohwaren, Verpackungsmaterialien und abgefüllte Produkte, dass wir mit Stöcklin 2017 an den Start brachten“, erinnert sich Rik Tasma, Warehouse Manager bei Ausnutria. In der ersten Ausbaustufe konzipierte und errichtete Ausnutria mit Stöcklin „Greenfield“ eine maßgeschneiderte Lager- und Förderlösung. Die 34 Meter hohe Stahlregalkonstruktion mit 11.500 Palettenstellplätzen umfasst vier in der Länge erweiterbare Gassen. Eine davon wurde mit zwei „MASTer“-Regalbediengeräten von Stöcklin bestückt, um sie als Feed Lane zur Versorgung der Produktion anzuschließen. Es entstanden Ein- und Auslagerkapazitäten von bis zu 188 Bewegungen pro Stunde sowie nachhaltige Förderanlagen mit anpassungsfähigen Transportgeschwindigkeiten, die alle relevanten Prozesspunkte verbinden. „Die große Herausforderung war, dass wir so viele verschiedene Arten von Verpackungsmaterialien haben, die alle ihren eigenen Bedarf an Storage haben“, erzählt Rik Tasma.

Umbruch: Die Systemsteuerung skalierbar aufstellen

2021 folgte die nächste Etappe. Ein Partnerbetrieb für Verpackungen wurde über eine neu gebaute Förderebene und einen Tunnel angebunden. Damit wuchs der Materialfluss weiter – und verlangte nach einer leistungsfähigeren Steuerung. Stöcklin ersetzte die zunächst eingesetzte Fremdsoftware durch das eigene Materialflusssteuerungssystem Stöcklin „logOS“.

„Das geschah stufenweise, im laufenden Betrieb. Am Freitag schalteten wir auf das neue System um, am Sonntag gegebenenfalls wieder zurück – damit es die Woche über wie gehabt funktionierte“, so Tasma. Seitdem übersetzt die „logOS-Softwarelösung“ von Stöcklin sämtliche Transportaufträge aus dem SAP-ERP und steuert Hochregal sowie Fördertechnik. „Für mich war es ein Highlight, weil wir viele Probleme hatten, und die neue Software sie gelöst hat

Nächste Automatisierungsstufe: Arbeit vereinfachen

2025 brachte die neue Trocknungsanlage für Milchpulver den nächsten Schritt. Zwischen Produktion und Hochregallager wurde eine Pufferfläche eingerichtet, auf der heute zwei fahrerlose Stöcklin-Transportfahrzeuge, AGV vom Typ „EAGLE-ANT 1“, verkehren. Die Fahrzeuge holen Paletten mit Zutatenbehältern aus dem automatischen Hochregallager ab und transportieren sie automatisch zur richtigen Ablageposition– sensorgesteuert, kollisionssicher, nahtlos in „logOS integriert.

„Früher haben wir alles mit Staplern gemacht. Heute sind unsere Prozesse und der Job als Operator vollkommen anders. Wir wollen die Arbeit für alle einfacher machen“, sagt Jesper Tichelaar, EPC-Projektmanager, Ausnutria. Auch Tasma betont: „Es ist nicht wichtig, weniger Mitarbeiter zu haben. Wir wollen, dass die Lösung intelligenter wird – damit unsere Leute die Kontrolle behalten, aber körperlich entlastet sind.“

Das Fundament: Starke Partnerschaft auf Augenhöhe

Die hohe Innovations- und Automatisierungsgeschwindigkeit erforderte stets Flexibilität – und einen verlässlichen Partner. „Man braucht einen Partner, der einem den Weg ebnet, auch wenn wir uns zunächst für einen Zwischenschritt entscheiden, um weiterzukommen. Und letztendlich etwas liefert, das funktioniert, selbst, wenn wir aufs Gaspedal drücken“, erklärt Tichelaar.

Ein Beispiel: Während der Covid-19-Pandemie waren elektronische Komponenten knapp. „Bei der Installation eines Liftes haben wir Stöcklin mit Bauteilen aus unserer Reserve ausgeholfen, um das Timing zu halten. Das funktioniert, wenn man sich gut kennt und weiß, dass man sich aufeinander verlassen kann.“

Die modulare, stufenweise Umsetzung in Heerenveen zeigt, wie nachhaltige Intralogistik entsteht: nicht als einmaliges Großprojekt, sondern als kontinuierlicher Prozess. Jede Stufe baut auf der vorherigen auf – vom Hochregallager über die Softwareintegration bis hin zu autonomen Fahrzeugen.

„Ich will nicht, dass die Leute die harte Arbeit machen, ich möchte, dass das System die Arbeit macht“, schließt Rik Tasma. So schafft Ausnutria gemeinsam mit Stöcklin nicht nur effiziente Prozesse, sondern auch ein Arbeitsumfeld, das die hohen Qualitäts- und Hygienestandards für Babynahrung erfüllt und zugleich zukunftsfähig bleibt. (jak)

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