Die Zellen machen den Unterschied

„Eines unserer großen Ziele bei Cellumation ist es, dass jedes weltweit ausgelieferte Paket einmal eine „Celluveyor“-Zelle berührt hat“, sagt mir Theresa Gröninger, Head of Sales & Marketing, bei meinem Besuch bei der Cellumation GmbH am Standort in Bremen. Um dieses Ziel zu erreichen, arbeiten, entwickeln und produzieren 78 Mitarbeitende aus 13 Nationen am Standort Bremen Hand-in-Hand.

Zellulare Fördertechnik für mehr Durchsatz

Gegründet 2017, entwickelt und fertigt die Cellumation GmbH intelligente modulare Technologien für den automatisierten Materialfluss. Auf kleinster Fläche erweckt die intelligente Software hexagonale Roboter-Zellen (die „Celluveyor“-Technologie) zum Leben. Diese Zellen können zu beliebigen Layouts zusammengesetzt werden und dadurch komplexe Förderaufgaben bewältigen und unterschiedliche Waren ohne Umstellzeiten transportieren.

Dass die Nachfrage da ist, liegt auf der Hand, denn der Bedarf an Logistikimmobilien ist ungebrochen, der dafür zur Verfügung stehende Platz wird jedoch immer geringer.

Das Konzept der zellularen Fördertechnik von Cellumation hilft dabei, starre Fördertechnikstrecken aufzubrechen und auf Bestandsflächen mehr Durchsatz zu realisieren. Durch die Dreiecksanordung der Räder kann Cellumation mit seinen Systemen 360 Grad an Bewegung abbilden. Gepaart ist das Ganze mit einer Kamera, die über der Förderfläche angebracht ist und ihre Informationen an die Software weitergibt. Diese steuert dann die Materialflussprozesse so, dass die gewünschten Bewegungen durchgeführt werden können.

„Wir machen nach wie vor alles am Standort Bremen. Also die Softwareentwicklung, die Produktion, die Hardwareentwicklung und auch der Großteil der Business-Unit sitzen hier“, sagt Theresa Gröninger, „und schaffen mittlerweile beim Kunden Integrationszeiten von 24 bis 48 Stunden bei unseren Classic-Produkten.“

Fördersysteme für einen flexiblen Materialfluss

Für die kundenspezifische Anlagenentwicklung verfügt das Unternehmen über ein hochentwickeltes Simulationssystem, mit dem die Anlagen vorab simuliert werden. „Wir stellen auch fest, dass das Thema Retrofit immer wichtiger wird. Momentan kommen bei uns weniger Anfragen bezüglich Neuanlagen rein, sondern es geht eher um die Optimierung bestehender Bestandsanlagen“, erläutert Theresa Gröninger. Auswählen kann der Kunde hierfür mittlerweile zwischen verschiedenen Systemen.

Der „Celluveyor Depal“ kommt beispielsweise zum Einsatz, wenn Palettenlagen vereinzelt und ausgerichtet in den Warenfluss eingebracht werden müssen. Seine Spezialität ist die Verarbeitung beliebiger Palettentypen, Lagenmuster und Produktkategorien ohne Vorwissen. Zudem benötigt das System weniger als drei Quadratmeter, um Lagen mit flachem Untergrund zu vereinzeln. Die vereinzelten Objekte können zur anschließenden Weiterverarbeitung entsprechend der individuellen Kundenwünsche auf bis zu drei Ausgänge verteilt werden. Die Intelligenz des „cv.Depal“ entsteht durch die Kamera. Diese generiert Informationen, die zu Handlungsanweisungen für die Zellen werden. So können auch nicht perfekt ausgerichtete Palettenlagen erkannt und mühelos verarbeitet werden. Auf dem „Celluveyor“ werden die Passagiere (Kartons/Pakete/Güter) mit 3D-Kameras verfolgt. Wenn etwas verändert werden muss, so erkennt das System dies in Echtzeit und korrigiert die Position.

Sollen Objekte von unterschiedlich vielen Eingängen auf unterschiedlich viele Ausgänge sortiert werden, ist wiederum der „cv.Crossdock“ eine Option. Seine modulare und flexible Bauweise ermöglicht die Gestaltung von Knotenpunkten (Kreuzungen oder Sortern), welche in beliebige Richtungen Objekte übergeben oder abnehmen können. Beim Einfahren eines Objekts bekommt der „cv.Crossdock“ mitgeteilt, zu welchem Ausgang das Objekt bewegt werden soll. Die Bewegungsfreiheit von 360 Grad in Kombination mit der individuellen Verfolgung der Objekte auf der Oberfläche ermöglicht, dass Objekte schnell und kollisionsfrei zum gewünschten Ziel befördert werden. Die Einzelradansteuerung erlaubt es, dass auf wenig Fläche Objekte unabhängig (in verschiedene Richtungen) bewegt werden. Mit der Variante 2:2 kann der „cv.Crossdock“ darüber hinaus als klassische Kreuzweiche (Switch) agieren, bei der Materialflüsse von zwei Eingängen auf zwei Ausgänge verteilt werden. Möchte man das Ganze freier gestalten, sind auch neuartige Kombinationen möglich.

Auch auf die Taktung kommt es an

Da auch die Taktung in der Fördertechnik eine große Rolle spielt, ist der „cv.Induct“ von Cellumation in der Lage, Objekte in der richtigen Taktung, Geschwindigkeit und Ausrichtung einem zweiten Materialfluss zuzuführen. Beispiele hierfür sind die Zuführung auf Taschenfördersystemen, Kippschalensortiersystemen und automatisierten Lagersystemen. Wenn das zuführende System unpräzise oder ungenau fördert, führt das im aufnehmenden System zu Pannen und Ausfällen. Das Visionsystem ersetzt in Kombination mit den zusammenarbeitenden Zellen die Präzision des menschlichen Auges und schafft damit Prozesssicherheit.

Eine Variante der „Celluveyor“-Technologie, die ohne Kamera arbeitet und als integrierbares Modul am Rahmen in die Standard-Fördertechnik eingebaut wird, ist der „Celluveyor Go“. Mit bis zu 16 individuell programmierbaren und kombinierbaren Bewegungsprofilen bietet er ein weites Spektrum an Einsatzmöglichkeiten, für die verschiedensten Anwendungsfälle.

„Wir lohnen uns eben immer dann, wenn Bewegung von der Norm abweicht“, sagt Theresa Gröninger abschließend.

Es ist schon faszinierend, wofür ein Roboter-Fußballspiel alles den Anstoß geben kann. In dem Fall also auch den Anstoß zu der Entwicklung einer neuen zellularen Fördertechnik für die Optimierung intralogistischer Materialflussprozesse.

Christina Kasper