Wieder fit für weiteres Wachstum

Wieder fit für weiteres Wachstum

Das Automatiklager als Herzstück des digitalen Wandels

Das Unternehmen Eisele entschied sich für den Neubau eines modernen Automatischen Kleinteilelagers. Es verbindet jetzt die Fertigung mit der Montage und dient gleichzeitig als Versandlager für die Fertigwaren. Um nicht von nur einer Systemkomponente abhängig zu sein, schloss man bei Eisele eine mit Regalbediengeräten (RBG) ausgerüstete Anlage recht frühzeitig aus und ließ stattdessen ein Shuttle-Lager realisieren.

1. Der Neubau des modernen Automatischen Kleinteilelagers von Eisele 
stellt die schnelle Verteilung der Waren sicher – auch bei künftigem Wachstum. (Quelle: Viastore)
2. Das Shuttle-Lager dient als Halbfertigteillager mit Wareneingang, versorgt die Produktion und Montage mit Bauteilen und ist gleichzeitig Versandlager für die gefertigten Produkte. (Quelle: Viastore)
3. Die Shuttle-Lösung bietet Platz für 17.280 Behälter und ist einfach skalierbar. (Quelle: Viastore)
4. „Viadat“ verfügt über ein selbsterklärendes User-Interface, über das Kommissionierer intuitiv über Touchscreen und ohne große Einarbeitungszeit in unterschiedlichen Bereichen im Distributionszentrum arbeiten können. (Quelle: Viastore)
5. Das neue Lager ist nicht nur Dreh- und Angelpunkt des neuen Standorts, sondern auch das Herzstück der Digitalisierung im Unternehmen. (Quelle: Viastore)

„Unsere Kunden erwarten die schnelle und fehlerfreie Lieferung ihrer Waren“, sagt Artur Vogel, Teamleiter Optimierung/Kontinuierlicher Verbesserungsprozess bei Eisele. Denn ohne die von dem Familienunternehmen gefertigten Anschlusskomponenten aus Ganzmetall – zum Beispiel Steckanschlüsse, Schnellschlusskupplungen oder Schlauchverschraubungen – steht die Produktion von Maschinen und Anlagen bei den Kunden. Durch die erfolgreiche internationale Expansion, insbesondere in den USA und Asien, hat der Mittelständler viele Automobilkunden hinzugewonnen, die er ebenfalls pünktlich und zuverlässig beliefern muss. Doch das alte Lager stieß hierbei an seine Grenzen.

Vom Handlager zum Automatiklager

„An unserem alten Standort mitten in Waiblingen hatten wir ein Handlager“, erklärt Artur Vogel. Es war in verschiedene Bereiche aufgeteilt, die mit zwei Meter hohen Fachbodenregalen ausgestattet und in drei Stockwerken untergebracht waren. „Das Lager platzte aus allen Nähten“, erinnert er sich. „Es bot keinerlei Kapazitätsreserven für weiteres Wachstum oder für neue Produktgruppen.“ Das Unternehmen entschied sich daher für den Neubau eines modernen, Automatischen Kleinteilelagers. Es sollte die schnelle Verteilung der Waren auch in Zukunft sicherstellen und bildete zugleich den ersten Schritt des Firmenumzugs von Eisele – raus aus der beengten Lage, hinein in ein Gewerbegebiet am Stadtrand. Das schaffte die Möglichkeit, die bisher getrennten Bereiche in einem zusammenzuführen: „In das neue Lager werden die produzierten Einzelteile sowie die fertig montierten Baugruppen eingelagert. Es verbindet somit die Fertigung mit der Montage und dient gleichzeitig als Versandlager für unsere Fertigwaren“, erläutert Artur Vogel. Nur das Ausgangsmaterial für die Ganzmetall-Anschlüsse – Stangenmaterial aus Messing, Edelstahl und Aluminium – puffert das Unternehmen, das eine Fertigungstiefe von nahezu 100 Prozent hat, in einem der zerspanenden Fertigung vorgelagerten Bereich. Ansonsten werden alle für das fertige Produkt benötigten Teile über das Lager geführt. Damit ist das neue Lager der Dreh- und Angelpunkt des gesamten Unternehmens – Stillstände hätten erhebliche Auswirkungen auf die Lieferfähigkeit und die Produktion. „Uns war es daher wichtig, nicht von einer einzelnen Systemkomponente abhängig zu sein“, erklärt Vogel weiter. Eine mit Regalbediengeräten (RBG) ausgerüstete Anlage schloss Eisele daher recht frühzeitig aus. Fällt ein RBG aus, können die Waren aus dieser Gasse nicht mehr ausgelagert werden. Um dem entgegenzuwirken fiel die Entscheidung, den Neubau mit einem modernen Shuttle-Lager zu realisieren.

Auf Kundenbedürfnisse zugeschnittener Service

Der richtige Partner für die Realisierung war schnell gefunden: „Viastore war eine der wenigen Firmen, die ein solches System inklusive der passenden Softwarelösung im Angebot hatten. Zudem sitzt das Unternehmen ganz in der Nähe in Stuttgart, was natürlich auch hilfreich ist“, sagt Vogel. Für Viastore sprachen noch weitere Gründe: „Als mittelständischer Betrieb ohne Erfahrung mit Automatiklagern haben wir weder das Know-how noch die Fachleute für die Auslegung, die Implementierung und die Wartung eines solchen Systems“, berichtet Vogel weiter. „Daher haben uns die Intralogistik-Experten vom ersten Schritt an eng an der Hand genommen und uns die für uns passenden Lösungen gezeigt.“ Peter Polywka, der für das Eisele-Projekt zuständige Projektmanager von Viastore, ergänzt: „Wir können unsere Kunden technologieunabhängig beraten, da wir Lösungen für die unterschiedlichsten Lagertypen und Automatisierungssysteme anbieten. Wenn wir festgestellt hätten, dass das Shuttle-System für Eisele nicht optimal gewesen wäre, hätten wir passende Alternativen im Angebot gehabt.“ Zudem bietet Viastore neben der Beratung, Planung und Realisierung auch das Warehouse-Management-System (WMS) an – der Kunde bekommt das gesamte aufeinander abgestimmte System aus einer Hand. „Das ist vor allem im Betrieb der Anlage vorteilhaft, da unsere Kunden auf diese Weise auch für den Service und die Betreuung nur einen Ansprechpartner haben“, ergänzt Polywka. Viastore bietet vielfältige, auf die jeweiligen Kundenbedürfnisse zugeschnittene Serviceleistungen – von der kontinuierlichen Zustandsüberwachung über die präventive Wartung, Instandhaltung, 24/7-Service-Hotline bis zum allumfassenden Residential-Service. Ein genau austarierter Wartungsvertrag war bei Eisele von Anfang an Bestandteil des Angebots.

Höchste Flexibilität und Skalierbarkeit

Viastore lieferte für das neue Eisele-Lager eine flexible Shuttle-Lösung, die Platz für 17.280 Behälter bietet. Als Shuttle dienen Fahrzeuge vom Typ „Viaflex³“. Sie sind nicht nur über verschiedene Regalgänge in einer Ebene unterwegs, sondern können diese auch wechseln. „Dadurch stellen wir sicher, dass wir immer auf alle Produkte zugreifen können“, begründet Vogel die Systemwahl. Für ihn war die Skalierbarkeit ein weiteres wichtiges Argument für diese Technologie: „Wir sind mit fünf Fahrzeugen gestartet – das hat das Anfangs-Invest reduziert und reicht uns vollkommen für den aktuellen Bedarf. Wenn wir mehr Leistung benötigen, können wir sukzessive bis zu zwanzig Shuttles in der vorhandenen Regalkonstruktion fahren lassen“. Auch bei den Lagerplätzen sieht das Konzept Erweiterungen vor: Während im Erdgeschoss der Raum komplett mit Behälter-Stellplätzen gefüllt ist, kann die Regalkonstruktion im zweiten Stockwerk noch erweitert werden, so dass bis zu 26.780 Behälter Platz finden. Der Lift dafür ist schon eingebaut. „Die Realisierung über die beiden Stockwerke bietet zudem den Vorteil, dass das Lager in zwei Brandabschnitte aufgeteilt wird. Da wir in keinem der beiden Bereiche den Grenzwert von 7,5 Metern Raumhöhe überschreiten, müssen wir hier keine Sprinkleranlage einsetzen“, benennt Peter Polywka einen weiteren Vorzug.

Im Mai 2018 wurde das Lager fertiggestellt, anschließend zog die restliche Firma an den erweiterten Standort in Waiblingen, der ausreichend Freiflächen für künftiges Wachstum bietet. Das neue Lager ist auch das Herzstück der Digitalisierung im Unternehmen. Denn das alte war listengeführt, ohne Handhelds oder ähnliche digitale Hilfsmittel – was bei der stetig wachsenden Anzahl an Artikeln und dem zunehmenden Produktportfolio zu immer mehr Problemen führte, wie Vogel sich erinnert: „Ware war immer wieder nicht auffindbar, die Bestände stimmten nicht und die Such- und Zugriffszeiten wurden immer länger.“

WMS und Shuttle-Technik aus einer Hand

Mit dem neuen automatischen Lager geht ein modernes Warehouse-Management-System einher. „Unser ERP-System kann die erforderlichen Logistikfunktionen nicht abdecken“ erklärt Artur Vogel. Eisele hat „Sage b7“ im Einsatz, ein speziell für mittelständische produzierende Unternehmen konzipiertes System. „Viastore bietet mit ‚Viadat 9‘ ein zukunftsfähiges WMS, wir erhielten Lagertechnik und Software also aus einer Hand. Ein Drittanbieter hätte zudem unnötige Schnittstellen bedeutet.“ „Viadat 9“ lässt sich über standardisierte Interfaces an die ERP-Systeme unterschiedlicher Hersteller anbinden, so dass die Kommunikation zwischen „Sage b7“ und dem WMS schnell und einfach war.

„Viadat“ verfügt in seiner aktuellsten Version über eine selbsterklärende Bedienoberfläche, über die Kommissionierer intuitiv über Touchscreen und ohne große Einarbeitungszeit in unterschiedlichen Zonen im Distributionszentrum arbeiten können. Für Artur Vogel ein wichtiges Feature, denn die Lager-Mitarbeiter waren den Umgang mit Software nicht gewohnt. „Uns hat ‚Viadat‘ mit seinem Bedienkonzept und seinen Tools überzeugt. Wer ein Smartphone bedienen kann, kann auch ‚Viadat‘ bedienen. Das hat uns den Umstieg enorm erleichtert.“ Beispielsweise sind die Dialoge immer gleich aufgebaut – egal, ob es ein Arbeitsplatz am Wareneingang, in der Kommissionierung oder im Versand ist. Die Mitarbeiter können dadurch flexibel zwischen den verschiedenen Stationen wechseln.

Fit für den digitalen Wandel

„Vor allem aber machen wir mit ‚Viadat 9‘ das Unternehmen fit für den digitalen Wandel“, ist Artur Vogel überzeugt. „Wir können jetzt jederzeit exakte Bestände abrufen und schnell und einfach Auswertungen fahren.“ Dadurch lassen sich Schnellläufer und Ladenhüter identifizieren und aktuelle Verbräuche abfragen. „Auch die jetzt mögliche permanente Inventur ist ein großer Vorteil für uns“, ergänzt Vogel. „Das alte Lager mussten wir zwischen Weihnachten und Neujahr schließen, um die eingelagerten Artikel zu zählen. Heute ist der Aufwand dagegen minimal und ich kann die Inventur im laufenden Betrieb machen.“ Ziel von Eisele ist, die Geschäftsprozesse vom Auftragseingang und der Produktionsplanung über die Fertigung und Qualitätskontrolle bis hin zum Versand weiter zu optimieren. „Wir wollen im gesamten Unternehmen papierlose Prozesse etablieren“, erklärt Vogel. „Im Lager haben wir das mit ‚Viadat 9‘ bereits geschafft.“ In zukünftigen Projekten sollen Fertigung und Montage folgen. Vielleicht profitiert Eisele dann noch einmal von „Viadat“ – denn Viastore kooperiert mit der Firma MPDV, Hersteller des Manufacturing Execution Systems (MES) „Hydra“. Damit können Logistik und Fertigung eng verzahnt werden, was für eine hohe Transparenz in den Prozessen und mehr Effizienz sorgt. Artur Vogel: „Wenn hier alles sicher im Griff ist, können wir die nächsten Projekte in Angriff nehmen.“

Aktuell ist der für kontinuierliche Verbesserungsprozesse zuständige Manager von Eisele sehr zufrieden. „Durch das Shuttle-Lager und ‚Viadat 9‘ werden Kapazitäten unserer Mitarbeiter frei, die Ware ist punktgenau und pünktlich an dem Ort, wo sie gebraucht wird und unsere Leistung ist insgesamt gestiegen.“ (ck)

Technische Logistik 09/2019 PDF-Download (1.73 MB)