Kombinierte Großteilebeschichtung – Lackieranlage für Landmaschinen von Jacto

Der brasilianische Landmaschinenhersteller Jacto zählt zu den größten Herstellern von Maschinen zum Pflanzen, Düngen, Sprühen und Ernten in Südamerika. Aktuell errichtet Jacto auf 96 Mio. Quadratmetern ein neues Werk am Standort Pompéia im Bundesstaat São Paolo und investiert dabei in moderne Industrie-4.0-Technologien. Dazu zählt unter anderem ein automatisiertes Beschichtungssystem für Großteile mit Fördertechnik von Vollert: Zwei Liftstationen, sechs Manipulatoren mit zwölf Metern Spannweite sowie eine Abgabestation sorgen zwischen den fünf rund 100 Meter langen Prozessstrecken für die Verteilung der Werkstücke. Die Intralogistikspezialisten vereinen unterschiedliche Antriebe wie Reibräder und Zahnstangenschieber auf den Manipulatoren und sorgen mit ihrer Level-1-Steuerung für den beschädigungsfreien Transport zu den Arbeitsstationen.

Automatisierter Transport der Großteile

Der Transport und das Auf- und Abschieben der Warenträger erfolgen in der gesamten Beschichtungsanlage automatisiert. Zu Beginn führen zwei Vollert-Liftstationen die Warenträger mit den Werkstücken in einen zehn Meter hohen doppelstöckigen Pufferspeicher, wo sie von zwei Manipulatoren gelagert und auf Abruf in die Förderstrecke zur Waschkabine und zum Sandstrahlen geführt werden. Im Anschluss übernehmen drei weitere Manipulatoren, verteilt auf einer Laufschiene, die Auf- und Abgabe der Warenträger zu den Becken der Vorbehandlung und E-Coating-Tauchbeschichtung und überführen sie dann auf die parallel angeordneten Linien zur Trocknung, Nasslackierung oder Pulverbeschichtung. Am Ende bringt ein letzter Manipulator die beschichteten Werkstücke zu den Inspektionsplätzen und zurück in den doppelstöckigen Teilepuffer, von wo sie über eine Abgabestation in die weitere Fertigung gelangen. An unterschiedlichen Stellen der Anlage befinden sich zudem mehrere Pufferplätze, um ein Ausschleusen oder Vorziehen der Werkstücke jederzeit zu ermöglichen. Schutzeinrichtungen sichern die Automatikbereiche der Manipulatoren sowie die manuellen Arbeitsbereiche mit Personenverkehr. Die Aufgabestationen sind unter anderem durch Personenlichtschranken geschützt.

Kürzere Durchlaufzeiten durch kombinierte Warenträger

Um die Durchlaufzeiten in den Tauchbecken und Trocknerkabinen zu reduzieren, realisiert Vollert in der Anlage von Jacto erstmals Kombinationsmöglichkeiten mehrerer Warenträger. Während beim Strahlen und Lackieren alle Werkstücke an einem Warenträger hängend frei zugänglich sein müssen, können Warenträger mit kleineren Werkstücken bei der zeitaufwendigen Tauchbeschichtung und beim Trocknen kombiniert werden. Dazu wurden drei Führungsschienen parallel auf den Manipulatoren angeordnet. Die Pakete aus einem, zwei oder drei Warenträgern werden in der Tauchstation gebildet und nach dem Trocknen bei der Einlagerung in den Pufferspeicher wieder separiert.

„Das dreispurige Sammeln und Separieren der Warenträger war für uns steuerungstechnisch interessant, ebenso wie die dazugehörige Datenverwaltung der Werkstücke. Im Ergebnis erhalten wir dadurch deutlich beschleunigte Durchlaufzeiten“, erklärt Jens Tangel, verantwortlicher Projektleiter Vertrieb von Vollert. Auch die korrekte Steuerung der unterschiedlichen Antriebe auf den Manipulatoren ist wichtig. Beschleunigung und Fahrgeschwindigkeit müssen optimal abgestimmt sein, um ein Pendeln der Werkstücke zu verhindern. Auf den Prozessstrecken werden Geschwindigkeiten von eins bis acht Meter pro Minute realisiert. Die Manipulatoren verfahren auf 85 Meter mit 1,5 Metern pro Minute. „Maßgeblich für den Erfolg des Projekts und die reibungslose Inbetriebnahme ist auch die Schnittstellen-Abstimmung mit allen Beteiligten auf der Baustelle“, erklärt Wesley Gomes, Geschäftsführer von Vollert do Brasil. Die Betreuung und Koordination vor Ort erfolgte durch die brasilianische Niederlassung von Vollert mit Sitz in Belo Horizonte. Das Engineering und die Fertigung stammen von Vollert aus Deutschland.