De Man entwickelt Palettieranlage für Mehlsäcke

Die zu palettierenden Säcke unterscheiden sich nicht nur in den Abmessungen und dem Gewicht, sondern auch dem Füllgrad. Auch bei den eingesetzten Palettentypen war eine große Bandbreite zu berücksichtigen: So kommen in der Mühle sowohl Euro-Paletten, als auch H1-Hygienepaletten und Containerpaletten zum Einsatz.

Bodenlagenmagazin mit Handling

De Man erstellte für die Schapfen Mühle in der ersten Stufe des Projektes eine Palettieranlage mit zwei Palettenmagazinen, einem Bodenlagenmagazin und einer Palettenhubstation. Die beiden Palettenmagazine haben eine Kapazität von je 15 Paletten und werden manuell mit einem Elektro-Hubwagen befüllt. Um die unterschiedlichen Palettentypen fassen zu können, sind sie in der Breite verstellbar. Ein Querverfahrwagen übernimmt die Leerpaletten vom Palettenmagazin und transportiert sie über eine Palettenfördertechnik zum Bodenlagenmagazin, welches eine Euro-Palette mit Bodenlagen aus Pappen fasst. Mit Hilfe eines Handlingsystems wird jeweils eine Bodenlage vom Stapel entnommen und auf die Leerpalette gelegt. Diese wird anschließend vom Querverfahrwagen zum Pufferplatz der Roboterzelle und bei Bedarf auf den Palettierplatz transportiert. Der langgezogene Aufbau der gesamten Anlage ist durch den nächsten Schritt des Projektes begründet: Die zweite Palettieranlage wird exakt zwischen den beiden Palettenmagazinen und der ersten Anlage positioniert sein, sodass die Magazine über die Fördertechnikstrecke beide Anlagen mit Paletten versorgen. Zuvor entstehen auf Kundenseite auch zwei neue Abfüllanlagen für Mehl- sowie für Schälprodukte, die dann jeweils eine der beiden Palettierzellen bedienen werden.

Von der Decke abgehängt

Für die Zuführung der Säcke wurden ein bereits auf Kundenseite vorhandener Steigförderer und ein Egalisierungsband in die Anlage integriert. Die gesamte Zuführung musste aus Platzgründen von der Decke abgehängt werden. Die Säcke werden durch einen Schwenkförderer vom Steigförderer übernommen, um 90 Grad gedreht und mit dem Boden voraus auf das Egalisierungsband gefördert. Nun übernimmt ein Förderband die Säcke und transportiert sie mit einer Kurve auf den Abnahmeplatz in der Palettierzelle, von wo sie auf einer Rollenbahn bis zum Endanschlag gefördert werden. Der Roboter – eingesetzt wurde ein „Kuka KR120-R3200“ mit vier Achsen – stapelt die Säcke nun auf der Leerpalette auf dem Palettierplatz. Um die unterschiedlich großen und schweren Säcke sicher zu transportieren verfügt der eigens entwickelte Greifer zusätzlich zu den Greiffingern über eine obere und seitliche Andruckplatte. Mit einem Handrad kann die maximale Breite des Greifers manuell eingestellt werden.

Absenkung der fertigen Paletten

Die fertigen Paletten werden auf den Palettenabgabeplatz transportiert, der als Lift ausgelegt ist. Hier werden sie von einer Höhe von 500 Millimetern auf 80 Millimeter abgesenkt und anschließend mit einem Handhubwagen entnommen. Der Verfahrbereich des Querförderers, das Bodenlagenmagazin und der Palettierplatz sind von einem Schutzzaun umgeben, der Zugang zu diesen Anlagenteilen erfolgt über Schutztüren. Die Sicherheitsverriegelung mit Zuhaltung erlaubt ein Öffnen der Schutztüren erst, wenn die gefahrbringenden Bewegungen sicher gestoppt sind. Im Zuge der Realisierung der dritten Stufe des Projektes werden beide Palettierzellen an das übergeordnete ERP-System „Navision“ angebunden, von dem sie alle auftragsbezogenen Daten (Paletten, Palettierschemen, Wickelprogramme, Etikettendaten) vorgegeben bekommen. Zwischen den Anlagen und „Navision“ erfolgt dann ein regelmäßiger Austausch von Produktions-, Leistungs-, Auftrags- und Stammdaten zu allen Artikeln.