Lagern, puffern, sequenzieren

„Das DMS ist weit mehr als ein einfaches Lagersystem. Es ist ein umfassendes Subsystem, das in der Lager- und Produktionslogistik vielseitig einsetzbar ist – sei es als Pufferlager oder zur Unterstützung von Produktionsprozessen“, erklärt Stefan Bonifer, Leiter Lösungsentwicklung DACH / EMEA bei Dematic. Diese Vielseitigkeit ermögliche es Unternehmen, ihre Lagerprozesse zu optimieren und flexibel auf verschiedene Anforderungen zu reagieren, ohne in neue Systeme investieren zu müssen.

Flexible und effiziente Lagerung

Dematic hat das moderne Lagersystem speziell für die Pufferung, Lagerung und Sequenzierung von Behältern, Kartons, Tablaren oder einzelnen Gebinden entwickelt. Es zeichnet sich insbesondere durch seine Skalierbarkeit aus und ermöglicht darüber hinaus eine präzise Prozessplanung bei hoher Auslastung auf kleinstem Raum. Dies ist speziell im E-Commerce von Vorteil, wo häufig schnelles Wachstum und saisonale Spitzen auftreten. Durch die modulare Bauweise lässt sich das System leicht an sich verändernde Anforderungen anpassen und die Lagerkapazitäten problemlos erweitern. So kann es beispielsweise durch die Integration weiterer Shuttles vergrößert werden, ohne dass große Umbaumaßnahmen notwendig sind. „Diese Eigenschaften machen das System zur idealen Lösung für alle, die eine effiziente Materialbereitstellung benötigen – sei es für die Versorgung von Kommissionierstationen oder zur Pufferung von Waren“, erklärt Bonifer.

Das „Multishuttle“ unterstützt die Lagerung in einfacher, doppelter oder mehrfacher Tiefe und bietet damit einen großen Spielraum hinsichtlich des Lagerguts. Dank des integrierten innovativen Teleskop-Lastaufnehmers, der sich flexibel an die Breite der zu handhabenden Ware anpasst, kann es unterschiedliche Lastgrößen und Verpackungsformate lagern und transportieren. So bewegt das DMS nicht nur standardisierte Behälter, sondern auch individuell gestaltete Kartons und Trays schnell und sicher. Zudem kann das Regalsystems sowohl auf betonierten Böden als auch auf Stahlbaubühnen installiert werden, was für seine Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche bauliche Gegebenheiten spricht. Darüber hinaus befindet sich „Dematic Multishuttle“ derzeit im Cradle-to-Cradle-Zertifizierungsprozess, der sicherstellt, dass Produkte nicht nur sicher, sondern auch zirkulär und verantwortungsvoll hergestellt werden. Dabei werden die Umwelt- und Sozialauswirkungen eines Produkts über dessen gesamten Lebenszyklus hinweg umfassend analysiert.

Um den CO2-Fußabdruck so klein wie möglich zu halten, wird bei der Materialauswahl besonders auf Umweltverträglichkeit und Wiederverwendbarkeit geachtet.

Ein Großteil der Komponenten des Multishuttles besteht aus hochgradig recycelbaren Materialien wie Aluminium und Stahl; das Multishuttle ist über 85 Prozent wiederverwendbar, wie Susanna Felker, Forschungsingenieurin für Innovation und fortschrittliche Automatisierung bei Dematic, erklärt: „Besonders vorteilhaft sind der reduzierte Materialeinsatz, die Reparaturfreundlichkeit und die Langlebigkeit des Multishuttles. Zusammen mit ausgeklügelter Software tragen diese Faktoren dazu bei, Ressourcen zu schonen und den Energieverbrauch während der Nutzungsphase zu minimieren.“

Optimale Raumausnutzung

Lagerflächen sind ein so teures wie knappes Gut, weshalb die effiziente Nutzung des vorhandenen Raums zunehmend entscheidender wird. Mit seiner kompakten Bauweise ermöglicht die Dematic-Lösung eine hohe Lagerdichte, so Bonifer: „Durch die Mehrfach-Tiefenlagerung können mehr Waren auf kleinerem Raum gelagert werden, was zu deutlichen Kosteneinsparungen führt.“ Das überlappende Teleskoparmsystem und die achtfingerige Lastaufnahme minimieren den Platzbedarf zwischen den gelagerten Produkten und erhöhen die Lagerdichte nochmals. Dazu reduziert das Shuttlesystem den Bedarf an Lagergängen und optimiert so die Raumausnutzung. Aufgrund vieler Konfigurationsmöglichkeiten kann Dematic es darüber hinaus exakt an die Anforderungen des Kunden anpassen und Leistung, Layout sowie bauliche Gegebenheiten bei der Installation berücksichtigen.

Sequenzierungen innerhalb des Multishuttle-Systems

Ein weiterer Vorteil ist die Möglichkeit, Sequenzierungen direkt innerhalb des Multishuttle-Systems und einer Gasse vorzunehmen. Dies senkt den Bedarf an zusätzlichen Sequenzierungsoperationen und Fördertechnik vor den Kommissionierstationen, was die Komplexität der Gesamtkonstruktion und die Kosten weiter reduziert. „Besonders hervorzuheben ist hier unser patentierter Inter-Aisle-Transfer, der es den Shuttles ermöglicht, Ladeeinheiten innerhalb des Regalsystems zum doppeltiefen Lagerplatz der benachbarten Gasse zu transferieren“, erklärt Bonifer. Auf diese Weise kann das Shuttle der benachbarten Gasse die Ladeeinheit aufnehmen, ohne unnötige Verkehre über Lifte und Fördertechnik.

Leises Lager, höherer Durchsatz

Strukturierte und präzise geplante Lagerprozesse sind unerlässlich, um einen reibungslosen Materialfluss zu gewährleisten. Ein wesentlicher Vorteil des DMS ist dazu die signifikante Erhöhung des Durchsatzes. „Im Vergleich zu herkömmlichen Lagersystemen bietet unsere Lösung eine vier- bis siebenmal höhere Durchsatzleistung“, betont Bonifer. Erreicht werde dies unter anderem durch die hohe Geschwindigkeit und Präzision der Shuttles, die in den Regalen fahren und die Waren beidseitig entnehmen können. Darüber hinaus ermöglicht die anforderungsgerechte Sequenzierung der Ladegüter eine exakte und eine fehlerfreie Planung der Reihenfolge, in der sie für die Kommissionierung oder Palettierung benötigt werden. Dadurch werden Arbeitsprozesse optimiert und die Produktivität gesteigert.

Jedes Shuttle arbeitet mit niedrigem Gleichstrom (24 Volt DC), was den Energieverbrauch geringhält. Außerdem sind die Shuttles so konstruiert, dass sie sehr leise arbeiten, was die Arbeitsumgebung angenehmer macht. Auch eine der jüngsten Verbesserungen betrifft die Reduktion des Geräuschpegels: Durch die Integration größerer Räder und eine optimierte Führungsrollengeometrie ist das System nochmal deutlich geräuschärmer geworden. Nicht zuletzt arbeiten die Chevron-Hubgurte in den DMS-Liften im Vergleich zu herkömmlichen geraden Zahnriemen leiser.

Kontinuierliche Verbesserung

Seit seiner Markteinführung im Jahr 2006 hat das DMS einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess durchlaufen, der sowohl Hardware als auch Software umfasst. „Durch die gesammelten Erfahrungen aus realisierten Projekten und das stetige Feedback der Kundinnen und Kunden konnten wir das System beständig weiterentwickeln“, sagt Bonifer. Hier ist vor allem der Teleskop-Lastaufnehmer mit seinen acht flexiblen Fingern zu nennen, der eine sichere und schonende Handhabung der Ladegüter ermöglicht. Die Finger bestehen aus robustem, kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff, um ihre Langlebigkeit und Zuverlässigkeit zu steigern. Die Shuttles des DMS werden aus leichtem Aluminium gefertigt. Sie sind dadurch schneller und belastbarer. Mit Geschwindigkeiten von bis zu vier Metern pro Sekunde und einer Beschleunigung von zwei Metern pro Sekunde können sie Güter schnell und effizient transportieren. Zudem ist das System auch für den Einsatz in extremen Umgebungen konzipiert: So kann die Freezer-Variante des DMS bei Temperaturen von bis zu –30 Grad Celsius betrieben werden.

Trotz seiner fortschrittlichen Technologie bleibt das DMS einfach in der Bedienung und Wartung. Jede Ebene des Regalsystems ist mit Ein- und Ausgangsförderern sowie einem Shuttle ausgestattet, das horizontal durch die Regale fährt. Am Ende jedes Gangs transportiert ein vertikaler Lift die Ladung zum Ein- oder Ausgangsförderer, wo sie sequenziert und für die Weiterverarbeitung bereitgestellt wird. Für den Fall, dass ein Shuttle geprüft werden muss, bietet Dematic eine manuelle Zugriffsmöglichkeit, die es den Bedienenden erlaubt, direkt in den Gängen am System zu arbeiten und es bei Bedarf vor Ort zu warten. „Diese einfache und kostengünstige Konstruktion minimiert Ausfallzeiten und sorgt für eine hohe Verfügbarkeit des Systems“, so Bonifer.

Mehr als ein Lagersystem

Ob im E-Commerce, in der Automobilindustrie, der Pharma- oder Lebensmittelbranche – das DMS bietet vielseitige Lösungen für zahlreiche Anwendungen. Dabei ist es weit mehr als ein Lagersystem: Es ist eine hochflexible, skalierbare und effiziente Lösung, die den wachsenden Anforderungen moderner Logistikprozesse gerecht wird. „Mit seiner Fähigkeit, sich an sämtliche Gegebenheiten anzupassen, hohe Leistungsanforderungen zu erfüllen und gleichzeitig die Betriebskosten zu senken, ist es eine wertvolle Investition für Unternehmen, die ihre Intralogistik auf das nächste Level bringen möchten“, fasst Bonifer zusammen. In einer Zeit, in der Effizienz und Flexibilität entscheidend sind, verschaffe das DMS Unternehmen somit einen klaren Wettbewerbsvorteil. (ck)