Nachhaltig wachsen

Wernsing Feinkost automatisiert 23.060 Stellplätze mit Satellitentechnologie

Mit der kompetenten Unterstützung der Westfalia Technologies GmbH & Co. KG hat die Wernsing Feinkost GmbH ihre Kapazität am Stammsitz Addrup-Essen mit einem automatischen Kühllager und zwei automatischen Tiefkühllagern von bislang 61.000 Stellplätzen um rund 23.000 Stellplätze für Euro-, Industrie-, H3- und Einwegpaletten erweitert. Dabei überzeugte der Intralogistik-Spezialist Westfalia mit seiner besonders material- und palettenschonenden Satellitentechnologie für die dynamische, stabile und kompakte mehrfachtiefe Lagerung.

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Zentrale Intralogistik dank kompakter Satellitenlager: Die TK-Lager wurden um 20 Grad gedreht an das Kühllager gesetzt, um auf der Bestandsfläche Kapazität für die verarbeitete Kartoffelernte einer ganzen Saison zu schaffen. Bild: Westfalia Technologies GmbH & Co. KG
Zentrale Intralogistik dank kompakter Satellitenlager: Die TK-Lager wurden um 20 Grad gedreht an das Kühllager gesetzt, um auf der Bestandsfläche Kapazität für die verarbeitete Kartoffelernte einer ganzen Saison zu schaffen. Bild: Westfalia Technologies GmbH & Co. KG

Gute und nachhaltig produzierte Lebensmittel sind ein Erfolgsrezept der Wernsing Feinkost GmbH im niedersächsischen Addrup-Essen (Oldenburg). Ihr wachsendes Sortiment aus Kartoffelprodukten, Antipasti, Brotaufstrichen, Desserts, Dressings, Dips und Saucen, Marinaden, Pasten, Pikantem, Salaten, Suppen und Eintöpfen ist in aller Munde, erreicht Genießer über Fachgroßhandel, Einzelhändler, Discounter und Industriepartner. Als Teil der Wernsing Food Family mit 11 Produktionsstandorten in Deutschland und 15 in Europa macht die europäische Unternehmensfamilie mit rund 4.600 Mitarbeitenden einen Jahresumsatz von rund 1,65 Mrd Euro.

Ideale Lösung für Anforderungen bei Wernsing

Die Herausforderung, vor der Wernsing als Produzent von Kartoffelprodukten stand: Saisonale Kartoffelernten vollständig zu verwerten, also geballt zu verarbeiten und an einem einzigen Standort bis zum Verkauf einzulagern. „Auf einer stark begrenzten Grundfläche sollte maximale Kapazität entstehen“, beschreibt Fabian Spitz, Vertrieb Technologien & Systeme bei Westfalia, das Ziel. „Unsere mehrfachtiefen Kompaktlager haben einen Raumnutzungsgrad von etwa 95 Prozent, nutzen stark beschnittene Grundflächen optimal.“

Die Herstellung von tiefgekühlten Kartoffelartikeln und ungekühlt haltbaren Lebensmitteln wird in der Regel in größeren Chargen realisiert. „Die Satellitenlager mit enormer Lagerdichte und Kapazität auf minimaler Fläche passen ideal zu unserer Sortimentsstruktur“, bestätigt Alfred Kessen, Geschäftsführer Materialwirtschaft und Einkauf der Wernsing Feinkost GmbH. „Die mehrfachtiefe Lagerung ist für uns wesentlich kostengünstiger als eine Einzelplatzlagerung.“

Gegenüber mehrfachtiefer Lagerkonzepte anderer Anbieter überzeugte Westfalia mit seiner Antwort auf die strapaziösen Bedingungen für Ladehilfsmittel. „Über lange Zeit hohe Gewichte – in diesem Fall rund eine Tonne schwere Einheiten mit Kartoffelprodukten – einzulagern, belastet Paletten enorm“, so Fabian Spitz. „Dadurch biegen sie sich in Lagern mit Zweifachunterstützung durch, es kann zu Störungen kommen. Mit der Kombination einer Dreifachauflage – einer zusätzlichen Mittelschiene in den Lagerkanälen – und dem Lastaufnahmemittel Ketten-Satellit ermöglichen wir lange Standzeiten bei hoher Verfügbarkeit der Anlage durch eine besonders stabile Lagerung und langlebige, zuverlässige Technik. Und unser Kunde kann problemlos auf Einwegpaletten ohne Unterpalette lagern, beispielsweise für den Export bestimmte Artikel.“

Die für die speziellen Lagerprofile geteilten Satelliten „fahren sehr materialschonend unter die Palette und nehmen diese auf. Die Palette ändert dabei nicht die Position. Das erlaubt zudem höhere Dynamiken bei der Ein- und Auslagerung“, betont Fabian Spitz. Im Dialog mit Wernsing habe sich der Ketten-Satellit mit Dreifachauflage als die optimale Lösung für die projektspezifischen Anforderungen an Kapazität und Verfügbarkeit herausgestellt.

„Westfalia hat sich schon in einer frühen Phase durch seine Einsatzbereitschaft ausgezeichnet“, sagt Tobias Steenken, Leiter Intralogistik bei Wernsing. Die Übergabe vom Vertrieb zum Projektteam sei lückenlos, „das ist selten“, betont er. „Projektleiter sind frühzeitig vor der Auftragsvergabe herangezogen worden, Anforderungen wurden in Meetings definiert und so das Gesamtkonzept Schritt für Schritt mit exaktem Lastenheft gemeinsam bis zum vergabefähigen Angebot erarbeitet.“

Zurückgreifen konnte Westfalia bei der Konzeption auf eine besonders große Bandbreite verschiedener Satelliten für den Transport einzelner oder mehrerer Ladeeinheiten auch ungewöhnlicher Formate, statt auf wenige Standard-Shuttle angewiesen zu sein. Spitz: „Mit diesem Baukasten können wir unsere Lagersysteme auf jede Anforderung feinjustieren.“

Lagerautomatisierung trägt zur Klimaneutralität bei

Als erstes Unternehmen der kartoffelverarbeitenden Industrie in Deutschland wirtschaftet Wernsing seit Oktober 2020 zertifiziert klimaneutral. Ein Prozess, der schon 2002 angestoßen wurde. Durch Standortklimabilanzierungen mit dem zertifizierten Beratungsunternehmen ClimatePartner wird der Status jährlich überprüft und optimiert.

„Wir versuchen stetig, Emissionen zu verringern und zu vermeiden. Und kompensieren sie durch Klimaschutzprojekte von ClimatePartner“, so Alfred Kessen. Generalunternehmer Westfalia lieferte mit den Hochregallagern in gleich mehrfacher Hinsicht einen entscheidenden Baustein zum nachhaltigen Wachstum des Nahrungsmittelproduzenten.

„Bei unseren Investitionsentscheidungen nehmen wir eine ganzheitliche Betrachtung vor“, sagt Alfred Kessen zur Auftragsvergabe an das mittelständische Intralogistik-Unternehmen aus Borgholzhausen. „Wir betrachten unsere Investitionen ökonomisch, ökologisch, sozial und energetisch im Rahmen unseres Energiemanagementsystems, für das wir bereits 2013 gemäß DIN EN ISO 50001 zertifiziert worden sind.“

Das Ergebnis war eine klare Entscheidung für die ressourcenschonenden Lagertechnologien von Westfalia: „Das gewählte Lagersystem hat uns auch in Kombination mit den energieeffizienten Regalbediengeräten überzeugt.“ Diese verfügen über intelligente Antriebssteuerungen für den Energieausgleich zwischen Fahr- und Hubachse – Bremsenergie wird zum Beispiel als Hubenergie zur Verfügung gestellt – sowie Strom ins System zurückgespeist. Auch das Lagerlayout senkt den Energieverbrauch. Denn die mehrfachtiefen Lager kommen mit nur drei Lagergassen und Fahrzeugen im Standby aus, und die hohe Lagerdichte reduziert den zu kühlenden Raum. Die Logistik konnte durch die hohe Kapazität am Standort wirtschaftlich und ressourcenschonend gebündelt werden.

Bündelung für wachsendes Sortiment

„Im Rahmen unseres kontinuierlichen Wachstums haben wir bislang zunehmend externe Lagerkapazitäten genutzt. Große Warenmengen mussten aus logistischen Gründen wieder in unser Zentrallager zurückgeführt werden“, schildert der Geschäftsführer Materialwirtschaft und Einkauf. „Wernsing verfügte zuvor schon über 61.000 Stellplätze zur Bevorratung mit Lebensmitteln.“ Durch sein umfangreiches Sortiment aus Kühl-, Tiefkühl- und Trockenlagerartikeln sei das Unternehmen ein leistungsstarker Partner des Handels.

„Kurze Lieferzeiten, ein hoher Servicegrad und ein breites Sortiment zur Reduzierung der Komplexität auf Kundenseite gehören zu unserem Geschäftsmodell. Mit der Erweiterung um rund 23.000 Stellplätze, automatisiert mit flächen- und energiesparender Satellitentechnologie, können wir die Lagerung und Versandlogistik mit vereinfachten Prozessen und sehr effektiv direkt vom Produktionsstandort aus leisten.“

Ökonomische und soziale Nachhaltigkeit

„Dass das automatische Lagersystem Lagerprozesse effizienter und sicherer macht, war auch bei der sozialen Betrachtung wichtig“, betont Kessen. „Wir stellen uns mit den automatischen Lagern dem Fachkräftemangel und den herausfordernden Arbeitsbedingungen im Tiefkühlbereich. Wir wollten den Personalbedarf zur Ein- und Auslagerung gering halten und zugleich die Arbeitsbelastungen senken. Bei uns stehen die Menschen im Mittelpunkt, auch bei der Automatisierung. Unsere Mitarbeiter in der Intralogistik sollen zunehmend überwachende Aufgaben erfüllen. Die Arbeitsbelastung sinkt dadurch. Stellen in der Intralogistik werden attraktiver.“

Ein besonderes Feature der Westfalia-Lager sind zudem die Wartungslifte an den Regalbediengeräten (RBG). In den extremen Kühl- und Tiefkühl-Lagerumgebungen, die außerdem für den Brandschutz inertisiert sind, entlasten die Lifte das Personal. Fabian Spitz: „Sie ermöglichen den Servicemitarbeitern, kraftsparend jeden Punkt in den 30 Meter hohen Lagern zu erreichen.“

Um 20 Grad gedrehte TK-Lager für höchste Kapazität

Westfalias Projektplaner und Ingenieure fanden gemeinsam mit Wernsing die ideale Balance zwischen Kompaktheit und Zugriffsfrequenz. Die Zugriffshäufigkeit fällt geringer aus als bei Einzelplatzlagern, bietet sich aber bei sortenreinen Kanälen und längeren Lagerzeiten an. Insgesamt 17.360 Plätze für Euro-Paletten bieten die beiden 56,5 Meter langen, 30 Meter hohen und 62,2 Meter bzw. 41,6 Meter breiten TK-Lager für bis zu 1.050 kg schwere Ladeeinheiten. Das 61 Meter lange, 9,2 Meter breite und 30 Meter hohe Kühllager kommt, gemessen an Industriepaletten, auf 2.988 Stellplätze für bis zu einer Tonne schwere Ladeeinheiten. Insgesamt ist, je nach Formaten, für bis zu 23.066 Einheiten Platz.

„In jedem Lager setzen wir ein Regalbediengerät mit einem Ketten-Satellit für die Quereinlagerung ein“, sagt Carsten Lüdeking, zuständiger Projektmanager bei Westfalia. „Die drei Regalbediengeräte leisten gemeinsam bis zu 184 Palettenbewegungen pro Stunde.“ Eine weitere Besonderheit sei die enorme Flexibilität des Lagerlayouts. „Die beiden TK-Lager wurden um 20 Grad gedreht an das Kühllager gebaut, um die Grundstücksgrenze zu berücksichtigen.“ Der zur Verfügung stehende Raum wurde mit abgestuften Kanaltiefen optimal genutzt. 24 Stellplätze stellt der tiefste Lagerkanal bereit.

Nahtlos in den Bestand eingepasst

Die eigengefertigten RBG wurden inklusive SPS geliefert. Integriert wurde das Lagersystem in ein bereits bestehendes automatisiertes Materialflusssystem eines Marktbegleiters. Lüdeking: „Wände, Regale und Dach der Neuanlage in selbsttragender Silobauweise hat Westfalia integriert und die Anlage softwareseitig an eine bereits bestehende Logistiksoftware angebunden.“

Die Elektrohängebahn des Bestandsystems, die die Einheiten aus der Produktion zu den Lagern – oder von dort zum Versand – transportieren, ist über Paare L-förmiger Ein- und Auslagerstränge des Westfalia-Systems an jede der drei Lagergassen angebunden. Nach einer Konturenkontrolle passieren die Paletten auf den Förderern je eine Schleuse mit vertikalen Toren. Diese Schleusen schirmen die für den Brandschutz sauerstoffreduzierten Lager ab. Die Förderer transportieren die Paletten jeweils auf einen Drehtisch, der sie für die Übergabe an die RBG zur Gasse dreht. Die Auslagerstränge sind entsprechend aufgebaut.

Realisiert hat Westfalia das Projekt ab Dezember 2020, im Juni 2022 gingen die neuen Lager in Betrieb, Ende Oktober waren sie mit Produkten aus der aktuellen Kartoffelernte gefüllt. Die Produkte lagern dort bis zum vollständigen Verkauf.

Eine angenehme Zusammenarbeit ...

„Die Zusammenarbeit mit Westfalia war optimal, Hindernisse haben wir gemeinsam ausgeräumt“, betont Tobias Steenken. „Westfalia hat nach praktischen und umsetzbaren Lösungen zu Gunsten des Bauherrn gesucht. Dass dieser nicht auf Kosten sitzen bleibt, ist der Anspruch unseres Intralogistik-Partners, so unser Eindruck.“

„Projektleitung sowie die Bauleitung vor Ort waren stets flexibel und für Gewerke gute Ansprechpartner und Lösungsfinder. Dies erleichterte uns enorm die Arbeit, da wir uns voll auf Westfalia verlassen konnten und nicht selbst 24/7 auf der Baustelle verbringen mussten.“ Die Zusammenarbeit mit „klasse Bauleitern“, Gewerken und das gesamte Projekt seien sehr angenehm und ruhig verlaufen.

... und ein gutes Projektteam mit Know-how

Das Fazit von Tobias Steenken: „Durch das Gesamtpaket Dach, Wand, Stahl, Lager- und Fördertechnik konnten wir das gesamte Westfalia-Know-how nutzen. Die Detailkonzepte waren sehr gut ausgearbeitet, unsere Anforderungen wurden stets berücksichtigt, dennoch aber immer wieder kritisch hinterfragt und die Notwendigkeit geprüft. Das macht ein gutes Projektteam aus.“ (ck)

Eine Information der Westfalia Technologies GmbH & Co. KG

 

Redaktion (allg.)

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Nachhaltig wachsen
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