Doppel-Lager auf neuestem Stand

Schon bei der Erweiterung des Systems hatte Dold gemeinsam mit Westfalia die technologische Vereinheitlichung ins Auge gefasst. Mit dem Auftrag im Sommer 2025 plante der Intralogistik-Spezialist die Modernisierung dann akribisch und setzte sie in kürzester Zeit im Februar 2026 innerhalb von neun Tagen inklusive zweier Wochenenden vor Ort um. „Während die zu modernisierende Anlage eine Woche stillstand, lief die neue Anlage weiter“, erklärt René Findling, Vertriebsleiter Modernisierung & Erweiterungen bei Westfalia, das Vorgehen. „Vorteil bei der umfassenden Modernisierung war, dass Dold ein Bestandskunde mit Servicevertrag ist. Wir kannten damit detailliert und laufend den Stand der Anlage und die Ersatzteilbevorratung. Mit der Modernisierung sind Zuverlässigkeit und Effizienz des automatischen Doppel-‚Satellitenlagers‘, das sich als Gesamtsystem eine Halle teilt, sichergestellt.“

Automatisches Gesamtsystem in kürzester Zeit modernisiert

Sebastian Dold, Geschäftsführer der O. Dold Speditions- und Transport GmbH und der DLS – Dold Logistik und Spedition GmbH in Alzey, wertet die Modernisierung als vollen Erfolg. „Wir haben mit unserem Intralogistik-Partner innerhalb kürzester Zeit ein automatisches Gesamtsystem auf dem neuesten technologischen Stand realisiert, das unser Leistungsprofil in der täglichen Praxis zuverlässig umsetzt. Unser Schlüsselstandort in der Wirtschafts-Metropolregion Rhein-Main wird so weiter gestärkt.“ Dieser Standort verfügt über insgesamt vier moderne Lagerhallen inklusive des vollautomatischen, auf 18 °C temperierten Westfalia-Lagersystems mit insgesamt drei Lagergassen, über ein Hochsicherheitslager, das durch das Bundesamt für Luftfahrt zertifiziert ist, sowie ein Zolllager – ideal für effiziente und sichere Lagerprozesse. Ergänzt wird der Komplex durch eine Werkstatt, eine Tankstelle und eine Waschstraße.

1963 gründete Oskar Dold Senior das Unternehmen, das heute zu einer Logistikgruppe gewachsen ist: Mit mehr als 100 Mitarbeitenden, rund 60 modernen Lkw sowie insgesamt ca. 40.000 Quadratmeter Lager- und Logistikfläche an fünf Standorten liegt der Fokus auf ganzheitlichen Logistikdienstleistungen, bei denen Transport- und Lagerkapazitäten intelligent kombiniert werden. Kunden profitieren von flexiblen Lösungen entlang der gesamten Supply Chain – von Lagerlogistik und Transport über Outsourcing- und Inhouse-Konzepten bis hin zu individuellen Verpackungs- und Projektlösungen.

Umfassender Austausch für höchste Zuverlässigkeit, Leistung und Sicherheit

„Durch die mehr als 20-jährige Betriebsdauer des ursprünglichen, eingassigen Systems war das Risiko eines Ausfalls von Anlagenbauteilen deutlich gestiegen“, sagt René Findling. „Wir haben den Bestand umfassend analysiert, kritische Komponenten und Bauteile aufgezeigt.“

Abgekündigt waren die Antriebe für Fahr- und Hubwerk sowie die entsprechenden Umrichter für die Fahr- und Hubachse des Regalbediengeräts (RBG). „Wir haben die Asynchron-Servomotoren im Fahrwerk und im Hubwerk gegen neue Servomotoren von SEW-Eurodrive getauscht. Die Antriebswellen, Lageraufnahmen und Antriebsräder wurden bereits bei der mechanischen Wartung getauscht und blieben in diesem Fall erhalten. Zusätzlich zur Antriebseinheit im Hubwerk haben wir dort Getriebe, Hubwellen, Stehlager und Kettenumlenkungen ersetzt. Auch die in die Jahre gekommenen Bremsrollen an den Gefällerollenbahnen zur Bereitstellung der Ware haben wir präventiv gegen neue Rollen gewechselt.“

Ausgewechselt hat das Westfalia-Modernisierungsteam außerdem die Endlagenschalter, die Geschwindigkeitsüberwachung und Kettenrissschalter der Sicherheitsüberwachungen. Die neue SEW CSA-Baugruppe, die die bisher verbaute Geschwindigkeitsüberwachung ersetzt, wertet die Laserwerte und Endlagenschalter aus.

Sensorik und IT auf Höhe des technologischen Stands

Ebenfalls komplett gegen neue Typen des Herstellers Sick gewechselt hat Westfalia die Wegstreckenmessungen in Fahr- und Hubwerk samt Reflektor sowie Umlenkung und Reflektor im Hubwerk. Im Fahrwerk hat das Modernisierungs-Team einen zweiten Laser integriert.

Für die Positionierung im Fahr- und Hubwerk kommen nun zwei voneinander unabhängige Distanzlasersysteme zum Einsatz: ein Sensor des Typs „Sick DL100-21AA2101“ sowie ein „Leuze AMS 107i 120 BT“. „Beide arbeiten nach dem Time-of-Flight-Prinzip, unterscheiden sich jedoch in Hardware und Systemaufbau“, erklärt Christian Essiger, der bei Westfalia zuständige Projektleiter Modernisierung & Erweiterungen. „Durch diese technologisch diverse Auslegung werden systematische Fehler vermieden. Die Messsicherheit ist deutlich erhöht. Gleichzeitig erreichen wir eine hohe Anlagenverfügbarkeit.“

In Kombination mit der sicherheitsgerichteten Auswertung ermögliche dieses Zwei-Geber-Konzept die Umsetzung eines erhöhten Performance-Levels bis PL d – hohe Sicherheit – gemäß EN ISO 13849, so Essiger: „Die Anlage entspricht nach der Modernisierung dem aktuellen Stand der Technik für sicherheitsrelevante Positioniersysteme.“

Zusammen mit der neuen kamerabasierten Fachfeinpositionierung wurden die Spiegel an den Fächern ersetzt. Auch ein Komplettausch des stark beanspruchten Flachkabels am RBG sowie des Türschalters gegen neue manipulationssichere Magnetschalter an der Zugangstür stand an. Die Kraftstromversorgung des RBG übernehmen nun eine neue Schleifleitung, Stromabnehmer und ein neues Kabel zwischen Abnehmer und Schaltschrank.

Das am RBG mitfahrende Bedienpult und den mitfahrenden Schaltschrank hat das Westfalia-Team komplett demontiert und durch neue ersetzt. „Alle notwendigen Bauteile und Komponenten sind bereits integriert, Schaltschrank und Bedienpult werden komplett verdrahtet und vorab im Werk getestet“, erläutert René Findling. „Das ermöglicht uns eine schnellere und reibungslose Inbetriebnahme.“

Zu den beiden Hightech-Paketen gehören nun „MOVI C“-Umrichter von SEW, die „Siemens-S7-Dezentrale Peripherie“ sowie die Steuerung mit „PROFINET“: „Wir haben das bestehende Bussystem auf den aktuellen Industriestandard ‚PROFINET‘ umgestellt, mit Vorteilen wie einfacher Bus-Topologie, einer durchgängigen Servicestruktur und einer Übertragungsrate von bis zu 100 Mbit/s.“

Das Sicherheitssystem wurde auf „Safety Integrated“ umgestellt, „mit programmierten Sicherheitsfunktionen, zusätzlichen Überwachungs- und Diagnosemöglichkeiten, der möglichen Anpassung und Erweiterung im Sicherheitskreis. Dabei erfüllt die Anlage nun aktuelle Normen.“

Parallel zur Regalbediengeräte-Modernisierung wurde die komplette Steuerung der Fördertechnik für den ursprünglichen Lagerteil modernisiert. Dort hat das Modernisierungsteam ebenfalls den kompletten Schaltschrank inklusive der Central Processing Unit (CPU) und der dezentralen Peripherie sowie den Umrichter für den Querverschiebewagen ausgetauscht.

Sicherheitstechnisch auf aktuellem Stand

Um das aktuell geforderte Sicherheitsniveau zu erreichen, wurden unter anderem die alten zweistrahligen Personenschutzlichtschranken gegen mehrstrahlige Systeme getauscht. An der Ein- und Auslagerung hat Westfalia zudem zur Personenabsicherung zwei neue Sicherheits-Laserscanner inklusive Schutzzaun nachgerüstet. „In der vorherigen Ausführung war in diesem Bereich keine vergleichbar sichere Bereichsüberwachung vorhanden“, erklärt Projektleiter Essiger. „Die Scanner überwachen definierte Schutzfelder und lösen bei Betreten des Gefahrenbereichs eine sichere Abschaltung bzw. einen sicheren Stopp der Anlage aus.“ Damit sei der Bereich sicherheitstechnisch auf den aktuellen Stand gebracht.

Grundlage dafür sind die Anforderungen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG sowie die Normen zur Risikobeurteilung und funktionalen Sicherheit, insbesondere DIN EN ISO 12100, DIN EN ISO 13849-1 und DIN EN IEC 61496-1. Für den Materialfluss ist eine Muting-Funktion vorgesehen. Christian Essiger: „Paletten dürfen den Bereich kontrolliert passieren, während Personen weiterhin sicher erkannt werden. So ist die Sicherheit erhöht, ohne die Anlagenverfügbarkeit unnötig einzuschränken.“

Strategisch für optimale 3PL-Leistungen ausgelegt

Ein entscheidender Vorteil für Logistikdienstleister Dold sind – sowohl im neuen als auch „alten“ Teil des Doppel-„Satellitenlagers“ – die schnellen Übergaben, die auf die hohen Frequenzen in der Warenaufgabe und im Versandbereich ausgelegt sind. Die Lagerstrategien sind im Zusammenspiel auf eine optimale Prozessgeschwindigkeit ausgerichtet: Stehen in einer der insgesamt drei zur Verfügung stehenden Lagergassen viele Auslagerungen an, konzentriert das System die Einlagerungen auf eine der beiden anderen Gassen. Auszulagernde Waren werden dicht an die jeweiligen Auslagerstränge umgelagert. Die RBG können so mit höchster Streckeneffizienz und minimalem Energieverbrauch ein-, um- und auslagern. Die kombinierten Lagerbewegungen sichern den pünktlichen Versand und eine optimale Bestandsführung. Schon im Zuge der Lagererweiterung in 2022 hatte Westfalias Warehouse Execution System „Savanna.NET“, das Lagerverwaltung und Materialflussteuerung kombiniert, die alte Lagerverwaltungsoftware „PMain“ abgelöst, gefolgt von einer modernen TCP/IP-Kopplung. Obwohl beide „Satellitenlager“ unter einem Hallendach autonom arbeiten, werden sie über eine einzige „Savanna“-Instanz verwaltet und gesteuert.

„Satellit“ und Layout für Volllast und höchste Geschwindigkeiten

Nach der Aufgabe der Ladeeinheiten werden Palettenpärchen getrennt ausgerichtet. Es folgen Konturenkontrolle, Gewichtskontrolle und Fotoscan. Fehlerhafte Ladeeinheiten schleust das System zur Fehlerbehebung aus. Mögliche Fehler bei der manuellen Aufgabe stören damit nicht den Betrieb des Lagersystems. Für einen störungsfreien Betrieb überprüft jedes Regalbediengerät die geeignete Ladehöhe zusätzlich. Sowohl die neue als auch die alte Regalanlage sind für eine 100-prozentige Maximallast-Befüllung konstruiert. Sie nehmen Euro- und Industriepaletten in drei unterschiedlichen Lagerhöhen auf. Dank Quereinlagerung und Satellitentechnologie ist das Layout für die Halle maßgeschneidert, mit Lagerung bis unter die Hallendecke auch zwischen Hallenbindern– auf minimaler Grundfläche, mit hoher Packtiefe und der Möglichkeit, Euro- und Industriepaletten in Lagerkanälen zu mischen.

„Die Wachstumsstrategie durch die rund 9.000 Stellplätze und die hohe Flexibilität ist jetzt durch die Modernisierung des ursprünglichen ‚Satellitenlagers‘ nachhaltig auf Jahre gesichert“, erklärt Sebastian Dold. „Wir können eine große Bandbreite möglicher Lagergüter abdecken, hocheffizient und energiesparend arbeiten. Auch die Modernisierung lief mit unserem kompetenten Automatisierungspartner Westfalia gewohnt zügig und zuverlässig mit jederzeit verfügbaren Ansprechpartnern und einem hochkompetenten Team bei uns vor Ort. Wir empfehlen die eingesetzten Technologien und Westfalia absolut weiter.“ (jak)

Eine Information der Westfalia Technologies GmbH & Co. KG

Firmenprofil siehe Seite 72