Das Herz der Produktion

Brand- und Rauchschutz, Einbruch- sowie Durchschusshemmung – die Stahl- und Edelstahlprofile der Forster Profilsysteme AG vereinen Sicherheit mit Design. Das Schweizer Unternehmen entwickelt und produziert metallische Tragsysteme für Türen, Fenster und Fassaden. Seit 2018 gehört Forster mit etwa 320 Mitarbeitenden zur belgischen Reynaers Gruppe. 2024 feierte das Systemhaus nicht nur sein 150-jähriges Jubiläum, sondern zog auch von Arbon ins zehn Kilometer entfernte Romanshorn am Bodensee um. Der Forster Campus entstand auf der grünen Wiese – dadurch konnte das Unternehmen alle Produktionsprozesse von Grund auf neu strukturieren und dem Thema Nachhaltigkeit mehr Gewicht geben.

Der Campus erhielt LEED-Zertifikate in Gold und Platin – ein international anerkanntes Gütesiegel für nachhaltiges Bauen. LEED bewertet, wie energieeffizient und umweltfreundlich ein Gebäude ist. Diese Zertifizierung ist ein zentraler Baustein der Nachhaltigkeitsstrategie des Unternehmens. In der Produktion setzt Forster auf recycelbare Materialien, CO2-reduzierten Stahl und selbst erzeugte erneuerbare Energie. Beim Bau kam „Green Steel“ zum Einsatz – ein Stahl, der aus recyceltem Schrott im Elektrolichtbogenofen hergestellt wird und deutlich weniger CO2 verursacht.

Das Herzstück der Fertigung: automatisiertes Wabenlager als Taktgeber

Herzstück der neuen Produktionshalle ist das vollautomatisierte Wabenlager „Unicompact 2.5“ von Kasto. Mit 5.165 Kassetten, einer Länge von 98 Metern und einer Breite von 22 Metern bietet es viel Platz für Rohwaren, Halb- und Fertigzeuge. Im Gegensatz zur vorherigen Lagerlösung benötigt es weniger Grundfläche pro Lagerkapazität und bietet dennoch eine deutlich höhere Aufnahmefähigkeit durch optimierte Raumnutzung. Es teilt die Fabrikation in zwei Hälften: Auf der einen Seite befinden sich die Fertigungslinien für Forster-Fuego-Light-Profile sowie ein Flächenlager für überlange Profile. Auf der anderen Seite sind die beiden Montageanlagen für die Profile „Forster Unico“ angesiedelt sowie mit einem „Unitop 1.5“ ein weiteres Lager für sogenannte Anbruchbunde. Hier lagert Forster die Profile für die Kommissionierung auf Einzelstückbasis.

Seit 2014 versorgt Forster Kunden bei Einzelabrufen oder Nachlieferungen mit Material aus dem „Unitop“. Die offenen Bunde lagern bis zur nächsten Verwendung in einem der 716 Plätze, die zwei unterschiedliche Kassettenformate aufnehmen können. Fabian Strim, Leiter Produktion/Arbeitsvorbereitung bei Forster, sagt: „Zuverlässig, wartungsarm, unkompliziert – das Lager hält, was uns Kasto versprochen hat. Deshalb fiel unsere Wahl wieder auf Kasto, diesmal auf ein ‚Unicompact‘.“ Und natürlich zog auch das „Unitop“ vom alten Standort auf den neuen Campus um. „Kasto unterstützte uns beim Rück- und Wiederaufbau. Das war eine Challenge, weil wir sehr viel Material und alle Kassetten zwischenlagern mussten.“

Gemeinsam geplant, passgenau umgesetzt: Kasto als Materialfluss-Architekt

Der Spatenstich für den Forster Campus erfolgte im Mai 2022, im Februar 2024 lief das neue Wabenlager planmäßig an, und schon in den Sommermonaten 2024 arbeitete die Produktion im Regelbetrieb. „Der Zeitdruck im Projekt war spürbar“, erinnert sich Fabian Strim. Doch dank detaillierter Planung und einem regelmäßigen Austausch mit den Experten von Kasto lief alles reibungslos. „Unsere Erfahrungen sind durchweg positiv“, freut sich der Leiter Produktion/AVOR.

Zentral in der Mitte der Halle gelegen, versorgt das „Unicompact“ Fertigung und Versand gleichermaßen. „Wir haben uns für ein kombiniertes Fertigungs- und Kommissionierlager entschieden“, erklärt Fabian Strim. „Rund um das Lager sind alle Produktionsanlagen sowie die Be- und Entladestellen für Lkw angesiedelt.“ Die Entflechtung der Prozesse war dabei das wichtigste Kriterium. „Der Aufbau der Fertigungshalle, die Position des Lagers und aller Umlaufstationen ist perfekt auf unsere Materialflüsse abgestimmt“, betont er. „Was uns bei diesem Projekt von Anfang an überzeugte, war die enge Zusammenarbeit mit Kasto. Die Kolleginnen und Kollegen dort beherrschen nicht nur die Technik, sondern vor allem das, was davor kommt: Sie hören zu, stellen die richtigen Fragen und analysieren gemeinsam mit uns die komplette Materialflusskette.“ Wo kommt was her, wohin soll es, welche Wege sind sinnvoll, welche überflüssig? Aus diesen Gesprächen entwickelte Kasto eine individuelle Lösung, die exakt zu den Abläufen von Forster passt. Der Aufbau der Produktionshalle, die Position des Lagers und der Umlaufstationen – alles wurde so geplant, dass der Materialfluss rundläuft und die Fachkräfte keine Zeit auf unnötige Wege oder Sucherei verschwenden. „Wir haben nun die optimale Lösung“, freut sich Fabian Strim.

Am alten Standort befanden sich alle Komponenten in einem Flächenlager, das platzintensiv war und für die Beschäftigten weite Wege bedeutete. Dank des zentralen Lagers ist jetzt alles schnell am Einsatzort. Das trägt zur Effizienz, aber auch zur Arbeitssicherheit bei. „Jede Bedarfsstelle hat ein eigenes Gate und wird direkt aus dem ‚Unicompact‘ versorgt“, erläutert der Leiter Produktion/AVOR. Zwei Regalbediengeräte (RBG) bringen die Materialbunde zur gewünschten Umlaufstation. Dort übernimmt ein Portalkran die Profile aus dem Lager, um sie bei der Maschine abzulegen. „Durch den Wegfall von Hallenkränen und die geringere Bewegung schwerer Lasten über Kopf sank das Unfallrisiko deutlich“, weiß Fabian Strim. „Die Automatisierung reduziert manuelle Eingriffe, beschleunigt Abläufe und steigert unseren betrieblichen Mehrwert.“

Intelligente Umlaufstationen für schnelle Taktzeiten und kurze Wege

Insgesamt zehn Stationen versorgen Produktion und Logistik mit Nachschub und lagern Rohwaren oder verkaufsfertige Gebinde ein und aus. Beispiel Fertigung: Die Umlaufstationen besitzen zwei Plätze, von denen immer einer für die Rückgabe einer Kassette zur Verfügung steht. „Dadurch können wir schnell rotieren und eine Box in 25 Sekunden wechseln“, beschreibt Fabian Strim. Eine Rollenbahn transportiert die Kassetten zu einem von zwei Übergabeorten. „Wir benötigen diese beiden Plätze, weil wir an unseren Fertigungslinien immer Ober- und Unterschale zu einem Profil zusammenfügen. Beide Halbzeuge lagern im „Unicompact“, das ERP (Enterprise-Resource-Planning) fordert die passende Ware vollautomatisch an“, erklärt der Leiter Produktion/AVOR. Nach der Auslagerung übernimmt ein Kran das Material und legt es bei der Maschine ab, eine Fachkraft vereinzelt das Langgut manuell. „Die Vielzahl unterschiedlicher Profilsorten macht eine Automatisierung an dieser Stelle unwirtschaftlich“, weiß Klaus Seifermann, Vertriebs-Teamleiter bei Kasto.

Der Versand der fertigen Profilbunde erfolgt an einem von zwei Beladeplätzen an einer anderen Seite der Halle. Im Minutentakt bringt das Regalbediengerät die angeforderten Waren, die von einem Kran in den bereitstehenden Lkw gehoben werden. „Forster hat den Rhythmus vorgegeben, und wir haben die Lösung geliefert“, sagt Klaus Seifermann. „Dabei war es besonders wichtig, nicht nur eine leistungsstarke, sondern auch wirtschaftliche Option umzusetzen.“

Vertrauen wächst mit Erfahrung: Mensch und Technik als Team

Schon frühzeitig involvierte Forster seine Fachkräfte und schulte sie in der neuen Technik. Fabian Strim erzählt: „Wir haben einige Key User aufgebaut, die ihren Kollegen mit Rat und Tat zur Seite stehen. Sie geben ihr Know-how Schritt für Schritt weiter.“ Zu Beginn sei es für manche Fachkräfte ungewohnt gewesen, dass sie nicht mehr selbst zur Ware gehen konnten. „Doch das Vertrauen in die Automation wuchs, und inzwischen ist das Feedback unserer Beschäftigten durchweg positiv. Wenn die Ware zur Person kommt, macht das die Arbeit für sie sehr viel angenehmer.“ Das Lager darf als Herz der Produktion und Logistik nicht stillstehen. „Natürlich sind auch beim besten System Störfälle möglich“, sagt Fabian Strim. „Deswegen ist ein guter Support für uns unverzichtbar. Kasto unterstützt uns hier vorbildlich.“

Clever gelöst: Lager in der Grube

Die Fertigungshalle ist 14 Meter hoch, das „Unicompact“ in ihrer Mitte jedoch 15 Meter. Wie funktioniert das? „Wir haben das Lager in einer Grube untergebracht“, schildert Klaus Seifermann. Das habe mehrere Vorteile. Zum einen sollte das Hallendach eine einheitliche Höhe besitzen, um die Photovoltaik-Module vollflächig installieren zu können. „Zum anderen stabilisiert die in den Untergrund eingelassene Betoneinhausung des Lagers die komplette Produktionshalle, und wir konnten auf eine Pfählung des Bodens verzichten“, ergänzt Fabian Strim. Mit dem automatisierten Wabenlager „Unicompact 2.5“ von Kasto hat Forster den Materialfluss in der neuen Fertigungshalle konsequent optimiert. Das zentrale Lager verkürzt Wege, erhöht die Versorgungssicherheit und reduziert manuelle Eingriffe. In Kombination mit der durchdachten Hallenstruktur sorgt es für reibungslose Prozesse und effiziente Arbeitsabläufe. (ck)

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