Alle Anforderungen voll erfüllt

SEW-Eurodrive bewegt als einer der weltweiten Marktführer in der Antriebstechnik unzählige Prozesse, Anlagen oder Maschinen in vielen Branchen der Produktions- und Prozessindustrie. Seit 90 Jahren steigert das Unternehmen die Produktivität seiner Kunden. Von schnell, dynamisch und hochpräzise, wie in der Stückgutfertigung, groß und kräftig, wie in der Grundstoffindustrie oder in Container-Terminals bis zu kontinuierlichen und logistischen Prozessen, sind Lösungen von SEW-Eurodrive überall auf der Welt zu Hause. Mehr als 19.000 Mitarbeitende weltweit arbeiten in 17 Fertigungswerken und 87 Drive Technology Centern in 52 Ländern an innovativen Antriebstechnologien und damit am weiteren Erfolg des Unternehmens.

Die Aufgabe, mit der SEW an Gebhardt herantrat, klang nach einer Herausforderung: Man suchte einen Partner, der eine moderne, modulare, flexible und leistungsfähige Lagertechnik mit SEW-Komponenten realisiert, die zudem optimal in die vorgegebene IT-Struktur passt und modernste Industrie-4.0-Strategien berücksichtigt. Gleichzeitig sollte die Lösung die neueste SEW-Technologie in der Förder- und Lagertechnik zeigen und damit auch als Show-Room genutzt werden können. „Den Anforderungen von SEW stellten wir uns gerne. Neben den technischen Herausforderungen war sicherlich die Umsetzung der vorgegebenen Leistung und Lagerkapazität auf der zur Verfügung stehenden Fläche eine Besonderheit.“, erläutert Jürgen Avdic Projektleiter bei Gebhardt die Arbeit. „Für uns als SEW waren es wirtschaftliche Kriterien, das überzeugende Gesamtkonzept und die innovativen Produkte, die den Ausschlag für Gebhardt als Projektpartner gaben“, so Kai-Uwe Schroff, Ableitungsleiter Logistik Bruchsal Elektronik bei SEW-Eurodrive.

Vollautomatisiert zu mehr Leistung

Vor Ort realisierte Gebhardt ein Automatisches Kleinteile- (AKL) und ein Palettenlager zur Produktionsversorgung. Das AKL ist als Multi-Level-Shuttle (MLS) Lager konzipiert und verfügt über eine direkte Anbindung an den Wareneingang, die Kommissionierung und den Versand. Es ist 62 Meter lang, 22 Meter breit und 25 Meter hoch. In der Endausbaustufe ermöglichen fünf Gassen mit insgesamt 60 Ebenen die doppeltiefe Ein- und Auslagerung von Behältern (400 × 600) bis 40 Kilogramm. Insgesamt bedienen 40 „Gebhardt StoreBiter MLS high“ mit Riementeleskop 107.760 Lagerfächer und realisieren eine Ein- und Auslagerleistung von 2.300 Behältern je Stunde.

Das Palettenlager ist ebenfalls als Shuttlelager realisiert und setzt auf die Omnipallet-Technologie von Gebhardt: Das realisierte Lager ist direkt an den Wareneingang sowie an das Fahrerlose Transportsystem (FTS) zur Versorgung der Produktionsinseln angebunden. Mit Dimensionen von 62 Metern × 24 Metern × 25 Metern und 16 Ebenen bietet es Platz für 9.764 Europaletten, Stahl-Vollwandbehälter, Stahl-Flachpaletten und Euro-Gitterboxen mit bis zu 1.000 Kilogramm Gewicht. 31 Roboter realisieren die Ein- und Auslagerung und erreichen eine Leistung von 160 Paletten in der Stunde. Das System lässt sich auf 48 Roboter erweitern. Es verfügt über vier automatische Volumenmessstationen und bietet 24 Übergabestationen an die Fahrerlosen Transportfahrzeuge aus dem Hause SEW-Eurodrive, den Mobilen Logistik Agenten (MLA).

Wegweisend und durchsatzstark

Täglich erreichen etwa 1.100 Kartons und 500 Paletten das Elektronikwerk in Bruchsal. Nach dem Entladen transportiert die Fördertechnik die ankommende Ware unmittelbar an sechs Wareneingangsarbeitsplätze. Die Mitarbeitenden vereinnahmen an dieser Stelle die Ware und packen die Artikel in Leerbehälter, die automatisch aus dem AKL angedient werden. Gleichzeitig erfolgt neben der Erstmusterprüfung, das heißt der Kontrolle der Ware auf die Erfüllung definierter Eigenschaften, auch eine Gewichts- und Konturenkontrolle der Ware. Die angrenzende Fördertechnik transportiert die fertigen Behälter in Richtung MLS-Lager. Behälter, die die Kontrolle nicht erfolgreich durchlaufen, schleust das System an einen Nicht-in-Ordnung-Platz (NIO) aus. Ein Abfallband transportiert anfallenden Müll unmittelbar ab. Kleinere Palettenware wird ebenfalls in die Behälter umgepackt und zur Lagerung in das AKL aufgegeben. Über den Loop gelangen die Behälter an die AKL-Heber, von wo sie in die einzelnen Gassen verteilt werden. Die Kommissionierung der Ware erfolgt an einem von zehn ergonomischen Arbeitsplätzen. Die Ware gelangt aus dem AKL an den Arbeitsplatz. Ist ein Behälter fertig kommissioniert, transportiert ihn die Fördertechnik Richtung Versand. Dabei dient ein Sequenzer die Behälter eines Auftrags in der richtigen Reihenfolge an einen von sechs Versandarbeitsplätzen an. Leere Behälter gelangen zurück ins AKL. Verunreinigte Behälter durchlaufen die Waschstraße, wo sie gedreht, gesäubert und getrocknet werden, bevor sie ins AKL oder direkt an den Wareneingang transportiert werden. Paletten werden an einem Aufgabeplatz vereinnahmt und einer Gewichts- und Konturenkontrolle unterzogen. Über einen Kettenförderer und Palettenlift, inklusive Teleskopgabeln, gelangen die Paletten in eine der 16 Ebenen. Die Ein- und Auslagerung erfolgt über das „Omnipallet Shuttle“. Nach der Auslagerung über einen von vier Auslagehebern, wird die Palette unmittelbar an einen Übergabeplatz transportiert. Ein mobiles Assistenzsystem kann an dieser Stelle die Palette annehmen und zur Kommissionierung transportieren. Leere Palettern werden mittels MLA direkt an den Wareneingang transportiert.

Ein perfektes Zusammenspiel

Der Kunde hat ein hochdynamisches, modulares und weitestgehend redundantes Logistiksystem bekommen, welches die Anforderungen hinsichtlich Verfügbarkeit, Kapazität, Dynamik und Flexibilität voll erfüllt. Gleichzeitig zeigt das neue Werk die modernste SEW-Technik im Einsatz und ist damit der perfekte Ort, um das perfekte Zusammenspiel der hauseigenen Komponenten in der Logistik zupräsentieren. (ck)