So läuft es weiter rund

Generalüberholung für Regalbediengeräte und Fördertechnik

Die Produkte von thyssenkrupp rothe erde sorgen jeden Tag dafür, dass die Welt in Bewegung bleibt. Der Weltmarktführer stellt sogenannte Großwälzlager her. Großwälzlager sind Komponenten, die zwei Konstruktionsteile miteinander verbinden und deren Verdrehung gegeneinander ermöglichen. Sie kommen in verschiedenen Anwendungen zum Einsatz – überall dort, wo sich etwas dreht. Damit auch die Herstellung dieser Komponenten nicht ins Stocken gerät, modernisierte ein Team von Retrofit-Experten Regalbediengeräte und Fördertechnik im Werkzeuglager für die Produktion.

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Rund 15.000 Tonnen Stahl im Monat verarbeiten die gut 7.000 Mitarbeiter von thyssenkrupp rothe erde an allen Produktionsstätten in zehn Ländern zusammengenommen. Dafür benötigen sie auch eine große Zahl an Werkzeugen. Am Standort Lippstadt lagern diese deshalb in einem automatischen Tablarlager mit zwei Gassen, das seit rund zwanzig Jahren in Betrieb ist. In dieser Zeit haben es die Mitarbeiter vor Ort optimal gepflegt und perfekt instandgehalten. Für eine langfristige Betriebssicherung der Anlage war nun aber eine Generalüberholung erforderlich, weil Hersteller wichtiger Komponenten ankündigten, die Ersatzteilversorgung einzustellen. „Wenn dieser Zeitpunkt im Lebenszyklus eines automatischen Lagers erreicht ist, empfiehlt es sich, die betriebskritischen Bauteile zu erneuern“, erklärt Saverio Carella, Verkaufsleiter Automatisierung bei AM Logistic Solutions. „Zwar wäre es möglich, den Betrieb mit einer Ersatzteilebox, die wesentliche Verschleißteile enthält, noch eine für gewisse Zeit fortzuführen. Das Ausfallrisiko vergrößert sich dabei aber kontinuierlich.“

Planmäßige Modernisierung sichert Regelbetrieb

Eine Abwägung, die bei thyssenkrupp rothe erde klar zugunsten des sicheren Betriebs ausgefallen ist. Nachdem der Hersteller der Steuerungstechnik angekündigt hatte, die Unterstützung seines alten Produkts einzustellen, begann der Produktionsbetrieb frühzeitig mit der Planung des Austauschprojekts. Nach einer Bestandsaufnahme der eingesetzten Komponenten und Ermittlung des Erneuerungsbedarfs erteilte der Industriebetrieb den Auftrag zur Modernisierung an AM Logistic Solutions, einen Spezialisten, der über mehr als 30 Jahre Erfahrung mit Retrofit-Projekten verfügt. Dieser erstellte nach einer gründlichen Vor-Ort-Analyse den Projektplan: In einem Zeitraum von zwei Wochen wurde zunächst das erste Regalbediengerät generalüberholt, anschließend das zweite und zum Abschluss des Projekts schließlich die Fördertechnik an den vier Hubtischen für die Kommissionierung.

Regalbediengeräte: Neue Antriebe und Steuerungstechnik

In den beiden Gassen des Tablarlagers mit 50 Millimeter hohen Trays läuft jeweils ein baugleiches, zweimastiges Regalbediengerät, das aus einer links liegenden Schleifleitung Dauerstrom bezieht. Auch diese Stromversorgung zeigte Abnutzungserscheinungen und wurde bei den Modernisierungsarbeiten erneuert. Darüber hinaus erhielten die beiden Regalbediengeräte eine vollständig neue Steuerungstechnik der aktuellsten Modellreihe inklusive neuer Schaltschränke. Diese hatte das Team von AM Logistic Solutions an seinem Firmensitz in Offenau vormontiert, so dass sie vor Ort direkt in die Anlage implementiert werden konnten. Darüber hinaus tauschten die Automatisierungsexperten sämtliche Motoren und Getriebe der Regalbediengeräte entsprechend den neuesten Richtlinien für Energieeffizienz aus: Fahrantrieb, Hubantrieb sowie die Antriebe für die Lastaufnahmemittel, deren Schaltkästen ebenfalls getauscht wurden. Darüber hinaus ersetzten sie auch die Frequenzumformer als Geschwindigkeitsregler für sanften Anlauf und vorsichtiges Abbremsen. Zur Vorbereitung auf die Arbeiten hatte thyssenkrupp rothe erde zunächst eine Regalgasse freigeräumt. Nach Abschluss der Modernisierung des ersten Regalbediengeräts konnten deshalb die eingelagerten Werkzeuge der zweiten Regalgasse in den bereits fertigen Bereich umziehen.

Fördertechnik: Neue Antriebe und Messeinheiten

Auch an der Fördertechnik der Hubtische an den zwei Kommissionierplätzen nahm das Team von AM Logistic Solutions umfangreiche Erneuerungen vor. Die Fördertechnik erhielt ebenfalls eine neue aktuelle Siemens-Steuerung samt neuer Schaltschränke. Zusätzlich kam moderne Messtechnik zum Einsatz: Darüber hinaus bekamen die Hubtische neue Frequenzumformer.

Ergänzend zu den zeitgemäßen Hardwarekomponenten richteten die Techniker von AM Logistic Solutions auch den Leitstand der Anlage modern ein: Mit einer neuen Visualisierung kann thyssenkrupp rothe erde nun den Anlagenzustand komfortabel überwachen. Dabei zeigt die neue Software nicht nur den Zustand der eingesetzten Technik an. Sie erlaubt es den Nutzern zusätzlich, Fehlermeldungen je nach Anlagenzustand selbst zu definieren und automatisch ausgeben zu lassen.

Auch IT-Updates und Schulungen warenTeil des Projekts

Über die einzelnen Technikkomponenten hinaus haben die Techniker von AM Logistic Solutions gemeinsam mit einem Partner für die IT-Einrichtung auch ein Upgrade des Materialflussrechners vorgenommen, dass die Kommunikationsebene zur neuen Steuerung von Regalbediengeräten und Fördertechnik herstellte. Darüber hinaus haben sie Kommunikationstests vorgenommen und die Mitarbeiter von thyssenkrupp rothe erde im Umgang mit der neuen Software geschult.

„In der Zusammenarbeit mit AM Logistic Solutions hat uns das sehr exakte Vorgehen überzeugt, beginnend mit der gründlichen Bestandsanalyse über eine exakt an unseren Bedürfnissen orientierte Konzeption bis hin zur punktgenauen Umsetzung“, berichtet die Abteilung Instandhaltung des Werkes Lippstadt „Alles in allem hat sich ihre große Erfahrung mit Retrofit-Projekten durch die einwandfreie Durchführung bestätigt.“ (ck)

Eine Information von AM Logistic Solutions

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Christina Kasper

Christina Kasper
Redakteurin, Zeitschrift "Technische-Logistik - Hebezeuge Fördermittel"
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