Coils in schwindelnder Höhe

Logan Aluminium in Russellville, Logan County, Kentucky, ist das größte Werk für Dosenbleche in Nordamerika. Es beliefert über 45 Prozent des nordamerikanischen Dosenmarkts und produziert jährlich über 900.000 Tonnen Aluminium. Zur Verkettung seiner Warm- und Kaltwalzbereiche beauftragt Logan Aluminium den Intralogistik-Spezialisten Vollert aus Deutschland mit dem Bau eines Intralogistiksystems. Im Team wurde bei einer vorgelagerten Planung gemeinsam mit Logan ein modernes Anlagenlayout entwickelt, das den schonenden automatisierten Transport und die Zwischenlagerung der empfindlichen Coils zwischen den einzelnen Bearbeitungsschritten garantiert. Das zentrale Element bildet ein 42 Meter hohes und 130 Meter langes eingassiges Hochregallager, das von einem Regalbediengerät bedient wird – dem bisher größten seiner Art von Vollert. Das Hochregallager bietet auf zehn Ebenen Platz für Aluminium-Coils mit einem Gewicht von bis zu 30 Tonnen und erhöht die bisherige Lagerkapazität um fast 50 Prozent. Zur gleichmäßigen und schnellen Abkühlung der bis zu 360 Grad Celsius heißen Coils ist eine aktive Einzelplatzkühlung vorgesehen.

Transport von der Heißwalze per AGV

Das neue Hochregallager wird über vier Ein- und Ausgänge zum Heiß- und Kaltwalzwerk verfügen. Die Anbindung der rund 350 Meter entfernten Heißwalze erfolgt über ein fahrerloses Transportsystem (Automated Guided Vehicle – AGV). Von ihm werden die Coils direkt dem Vollert-Shuttle entnommen und dem Regalbediengerät im Hochregallager ohne Zwischenschritt bereitgestellt. Für den automatisierten Transport im Kaltwalzbereich sorgen drei Coil-Transporthubwagen. Die Andienung an die Kaltwalze übernimmt eine Vollert-Schiebebühne mit Ausfahrhubwagen, um die Coils am bestehenden Palettenumlauf direkt von der Walzwerkspalette zu be- und entladen.

Sensibel, sicher, schnell

Die Herausforderung für die Experten von Vollert bestand unter anderem in der Konzeption der automatisierten Intralogistikabläufe, denn dabei greifen die Fördersysteme von Vollert in die bestehenden Abläufe des vorhandenen Kaltwalzwerks ein. Der automatisierte Transport ermöglicht schonende und beschleunigte Abläufe, trotz der sensiblen Außenhaut der Aluminium-Coils. Im Zusammenspiel der gesamten Fördertechnik sind im Hochregallager 36 Bewegungen des Regalbediengeräts und damit 18 Ein- und Auslagerungen pro Stunde möglich. Die Steuerungstechnik dafür wurde in Kooperation mit FAS aus den USA entwickelt, einem erfahrenen Partner von Vollert. Auch der Stahlbau für das Hochregal wird von US-amerikanischen Unternehmen gefertigt. Vollert liefert dazu die Statik und Planungen.

Daniel Arbuckle, Sr. Mechanical Engineer von Logan Aluminium: „Logan Aluminium investiert kontinuierlich in neue Technologien zur Steigerung der Produktivität und Digitalisierung, aber auch im Bemühen um mehr ökologische Nachhaltigkeit. Mit unserem neuen Intralogistikkonzept gehen wir konsequent den nächsten Schritt zur Verbesserung unserer internen Abläufe und Steigerung der Effizienz. Mit Vollert haben wir dazu einen kompetenten Schwerlast-Intralogistikexperten mit umfassender Branchenerfahrung an unserer Seite.“