Freie Fahrt für die Intralogistik

TB Spain Injection gehört zur französischen TBI-Gruppe und stellt im Spritzgussverfahren Präzisionsteile für die Automobilindustrie her. Dazu zählen zum Beispiel Komponenten für Autositze, elektronische Verkabelungen und Motorräume. In seinem Werk im nordspanischen Vigo arbeiten 50 Mitarbeiter fünf Tage die Woche an 15 Spritzguss-, Schweiß- und Montagemaschinen. An die Produktionshalle angeschlossen ist ein Lager für Materialien und fertige Produkte. Zwischen den beiden Bereichen verkehren seit kurzem zwei Fahrerlose Transportfahrzeuge. „Anfangs, als die Roboter ganz neu waren, war die Stimmung noch verhalten“, erinnert sich Manuel Canitrot, Leiter des Produktionsstandortes Vigo. „Doch seitdem die Mitarbeiter merken, wie stark die beiden neuen Kollegen sie entlasten, nutzen sie sie gerne.“

Wie so viele Zulieferer spürt auch TBSI den Druck, möglichst kostengünstig und effizient zu produzieren. „Unser Ziel war es, die Produktivität des Werks zu steigern“, erklärt Werksleiter Canitrot. „Dafür mussten wir die vorhandenen Maschinen räumlich besser verteilen und den Materialfluss so optimieren, dass Platz für neue frei wird.“ Was dem Team um Canitrot dabei besonders ins Auge fiel, war der Warentransport zwischen Lager und Produktion. Hierbei geht es vor allem um Verpackungsmaterialien. Früher versorgten zwei Mitarbeiter die Produktionslinien mithilfe von Gabelstaplern mit Nachschub. Um sicherzustellen, dass die Kollegen in der Fertigung ausreichend Material zur Verfügung hatten, fuhren sie oft mehr Paletten dorthin als nötig. So kam es, dass diese sich an den Maschinen stapelten. Das beanspruchte nicht nur viel Platz, sondern barg auch die Gefahr, dass Mitarbeiter darüber stolperten.

Automatischer Transport per FTF

„Wir haben uns diesen Prozess genau angeschaut und entschieden, ihn mit zwei FTF des Typs MiR200 zu automatisieren“, berichtet Canitrot. Die Geräte des dänischen Herstellers Mobile Industrial Robots (MiR) sind mit automatisierten Regalaufsätzen ausgestattet, die es ihnen erlauben, Material eigenständig aufzunehmen und abzuladen. Heute liefern sie Verpackungsmaterial an die Maschinen und holen im gleichen Zug fertige Produkte ab. Der Prozess funktioniert voll automatisiert: Braucht ein Produktionsmitarbeiter Nachschub, ruft er das FTF über ein PDA-Gerät. Er scannt dafür den QR-Code des fehlenden Teils, der an das Fahrzeug übermittelt wird. Dieses weiß daraufhin, wo im Lager sich das benötigte Material befindet, und fährt zum entsprechenden Regal. Von dort wird die Ware automatisch auf den Roboter verladen, bevor sich dieser auf den Weg zur Fertigungslinie macht, von der aus er gerufen wurde.

Mehr Zeit für komplexe Aufgaben

Auf diese Weise erhalten die Werker genau die Menge an Material, die sie benötigen. Damit hat TBSI das Problem herumliegender Paletten ad acta gelegt und spart Platz in der Produktion. „Dank der freigewordenen Fläche konnten wir unseren Maschinenpark erweitern – von ursprünglich neun auf heute 15 Maschinen“, berichtet Canitrot. So sichert sich TBSI den nötigen Produktivitätsvorsprung, um am Wettbewerb vorbeizuziehen. Zugleich müssen die Mitarbeiter die Transportkartons nun nicht mehr manuell verladen, was ihre Arbeit auch unter ergonomischen Gesichtspunkten angenehmer macht.

Die FTS vom Typ MiR200 tragen bis zu 200 Kilogramm. Ausgestattet mit Näherungssensoren, Kameras und Flächenscannern navigieren sie autonom. So können sie sich ohne Schienen oder im Boden eingelassene Magnetstreifen frei in der Werkshalle bewegen. Während die Mitarbeiter im Drei-Schicht-Betrieb arbeiten, unterstützen die Roboter sie rund um die Uhr. Nach Schätzungen des Unternehmens legen sie im Monat durchschnittlich 100 Kilometer zurück. Dies entspricht einer Einsparung von 16 Mannstunden täglich – oder anders ausgedrückt, der Arbeit zweier Vollzeitkräfte. Dank der Roboter können diese ihre Zeit nun für sinnvollere Aufgaben als das Fahren der Gabelstapler aufwenden. „Dies ist für uns sehr wichtig, denn so können wir unsere Mitarbeiter ihren Kompetenzen entsprechend beschäftigen“, erklärt Lucía Regueira, die Logistiktechnikerin des Werks.

Ein sichereres Arbeiten

Neben der Zeitersparnis ist die Sicherheit ein wichtiger Aspekt bei TBSI. „Wir können durch die Fahrzeuge ein sichereres Arbeiten ermöglichen. Denn da wir dank ihnen die Gabelstapler nun seltener brauchen, sinkt auch das Risiko für Zusammenstöße“, so Regueira. „Die MiR200 mit ihren zahlreichen Sicherheitsfunktionen weichen Menschen oder Gegenständen im Weg automatisch aus. Damit reduzieren sie das Unfallrisiko auf ein Minimum.“ Neben ihrer Größe und Tragfähigkeit war vor allem die autonome Navigationsfähigkeit der MiR-Fahrzeuge ausschlaggebend für ihre Anschaffung. Auf ihrem Weg zwischen Lager und Produktion müssen sie zwei Rolltore passieren und zugleich ein erhebliches Gewicht in Form von mehreren Paketen mit fertigen Teilen tragen. „Auch das einfache Einrichten und die Flexibilität der Roboter haben uns überzeugt“, führt Regueira weiter aus. „So können wir sie immer schnell an unsere Bedarfe anpassen.“

Mit Vollgas in die Zukunft

Angesichts der guten Erfahrung mit den ersten beiden FTF überlegt TBSI nun, weitere MiR-Roboter zu integrieren. Dabei steht vor allem der Transport größerer Lasten im Fokus. In einem anderen Teil des Werkes fahren die Mitarbeiter schwere Metallkisten bislang mit Gabelstaplern und manuellen Hubwagen durch die Gegend. Mit „Robotplus“, dem lokalen MiR-Distributor, arbeitet TBSI derzeit an einer Automatisierungslösung, die auch mit höheren Traglasten fertig wird. Mit den Modellen MiR500 und MiR1000, die jeweils 500 Kilogramm bzw. 1.000 Kilogramm tragen können, ist auch der automatisierte Transport voll beladener Paletten kein Problem. Mithilfe der neuen Kollegen hält TBSI seine Intralogistik schlank und die Produktion effizient. (ck)