Zuverlässiger Materialfluss

Nachdem 1985 der erste vorgefertigte Kloßteig entwickelt und die erste Produktionsanlage in Betrieb genommen wurde, erfuhr das Familienunternehmen einen stetigen Wachstum: Das Produktionsprogramm wurde beinahe jährlich erweitert, das heutige Firmengelände am Ortsrand von Wassermungenau wurde gemeinsam mit zwei weiteren Standorten in Sachsen-Anhalt und Nordrhein-Westfalen eröffnet, und neue Produktionslinien zur Verarbeitung von diversen Kartoffelprodukten und gekühlten Backteigen trieben den Unternehmenswachstum kontinuierlich voran. Heute blickt das noch immer familiengeführte Unternehmen auf 1.200 Mitarbeiter, einen Umsatz von 210 Millionen Euro und einen Exportanteil von 40 Prozent in 27 Länder.

Eine Größenordnung, die einen zuverlässigen Materialfluss, insbesondere am Hauptstandort in Wassermungenau, schon beinahe voraussetzt, schließlich werden hier mehrere Tausend Tonnen an Kartoffelprodukten, Teigwaren und Blätterteig auf einer Produktionsfläche von fast 180.000 Quadratmetern jährlich produziert. Aus diesem Grund wandte sich das Unternehmen im Jahr 2021 an den sauerländischen Fördertechnikhersteller HaRo Anlagen- und Fördertechnik GmbH.

Ganzheitliches Konzept

Seine Anforderungen an die neue Förderstrecke konnte Henglein bereits konkret definieren: So galt es die alte und derweil in die Jahre gekommene Förderanlage durch eine neue und vor allem automatisierte Linie, die als Schnittstelle zwischen Produktions- und Kühlhalle fungieren sollte, zu ersetzen. Die Rüthener HaRo-Gruppe überzeugte ihren Kunden schließlich mit einem ganzheitlichen Konzept, das den Spezifikationen von Henglein gerecht werden konnte: In der Produktionshalle erfolgt die Aufgabe der mit den Kartoffel- und Teigprodukten beladenen Paletten zunächst manuell und bodennah mithilfe einer Hubameise auf die Palettenhubstation. Diese übergibt die Fördergüter anschließend auf die angrenzenden angetriebenen Rollenbahnen.

Konstruktionsleiter der HaRo-Gruppe, Markus Löseke, erklärt die Besonderheiten: „Da die Ware auf den Paletten nach der Übergabe zunächst noch ungesichert ist, erfolgt die Beförderung frequenzgeregelt.“ Diese Technik ermöglicht ein sanftes und ruckfreies Befördern der Ware über die rund 20 Meter lange Förderstrecke bis zum Wickler, der die Ware foliert und sichert. Die umwickelten Paletten werden dann ohne Frequenzregelung über die angetriebenen Rollenbahnen weiter zum Etikettiersystem transportiert. Nachdem die Etiketten angebracht wurden, erfolgt der Weitertransport in die angrenzende Kühlhalle. „Zwischen der Produktions- und der Kühlhalle gilt es eine Höhendifferenz zu überwinden, sodass wir unserem Kunden zu einem Vertikalförderer geraten haben“, erklärt Markus Löseke.

Drehbühne für Richtungswechsel

Der HaRo-Vertikalförderer ist für seine schnelle und mühelose Verteilung von Paletten auf unterschiedlichen Ebenen konzipiert und überwindet Höhendifferenzen zwischen verschiedenen Etagen zuverlässig. Bevor die Paletten ebenfalls vollautomatisiert in den Vertikalförderer übergeben werden, ermöglicht eine Drehbühne zunächst den Richtungswechsel der Fördergüter. Im Vertikalförderer angekommen, werden die Fördergüter in die darunter liegende Ebene der Kühlhalle transportiert. „Wenn es darum geht, Fördergüter zwischen zwei Hallen zu transportieren, besitzen die Sicherheitsvorkehrungen oberste Priorität“, betont Markus Löseke aus der HaRo-Gruppe. Aus diesem Grund ist ein Brandschutztor installiert. Außerdem sorgen zwei Schnelllauftore dafür, dass keine Zugluft zwischen den Hallen entweicht.

Und auch der Schutz von den an der Anlage tätigen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern wird großgeschrieben: So sind sämtliche Förderkomponenten, wie beispielsweise die Drehbühne, voll verkleidet und verhindern das Eintreten von Personen. Nachdem der Vertikalförderer die Paletten auf die untere Etage transportiert hat, werden diese über die Rollenbahnen bis zur Abnahmestation transportiert. Gleichsam dienen die Rollenbahnen auch als Pufferstrecke: Sollte sich die Abnahme verzögern, können die Paletten auf den Rollenbahnen in der unteren Etage der Kühlhalle problemlos gepuffert werden. 80 Paletten pro Stunde werden auf diese Weise im Dreischichtbetrieb an sechs Tagen die Woche transportiert.

Intelligentes Konzept

Und während die beschriebene Anlage bereits seit einem Jahr störungsfrei im Einsatz ist, plant Henglein bereits eine Erweiterung der Förderlinie: Um den wachsenden Kapazitäten weiterhin gerecht zu werden, ist der Bau einer weiteren Halle in Planung, die es dann ebenfalls an die bereits bestehende Förderlinie anzuknüpfen gilt. Damit bedient sich Henglein eines intelligenten Konzeptz der HaRo-Gruppe: Dank des Baukastensystems der einzelnen Förderelemente können die Anlagen des Fördertechnikherstellers nämlich jederzeit flexibel angepasst und erweitert werden – und das ganz ohne längere Produktionsausfälle. (jak)

Eine Information der HaRo Anlagen- und Fördertechnik GmbH