Planung ist das A und O

Ja, und häufig fehlt aber dafür der Platz oder ein alternativer Standort, und der laufende Betrieb muss auch aufrechterhalten werden. In vielen Bereichen ist also das Retrofit alternativlos. Ich nutze meine Mechanik, meinen Stahlbau und meine Maschinen weiter, die halten ja 30, sogar 50 Jahre. Aber die Steuerungstechnik hat eine viel kleinere Halbwertzeit – und bei der Software für Lagerverwaltung und Materialfluss ist der Lebenszyklus noch viel kürzer.

Es ist wichtig, sich frühzeitig mit dem Thema Retrofit zu beschäftigen, unabhängig von Branchen. Es dauert von der ersten Bestandsaufnahme bis zur Umsetzung schnell mal ein bis drei Jahre. Besonders relevant ist das Thema Retrofit für produzierende Industriebetriebe. Häufig ist die Intralogistik dort eng mit der Produktion verwoben. Ein Neubau des Lagers auf der grünen Wiese ist für ein solches Unternehmen oft nicht realisierbar. Bei manchem Handelsunternehmen ist diese Option realistischer. Wenn sich die Anforderungen an das Logistiksystem aber grundlegend geändert haben und von der bestehenden Logistikanlage nicht erfüllt werden können, ist es sinnvoller, die Intralogistik von Grund auf neu zu planen.

Nein, das kann man sehr gut machen.

Zum Anfang eines Projektes steht eine erste Bestandsaufnahme, verbunden mit einem unverbindlichen Beratungsgespräch. Wenn die Technik gut dokumentiert ist, können wir aufgrund dieser Daten ein Festpreisangebot machen. Ansonsten bieten wir dem Kunden auf Wunsch eine gemeinsame Erstellung des Lastenheftes an. Das ist die erste Phase des Kundenkontaktes. Der Kunde weiß anschließend, was er tun kann oder tun müsste und was ihn das grob kostet, sodass er Planungssicherheit hat, ohne sich schon auf einen Anbieter festzulegen

Ja, und wenn man diese einmal definiert und ein Festpreisangebot erstellt hat, das der Kunde akzeptiert und den Auftrag vergibt, folgt der zweite Schritt. Unitechnik erstellt ein detailliertes Pflichtenheft, in dem unter anderem alle technischen Schnittstellen, die Bediendialoge, die Sicherheitstechnik und die Migrationsstrategie beschrieben sind. Wir unterscheiden zwischen zwei Arten der Migration: Die „Big Bang“-Umstellung, bei der das gesamte System auf einen Schlag umgestellt wird. Die Alternative ist die stufenweise Umstellung nach Anlagenbereichen. Das Retrofit wird also detailliert geplant: Wie soll das System nachher aussehen, was soll sich ändern?

In dieser erstellen wir einen digitalen Zwilling der Logistikanlage, mit dem wir in der Lage sind, alle Schnittstellen abzubilden, beispielsweise zum ERP-System, zur Steuerung und zur Sensorik. Diese Emulation dient dem Testen der Software. So können wir sowohl die Steuerungstechnik als auch das Lagerverwaltungssystem komplett testen, bevor wir auf die Baustelle gehen. Vor Ort kann in dieser Projektphase bereits nachzurüstende Sicherheitstechnik errichtet werden. Diese Phase findet überwiegend in unserem Büro statt. Für die eigentliche Umstellung sind wir meist mit einer großen Mannschaft vor Ort. Schaltschränke, Steuerstellen und Bedienterminals werden getauscht, Verkabelungen erneuert – parallel an vielen Stellen gleichzeitig. Die Software wird eingespielt und final getestet. Die Instandhaltung des Kunden ist aktiv eingebunden. Die Mitarbeiter werden in die Bedienung der Anlage eingewiesen. Nach dem Hochlauf begleiten wir den Betrieb so lange, bis alles flüssig läuft.

Die Planung ist echt das A und O. Wir reden hier von einem kompakten Zeitraum, manchmal sogar nur ein verlängertes Wochenende, für den gesamten Umbau und die Inbetriebnahme der gesamten Anlage. Das ist schon eine sportliche Herausforderung, für die ein eng getakteter Projektplan auf dem Tisch liegen muss. Dazu kommt die Koordination der Arbeiten, die kundenseitig erbracht werden müssen.

Nun, wir benötigen die Anlage bzw. Teile davon eine gewisse Zeit für uns. Im ungünstigsten Fall müssen die Arbeiten zeitlich und räumlich segmentiert werden. Das haben wir schon mal beim Retrofit der Gepäckförderanlage des Athener Flughafens gemacht. Viel effizienter und kostengünstiger ist es, wenn die Anlage ein paar Tage runtergefahren werden kann.

Ein ganz gefährlicher Fallstrick ist die CE-Kennzeichnung. Die bestehende Anlage wurde vom damaligen Anlagenlieferanten mit einer CE-Kennzeichnung übergeben. Diese bezieht sich auf den Zeitpunkt, zu dem die Anlage in Verkehr gebracht wurde. Kommt es im Zuge einer Nachrüstung zu einer „wesentlichen Änderung“ der Anlage im Sinne der EU-Maschinenordnung, so erlischt die CE-Kennzeichnung. Die Anlage müsste neu in Verkehr gebracht werden. Ein gigantischer Aufwand!

Nun, das schreibt die EU-Maschinenverordnung vor. Jede Änderung muss darauf bewertet werden, ob eine neue „Gesamtheit von Maschinen“ entsteht oder ob es neue Gefährdungen gibt. Will ein Kunde zum Beispiel seinen Materialfluss ändern, hier oder dort eine Förderstrecke nachrüsten, dann müssen wir genau schauen, ob das im Sinne der Maschinenverordnung eine „wesentliche Änderung“ ist oder nicht. Sollte dies der Fall sein, finden wir meist gemeinsam mit dem Kunden eine alternative Lösung.

Tja, aber das sehe ich eher als Chance, denn als ein Fallstrick. Lassen Sie es mich so ausdrücken: Ein Retrofit ist eine gute Gelegenheit, den Energieverbrauch der Logistikanlage zu senken. Zum einen kann das über Hardwaremaßnahmen erfolgen, wie moderne Antriebstechnik mit Energierückspeisung und -pufferung, zum anderen durch schlaueres Management der Energie, zum Beispiel Energiesparmodi.

Der Kunde hat keine klare Zieldefinition, was er mit der Maßnahme erreichen will, oder die Bestandsaufnahme war lückenhaft. Beides erzeugt eine unvollständige Aufgabenbeschreibung. Die daraus resultierenden Änderungswünsche bedeuten mehr Aufwand, mehr Kosten und bringen oft den Zeitplan durcheinander. Ein weiterer Fallstrick ist die mangelnde Vorbereitung der Umstellung. Die reibungslose Wiederinbetriebnahme im laufenden Betrieb erfordert ein detailliertes Migrationskonzept und intensive Tests. Ansonsten drohen ungeplante Betriebsunterbrechungen. Also erst gründlich testen, dann umstellen. Sonst gibt es auf beiden Seiten richtig viel Stress.

Eine Information der Unitechnik GmbH

Firmenprofil siehe Seite 71