„Hier kann man richtig Gas geben!“

Markus Scholten über Innovationen im Lager und optimierte Inventuren

Der Verfasser dieser Zeilen erinnert sich noch an Inventuren in den späten 1980er Jahren. Damals waren Lager teilweise mehrere Tage blockiert, die Inventur fand oft an Wochenenden (klein) und über Weihnachten (groß) statt – kurz: Inventuren waren ein Zeitfresser. Seitdem hat sich jedoch sehr viel getan. Jan Kaulfuhs-Berger, Chefredakteur „Technische Logistik“, sprach mit Markus Scholten, Business Development Manager bei Zetes, über die neuesten Entwicklungen in diesem Bereich.

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 Bild: Zetes
Bild: Zetes

Jan Kaulfuhs-Berger: Zetes ist kein unbeschriebenes Blatt in der Branche. Dennoch, Herr Scholten, bitte zu Beginn einmal zwei, drei Worte zum Unternehmen.

Markus Scholten: Nun, nur zwei, drei Worte, das wird schwierig (lacht).

Dann gern auch ein paar mehr.

Grob gesagt, bietet Zetes Lösungen in zwei Sparten an: die People ID zur Identifizierung und Authentifizierung von Personen und Goods ID zur Rückverfolgung von Gütern und Transparenz innerhalb der gesamten, vernetzten Supply Chain.

Ein Beispiel für Personen?

Zetes People ID bietet Behörden und Institutionen sichere Lösungen zur korrekten Authentifizierung ihrer Bevölkerung und zur Erfüllung der höchsten internationalen Anforderungen für die Ausstellung sicherer ID- und Reisedokumente und die Organisation demokratischer Wahlen. In diesem Gebiet bin ich aber nicht unterwegs, sondern beschäftige mich mit Gütern.

Was heißt das konkret?

Hier geht es um den gesamten Lebenszyklus, also von der Rohstoffzuführung, über Produktion, Serialisierung, Lagerwesen, Transport und Logistik bis hin zu Shop-Lösungen. Wir können die Güter bis zum Endkonsumenten begleiten. Unsere Lösungen helfen, die Prozesse entlang der Lieferkette zu optimieren und Fehler zu eliminieren. Sie schaffen Agilität, Transparenz und Rückverfolgbarkeit mit Echtzeiteinblicken.

Als größter Partner von führenden Herstellern wie zum Beispiel Zebra, Honeywell und vielen mehr, ergänzen wir unser Supply Chain-Portfolio mit der passenden Hardware. Über 80 Prozent der 500 führenden europäischen Supply Chain-Unternehmen nutzen unsere Dienste.

Dann lassen Sie uns das bitte einmal runterbrechen auf die Intralogistik, also den Bereich zwischen Warenein- und -ausgang.

Gern. Was der Verbraucher will, ist die schnelle Lieferung eines Artikels. Er möchte nicht nur ad hoc die Bestätigung seiner Bestellung erhalten, sondern auch erfahren, wenn sich der Status verändert, der Artikel bereits gepickt und verpackt worden ist und wo er sich gerade befindet. Wenn man im Internet bestellt, erhält man wenige Augenblicke danach eine E-Mail mit der Auftragsbestätigung und wird darüber hinaus permanent über den Lieferstatus informiert: Wo befindet sich gerade der Artikel? Wie viele Stopps hat der Fahrer noch? Wann wird der Artikel zu Hause angeliefert? Damit das funktioniert, bedarf es eines gewissen Grades an Digitalisierung im Lager.

Welche Rolle spielt dabei Zetes?

Wir kümmern uns auf der einen Seite um die Prozesse, die im Hintergrund passieren, um für einen Kunden oder Lieferanten die erforderlichen Informationen zu generieren. Auf der anderen Seite helfen wir den Betreibern solcher Lager, deren Anforderungen zu erfüllen. Sie sind verantwortlich für die Erreichung bestimmter Kennzahlen: Liefern sie schnell und zum richtigen Zeitpunkt? Erreicht das richtige Produkt den richtigen Kunden? Stimmt die Anzahl der gelieferten Produkte? Wie sind die tagesaktuellen Bestände? Werden Retouren schnell bearbeitet? Wann muss nachbestellt werden? Solche Prozesse zu optimieren bzw. zu automatisieren, gehört zu unserer Kernkompetenz. Jederzeit Echtzeiteinblicke und Zugang zu all diesen Daten und Informationen. Und nicht zu vergessen: Die Mitarbeiter vor Ort. Wie können wir diese mit passender Technologie unterstützen und effizienter und gesundheitsschonender arbeiten lassen? Möglich sind zum Beispiel Pick-by-Voice-Kommissioniersysteme oder der Einsatz von mobilen autonomen Robotern bei der Beförderung der Ware zum Warenausgang.

Spätestens hier kommt unseres Erachtens das Warehouse Management System (WMS) ins Spiel. Macht Zetes dies auch oder setzen Sie dort auf?

Gute Frage! Wir knüpfen an das WMS an. Wir sind diejenigen, die das WMS tatsächlich mit den entsprechenden Informationen versorgen. Wir sind im exekutiven Bereich unterwegs, sitzen genau zwischen den Managementsystemen und denjenigen, die diese Tätigkeit umsetzen müssen. Das kann eine Maschine oder auch ein Mensch sein. Wir kennen uns extrem gut mit Prozessen und Schnittstellen aus.

Also quasi als Schnittstelle zwischen Maschine und dem WMS?

Naja, so kann man das nicht sagen. Es ist schon deutlich mehr. Wir optimieren das, was vom WMS kommt. Nehmen wir das Beispiel Kommissionierung. Der Mitarbeiter wird automatisch, wegeoptimiert zum nächsten Lagerplatz geführt, wo er entsprechende Produkte entnehmen muss…

… was viele andere auch so machen.

Ja, aber wir schauen uns darüber hinaus die weiteren Zustände an: Wie viele Mitarbeiter stehen in dieser Reihe oder direkt an diesem Platz? Um weiter zu optimieren, buchen wir flexibel die Wege der Mitarbeiter um, sodass keine Stausituationen entstehen.

Klingt relativ komplex.

Ist es ein Stück weit auch. Es beginnt damit zu erkennen, welche Produkte Schnelldreher und welche Langsamdreher sind. Wie soll das Lager aufgebaut werden beziehungsweise was findet man in einem bestehenden Lager vor? Man muss erkennen, wie weit man eingreifen kann. Ist es möglich, die Lagerplätze zu optimieren? Falls nicht, wie können die Wege dazwischen optimiert werden? Und noch eins kommt hinzu: Zetes-Kunden sind weitgehend digitalisiert, wir kommen aber auch in Lager, in dem die Leute noch mit Papier und Stift unterwegs sind. Hier kann man richtig Gas geben! Denn schon in kleinen Digitalisierungsschritten lässt sich viel optimieren, und zwar angepasst auf das Budget des jeweiligen Kunden.

Themenwechsel: Im Vorgespräch haben Sie uns von der Verladekontrolle Zetes Image ID erzählt.

Das ist schon eine großartige Sache. Darf ich an dieser Stelle etwas ausholen?

Gern.

Wir haben ein Produkt, Zetes Image ID, eine kameragestützte Technologie zur Erfassung von Identifikationsmerkmalen. Was tun wir hier? Unser Kunde definiert einen Bereich, innerhalb dessen er Artikel erfassen möchte. Begonnen hat das Ganze mit einer vollautomatischen Palettenerfassung bei Betrieben, die auf einer Palette Produkte einheitlich gepackt haben. Wir haben festgestellt, dass wir das nicht nur mit stillstehender Technik und stillstehendem Produkt umsetzen können, sondern auch mit stillstehender Technik und beweglichem Produkt.

Das war dann der nächste Schritt?

Richtig. Der nächste Schritt war die Erzeugung einer automatischen Warenausgangserfassung und -identifikation, während der Mitarbeiter die Palette auf den Lkw schiebt. Wir buchen nicht nur, sondern schauen, ob die Palette auch für den Lkw gedacht ist oder ob sie da nicht drauf gehört. Dann wird ein entsprechendes Warnsignal herausgegeben. Damit einher geht ein Qualitätsnachweis. Wir erfassen, ob sich die richtige Palette auf der richtigen Verladerampe und auf dem richtigen Lkw befindet. Zudem haben wir einen Bildnachweis für den Endkunden, dass die Palette in Ordnung war, als sie das Lager verlassen hat. Wenn eine Beschädigung stattgefunden hat, können unsere Kunden somit den Punkt, an dem die Beschädigung entstanden ist, weiter eingrenzen bzw. nachweisen, dass dies nicht mehr in der Verantwortung des Kunden liegt, da zum Zeitpunkt des Gefahrenübergangs der Artikel nachweislich unbeschädigt war.

Das Ganze ist aber, nehmen wir an, auch in umgekehrter Reihenfolge machbar.

Ja, der nächste Schritt war in der Tat, dass wir erkannt haben, dass man das Ganze auch umgekehrt machen kann - also bewegliche Installation mit stillstehenden Gütern. Mit unserem Zetes Image ID Kamerasystem auf einem Stapler werden die Lagergänge abgefahren. Dabei erfassen wir alle Paletten und ordnen sie eindeutig dem entsprechenden Lagerplatz zu. Das funktioniert perfekt. So ist die Zetes-Full Pallet-Inventory-Lösung entstanden.

Das System fährt also durch das Lager, erkennt die richtige Lagerung der Paletten und klärt das mit dem WMS ab. Woher weiß das System, dass die Palette dort stehen soll und nicht woanders?

In unserem aktuellen Projekt übergibt das WMS vorher den Bestand an unser System, sodass wir beim Abfahren der Gänge kameragestützt alle Paletten IDs und Lagerplatz IDs erfassen und diese eindeutig zuordnen…

… das heißt, die Paletten-ID zum Lagerplatz zuordnen …

… und innerhalb unseres Systems mit den zuvor vom WMS übermittelten Beständen abgleichen. Sobald es Abweichungen gibt, teilen wir das dem WMS mit, aber auch direkt dem Mitarbeiter oder dem Secound Count Team, welches diesen Platz nacharbeitet. Das geht auch umgekehrt. Wir können das theoretisch direkt dem WMS übermitteln und den Abgleich im WMS stattfinden lassen. Sollten durch das WMS Abweichungen festgestellt werden, so würden wir wiederrum diese Information erhalten, woraufhin wir das Second Count Team informieren.

Was genau ist der Benefit für den Anwender?

Lassen Sie mich bitte unsere Systemlösung noch etwas feiner umreißen. Es ist nicht so, dass wir einfach Kameras auf die Palette oder den Stapler draufschrauben und damit durch das Lager fahren. Das ist ein ausgereiftes System mit Sensorik. Es könnte sein, dass eine Palette etwas aus dem Lagerplatz herausragt. Um einen Crash zu vermeiden, um Beschädigungen auszuschließen, haben wir das System entsprechend sensorisch ausgestaltet, dass der Mitarbeiter, der den Stapler fährt, unmittelbar über derlei Hindernisse benachrichtigt wird. Ein weiterer Punkt ist die Aufnahme des Systems. Es wird vom Stapler aufgenommen, magnetisch fixiert und sensorisch überwacht, damit nichts passieren kann.

Ich komme noch einmal auf den Benefit zu sprechen.

Abgesehen von den genannten Prozessen, die Inventur geht einfach viel schneller. Ich kann Ihnen das gern an einem Beispiel mit einer Drohne erläutern.

Nur zu.

Wir haben eine Drohne getestet, weil wir diese als Transportmittel für unsere Image-ID-Kamera spannend fanden. Wir haben uns den Spaß gemacht, die Drohne durchs Lager fliegen zu lassen. Der Benefit unseres Systems gegenüber einer Drohne ist, dass wir eine höhere Anzahl an Kameras aufnehmen können. Unser System ist sehr flexibel, und wir passen es genau auf die jeweiligen Kundenanforderungen an.

Hier dürfen Sie gern noch ins Detail gehen.

Gerade setzen wir ein Projekt um, bei dem wir eine Höhe von 2,70 Meter, also etwa zwei Lagerplätze übereinander gleichzeitig erfassen können, und zwar in zwei Richtungen. Wir fahren also durch einen Gang und erfassen rechtsseitig sowie linksseitig beide Regalreihen und scannen somit vier Lagerplätze auf einmal. Das kann eine Drohne natürlich nicht.

Verstanden. Aber spielt die Drohne hier nicht ihre Geschwindigkeit aus?

Nun, auch die Geschwindigkeit haben wir getestet. Das Ergebnis ist unschlagbar. Wir geben an, dass wir mit unserem System etwa Faktor 10 schneller sind. Ich durfte aber selbst einen Praxistest begleiten, der deutlich eindrucksvoller war. Einer unserer Kunden hat 140 Plätze testen lassen. Die Drohne hat dafür etwa 50 Minuten benötigt. Unser Full Pallet Inventory hat für die 140 Plätze drei, dreieinhalb Minuten gebraucht. Das war schon ein gravierender Unterschied.

Man spart also richtig Zeit?

Ja, und nicht nur das. Bei Kunden, die mit den wesentlich robusteren 2D-Codes arbeiten, ist die Erfassung noch schneller. Auch das haben wir in dem besagten Test unter Beweis stellen können und haben die gleichen 140 Plätze mit einem Datamatrix Code ausgestattet in knapp unter einer Minute erfassen und verarbeiten können. Wenn ich ein Lager mit 70.000, 80.000 Lagerplätzen für ein Wochenende oder aber vier bis fünf Tage einfrieren muss und 40 Mitarbeiter alles zählen, dann ist das eine lange unproduktive Zeit und bindet extrem viele Ressourcen. Mit unserem System würden wir dieses Lager an ein bis zwei Tagen erfassen und bräuchten dafür lediglich eine Person, und zwar den Staplerfahrer.

Lassen Sie uns über Grenzen sprechen, beispielsweise Tiefkühllager. Funktioniert das System dort auch?

Tiefkühllager sind stets eine Herausforderung. Aber der Kühlbereich an sich ist kein Problem. Wir haben unsere Systeme beispielsweise in der fleischverarbeitenden Industrie installiert, die arbeiten dort problemlos bei Temperaturen von minus einem Grad Celsius. Ein optisch freies Sichtfeld muss natürlich gewährleistet sein. Durch den Einsatz von Heizelementen und Lüftern im Kameragehäuse beugen wir beschlagenen Linsen vor.

Wir gehen davon aus, dass wir und die Fachbesucher dieses System auf der Logimat zu sehen bekommen.

Ja, natürlich. Das Produkt stellen wir in Stuttgart vor, allerdings im umgekehrten Schluss. Denn es ist schwierig, so eine Säule herumzutragen.

Wie dürfen wir uns das vorstellen?

Wir gestalten das auf der Logimat so, dass wir ein Produkt auf dem Förderband haben, welches wir an einer stillstehenden Säule vorbeiführen. Auch die eine oder andere Kundenreferenz wird per Video zu sehen sein. Gerne begrüßen wir Sie in der Halle 8, Stand A41 und zeigen Ihnen live neben dieser innovativen Lösung auch Pick-by-Voice, Proof-of-Delivery sowie neueste Applikatorentechnik.

Herr Scholten, herzlichen Dank für das Gespräch!

Jan Kaulfuhs-Berger

Chefredakteur, Zeitschrift Technische Logistik - Hebezeuge Fördermittel
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· Artikel im Heft ·

„Hier kann man richtig Gas geben!“
Seite 18 bis 21
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