Ernte gut, alles gut

Verfügbarkeit ist das Wichtigste, das gilt für Logistikanlagen genauso wie für Ersatzteile. Daher setzt sich der Körber-Kunde zum Beispiel bei seinen aktuellen Mähdreschern mit einer Ersatzteil-Lieferquote von 98 Prozent innerhalb von 24 Stunden für eine maximale Einsatzzeit seiner Geräte ein. Gut 80 Prozent der Teile lagern bei den Vertriebspartnern vor Ort, mehr als 300.000 Teile im europäischen Ersatzteilzentrum in Bruchsal, von wo aus Europa, Afrika sowie der Nahe und der Mittlere Osten versorgt werden.

Eilaufträge für den nächsten Tag werden innerhalb von nur zwei Stunden nach Auftragseingang auf den Weg gebracht, insgesamt werden fast 7.000 Bestellungen pro Tag abgewickelt, von der Messerschraube bis zur über zehn Meter großen Entleerschnecke für den Mähdrescher. Gut 1.000 Artikel können zudem bequem im digitalen Katalog online ausgewählt und über eine Merkerliste beim nächstgelegenen Vertragshändler angefordert werden. Es liegt auf der Hand, dass die Logistik dafür auf dem aktuellen Stand der Technik sein sollte.

Enge Zeitfenster für die Modernisierung

„Never touch a running system“ ist vor diesem Hintergrund keine zielführende Strategie für den langfristigen Betrieb des Lagers, eine Totaloperation mit den unvermeidlichen Stillständen aber ebenso wenig. Körber hat darum mit dem Kunden ein Konzept für eine sukzessive Modernisierung der Anlagensteuerungen entwickelt, das derzeit Schritt für Schritt umgesetzt wird.

Seit 2019 werden Jahr für Jahr nacheinander insgesamt sieben Steuerungsbereiche auf den Stand der Technik gebracht, beginnend mit dem Wareneingang und endend 2025 mit der Auslagerung. Die relativ großzügige Zeitplanung ist den besonderen saisonalen Anforderungen an das Lager – Arbeiten können nur an den Wochenenden von November bis März erfolgen – und der aktuell verbauten Technik geschuldet, deren Programmierung nur noch wenige Spezialisten beherrschen. Der Fokus der umfassenden Modernisierungsmaßnahme liegt auf Betriebssicherheit und Standardisierung, Leistungswerte und Prozesse bleiben unverändert. Ausgetauscht werden alle abgekündigten Komponenten wie 230V-Schaltschränke und Lichtschranken, Schütze, Scanner und die individuellen, speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS). Letztere werden durch hochmoderne Siemens-Steuerungen mit der TIA-Programmierumgebung ersetzt und an den bestehenden Körber Materialflussrechner (MFR) angebunden. Dieser wird im gleichen Zuge ebenfalls sukzessive modernisiert und auch auf die Bereiche erweitert, in denen derzeit noch ein MFR eines Drittanbieters eingesetzt wird. Materialfluss-Strategien und -Logiken, die aktuell noch auf der SPS-Ebene abgebildet werden, sind künftig in den MFR integriert und somit für den Kunden leichter parametrier- und bedienbar. Auch die Kommunikation mit dem übergeordneten System „Tandem“ soll zukünftig über den MFR erfolgen, der Datenaustausch wird von Profibus auf Profinet umgestellt.

Transparenz im Lager – und in der Kommunikation

Die Umstellung ist durchaus komplex und aufgrund der Gegebenheiten auch zeitaufwändig. So konnte die Installation im ersten Steuerungsbereich nach sechs Wochenenden abgeschlossen werden, die anschließende Inbetriebnahme aber nahm 15 Wochenenden in Anspruch. Der Grund: Immer freitags begannen die parallelen Programmierarbeiten an der jeweiligen alten und neuen Steuerung, Montag mit Schichtbeginn musste die Anlage aber bis zur endgültigen Umstellung wieder mit der alten SPS perfekt laufen. Ohne den großen persönlichen Einsatz des gesamten Teams wäre das Projekt daher kaum im laufenden Betrieb umsetzbar.

Schon heute profitiert das Unternehmen von einer besseren Visualisierung und größerer Transparenz in den logistischen Abläufen und einer signifikant größeren Servicefreundlichkeit der standardisierten Umgebung. Das Instandhaltungspersonal kann über neue stationäre und mobile Panels eventuelle Störungen rechtzeitig erkennen und entsprechend schnell reagieren. Die Entscheidung, auf Austausch zu setzen, anstatt an etwas Bestehendem festzuhalten, an das sich auf Sicht kaum ein Programmierer mehr herangetraut hätte, war richtungsweisend für die Zukunftsfähigkeit des Lagers. Sie war aber auch das Ergebnis einer ergebnisoffenen Bestandsaufnahme vor Projektbeginn und einer vertrauensvollen Kommunikation während des laufenden Prozesses.Körber hatte in einer Aufnahme der Ist-Situation Bestand in den sieben Steuerungsbereichen analysiert und daraus den langfristigen Modernisierungsfahrplan entwickelt. Ob an dessen Ende auch ein Retrofit der Fördertechnik-Hardware stehen wird, ist allerdings noch offen. Die Entwicklungszyklen in der Software sind erheblich kürzer als bei der Hardware, die bei dem Unternehmen zudem ausgesprochen solide ausgeführt wurde. Austausch wo nötig (Steuerungen, dezentrale Peripherie, Scanner, Panels, Schaltschränke), bewahren wo möglich (Fördertechnik):

Körbers Modernisierungsprinzip passt zur Philosophie des Auftraggebers. Dieser hält unabhängig vom Alter auch für langgediente Maschinen alle benötigten Teile bereit, treibt aber zugleich als Technologieführer mit autonomen Steuerungen, KI-Anwendungen und digitalen Tools die Automatisierung der Landwirtschaft weltweit voran. (jak)

Eine Information von Körber Supply Chain