Effizient und kostenoptimiert

Das heutige Paketzentrum (PZ) eines großen deutschen KEP-Anbieters wurde 2012 mit einer Grundfläche von 6.250 Quadratmetern als reines Warenversandzentrum in Betrieb genommen. Es war über eine mehrstöckige Förderbandbrücke direkt mit dem Distributionszentrum eines Großkunden verbunden. Es stellte sich schnell heraus, dass die ursprünglich vom Großkunden avisierten Paketmengen geringer ausfielen, als geplant. Deshalb wurde bereits in den Jahren 2014 bis 2016 im Rahmen eines ersten Retrofit-Projekts Transnorm-Fördertechnik installiert, um die vorhandenen Kapazitäten teilweise auch für andere Kunden nutzen zu können – und es begann die Wandlung von einem reinen Versandzentrum hin zum Paketzentrum.

Der vollständige Wandel zu einem PZ erfolgte schließlich in zwei weiteren Retrofit-Projekten 2024 und 2025. Ziel dieser Umbaumaßnahmen war es, die Sortierkapazität des PZs von 15.000 Paketen pro Stunde flexibel für unterschiedliche Kundengruppen nutzbar zu machen und das ehemalige Versandzentrum endgültig als vollwertiges Paketzentrum innerhalb des Netzwerks des KEP-Dienstleisters zu integrieren.

Im Rahmen der Umbaumaßnahmen im Jahr 2024 wurden zunächst zwei Entlademodule angepasst und insgesamt 140 zusätzlicheTransnorm-Module installiert. Entlademodul 1 wurde mit fünf Teleskop-linien ausgestattet und Entlademodul 2 mit fünf Handauflage-Linien. Beide Entlademodule münden in den Zulauf der vorhandenen Schuhsorter.

In einer dritten Projektphase im Jahr 2025 wurde das vorhandene Entlademodul mit Handauflage ebenfalls auf ein Teleskopmodul umgebaut. Zusätzlich wurde ein weiteres Entlademodul mit fünf Teleskopen integriert, und es kamen 120 weitere Transnorm Förderer hinzu.

Hohe Wirtschaftlichkeit durch Wiederverwendung bewährter Fördertechnik

Eine Besonderheit dieser Retrofit-Projekte war die überwiegende Nutzung bereits vorhandener Transnorm-Fördertechnik, die zuvor an diesem sowie an mehreren anderen Standorten des KEP-Dienstleisters im Einsatz war. Dies hatte einen maßgeblichen Einfluss auf die Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit des gesamten Projekts. Aus wirtschaftlicher Sicht war die Wiederverwendung der vorhandenen Module von zentraler Bedeutung. Die Investitionskosten konnten erheblich reduziert werden, da nur wenige neue Förderer beschafft werden mussten. Stattdessen wurden bestehende Module optimal in das neue Layout integriert, wodurch die Anschaffungskosten deutlich minimiert wurden.

Um den Anforderungen der neuen Layouts sowie passgenaue Übergänge zur vorhandenen Fördertechnik sicherzustellen, mussten mehrere Bestandsförderer modifiziert werden. Hier zeigte sich die hohe Anpassungsfähigkeit der Transnorm-Module, die vom Technischen Leiter des Standorts mit der „Einfachheit und Flexibilität von Fischertechnik“ verglichen wurde.

Eine weitere Voraussetzung für die Weiternutzung der Fördertechnikmodule war deren Robustheit und Zuverlässigkeit. Beispielhaft sind hier die seit 2014 am Standort eingesetzten Transnorm-Gurtkurven zu nennen. Trotz kontinuierlichen Dauereinsatzes der Gurtkurven kann dort auf aufwendige Wartungsarbeiten und den regelmäßigen Austausch von Verschleißteilen weitgehend verzichtet werden. Der Technische Leiter erklärt: „Es genügt völlig, gelegentlich den Staub aus den unteren Gurtabdeckungen der Transnorm-Kurven abzusaugen.“

„Ohne die Möglichkeit, bewährte und robuste Fördertechnik weiterzuverwenden, wäre das Projekt unter den gegebenen Budgetrestriktionen kaum realisierbar gewesen“, ergänzte der Projektleiter des KEP-Anbieters. Die hohe Anpassungsfähigkeit und Langlebigkeit der Transnorm-Module sichern die Investition langfristig und sorgen für niedrige Total Cost of Ownership. Erst durch die wirtschaftliche Nutzung vorhandener Ressourcen konnte das Retrofit-Projekt erfolgreich umgesetzt werden.

Effiziente Projektarbeit sorgt für Gelassenheit beim Kunden

Das dritte Retrofit-Projekt erstreckte sich insgesamt von Anfang Juni bis Ende Oktober 2025. Die größte Herausforderung dieses Projekts bestand darin, die Vielzahl der gleichzeitig verlaufenden Arbeiten an unterschiedlichen Gewerken unter Einhaltung des engen Zeitplans unter Volllast des PZs zu koordinieren.

Neben den notwendigen und geplanten Anpassungen der wiederverwendeten Fördertechnik an die Bedürfnisse vor Ort wurden zeitgleich Umbauarbeiten am Gebäude und Erdarbeiten vor den Entladebrücken durchgeführt. Darüber hinaus war nicht immer klar, in welchem Zustand sich die aus den anderen Standorten übernommenen Förderer befanden und welche zusätzlichen Anpassungen sich daraus ergaben, was die Komplexität des Projekts weiter erhöhte.

Aufgrund des engen Zeitplans erfolgte zudem das Engineering parallel zur Baustellenmontage, was eine zusätzliche Herausforderung darstellte. Durch eine präzise Projektplanung, kontinuierliche Kommunikation zwischen allen Beteiligten – einschließlich des Steuerungslieferanten – sowie ein effizientes Ressourcenmanagement konnten diese Anforderungen erfolgreich bewältigt werden.

Die umfangreiche Erfahrung der Transnorm-Baustellenleitung sowie die konsequente Umsetzung der aus der ersten Projektphase gewonnenen „Lessons Learned“ trugen maßgeblich dazu bei, dass die Projektabwicklung insgesamt aus Sicht der Kunden-Projektleitung trotz der vielfältigen Herausforderungen als „entspannt“ wahrgenommen wurde. Transnorm-Projektleiter Alexander Dierk betont, dass das erfahrene Team auf bewährte Abläufe zurückgreifen und auf kurzfristige Änderungen sowie die für Retrofit-Projekte typischen Überraschungen flexibel reagieren konnte. Im Ergebnis wurden dank optimierter Planung sämtliche Arbeiten effizient und innerhalb des vorgegebenen Zeit- und Kostenrahmens ausgeführt.

Helix-Kurven-Installation zeigt maximale Projektflexibilität

Die erfolgreiche Installation von zwei Transnorm-Helix-Gurtkurven einschließlich der erforderlichen Anpassung am Stahlbau wurde beispielsweise innerhalb eines Wochenendes realisiert. Dieses Teilprojekt ist ein anschauliches Beispiel dafür, wie verschiedene Gewerke selbst unter erheblichem Zeitdruck effizient zusammenarbeiten und flexibel auf kurzfristige Änderungen der Anforderungen am Einsatzort reagieren können. In diesem Fall wurden die ohnehin beengten Platzverhältnisse zusätzlich durch parallel notwendige Umbaumaßnahmen an der darüberliegenden Fördertechnik verschärft, die kurzfristig durch den Endkunden des KEP-Anbieters veranlasst wurden. Dies erhöhte den Koordinations- und Logistikaufwand nochmals erheblich.

Fazit

Das Retrofit-Projekt zeigt eindrucksvoll, wie die Wiederverwendung vorhandener Fördertechnik eine erhebliche Steigerung der Wirtschaftlichkeit ermöglicht. Durch die Integration wiederverwendeter Transnorm-Module konnten die Investitionskosten signifikant reduziert und vorhandene Ressourcen optimal und nachhaltig genutzt werden. Gleichzeitig bewährte sich die große Erfahrung im Projektmanagement derartiger Retrofit-Projekte. Dank präziser Planung, eingespielter Teams und flexibler Reaktion auf kurzfristige Herausforderungen verlief die Umsetzung effizient und im vorgesehenen Zeitrahmen. Die Kombination aus wirtschaftlicher Nutzung vorhandener Fördertechnik und professioneller Projektabwicklung war somit maßgeblich für den Erfolg des Vorhabens. (ck)

Eine Information von Transnorm

Firmenprofil siehe Seite 71

» Die Projektabwicklung ist trotz der vielfältigen Herausforderungen entspannt abgelaufen.

Projektleiter des KEP-Anbieters

» Es genügt völlig, gelegentlich den Staub aus den unteren Gurtabdeckungen der Transnorm-Kurven abzusaugen.

Technischer Leiter des Paketzentrums