Effizient und flexibel

Für jede Anforderung die passende Shuttle-Lösung

Die Logistikbranche steht vor großen Herausforderungen. Personalmangel, wachsender E-Commerce, der Bedarf nach einem Höchstmaß an Dynamik und Flexibilität und sich ändernde Geschäftsmodelle zwingen zum Handeln. Dabei sind schnelle Anpassungen im alltäglichen operativen Geschäft genauso wichtig wie der Grad der Automatisierung. Die Antwort auf all diese Anforderungen ist ein skalierbares, flexibles und hoch performantes Lagersystem.

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Bei KW Automotive sorgt ein AKL mit „Gebhardt OLS“ für die perfekte Versorgung der Produktion. Bild: Gebhardt
Bei KW Automotive sorgt ein AKL mit „Gebhardt OLS“ für die perfekte Versorgung der Produktion. Bild: Gebhardt

Ein Automatiklager soll Prozesse optimieren, effizient gestaltet sein und ein Höchstmaß an Flexibilität bieten. Gleichzeitig gilt es, stetig steigende Durchsatzanforderungen zu erfüllen. Mit der „Storebiter“-Shuttle-Familie bietet Gebhardt für jede Anforderung die passende Shuttle-Lösung, unabhängig davon, ob Behälter, Kartonagen oder Großladungsträger gelagert werden müssen.

Die „Storebiter“-Multi-Level-Shuttles (MLS), One-Level-Shuttles (OLS) und OLS X von Gebhardt eigenen sich dabei für die Lagerung von Behältern, Kartons und Tablaren bis zu 50 Kilogramm. Sie bieten einen effektiven, hochdynamischen Zugriff auf ein- und auszulagernde Ware nach dem „Ware-zur-Person“-Prinzip. Mit dem „StoreBiter“-OPS- und -OLPS realisiert Gebhardt die effiziente Lagerung von Paletten, Gitterboxen und Behältern. Ob als Kommissionierlager, Produktions- und Pufferlager, Konsolidierungslager oder Versandlager, das „Storebiter“-System ist laut Gebhardt überall einsetzbar.

Versand-/Kommissionierlager bei 11teamsports

Der Fußball-Ausstatter und Sportartikel-Händler 11teamsports hat im neuen Hauptsitz in Satteldorf die Logistik komplett neu organisiert. Mit der Installation eines Hochleistungsshuttlelagers und der Umsetzung des „Ware-zum-Mann“-Prinzips ist das Unternehmen für die wachsenden Herausforderungen des Omnichannel-Geschäfts gerüstet. Aktuell lagern im Logistikzentrum etwa 30.000 verschiedene Artikel. Gemeinsam mit Gebhardt konzipierte und realisierte 11teamsports eine maßgeschneiderte Intralogistik-Anlage, bestehend aus einem staplerbedienten Hochregallager für Paletten und einem Shuttlelager für Behälter sowie verschiedene andere Lager-, Kommissionier- und Arbeitsplatzausstattungen. Die Einlagerung ins AKL funktioniert bis auf wenige Handgriffe vollautomatisch. Ein Mitarbeiter entnimmt die Ware aus dem Lieferkarton und legt diesen in den angedienten Behälter, der automatisch über einen von insgesamt vier Hebern in das Automatische Kleinteilelager fährt. Eine hohe Team-Leistung fordert der Sportartikelhändler vor allem von den 140 OLS-Shuttlefahrzeugen, die aus rund 75.000 Behältern die richtige Box mit der richtigen Ware zum Kommissionierarbeitsplatz bringen müssen. Viel Zeit zum Training hatten die Shuttles nicht, denn bereits einige Wochen nach der Inbetriebnahme war ein Lagerfüllstand von 86 Prozent erreicht. Felix Duffner: „Unser Shuttlelager besteht aus vier Gassen. Wir haben uns für eine One-Level-Strategie entschieden, das heißt wir haben in jeder einzelnen Ebene ein Shuttle. Pro Stunde werden so bis zu 1.500 Behälter im OLS bewegt.“

Damit ist 11teamsports für die wachsende Dynamik im Multichannel-Geschäft bestens gerüstet und kann aus dem AKL sowohl B2B-/Filialbestellungen als auch B2C und Einzelaufträge aus dem Onlineshop bearbeiten.

Produktions-/Pufferlager bei KW Automotive

Beim Fahrwerkhersteller KW Automotive im schwäbischen Fichtenberg galt es, die gesamte Intralogistik in Form von automatisierten Lagern und moderner Fördertechnik sowie ein sogenanntes Pick-to-Light-System (PTL) in der „Built-to-Order“-Fertigung zu realisieren, in einer flexiblen Produktionsstruktur zu integrieren und miteinander zu vernetzen. Gemeinsam mit der Gebhardt Intralogistics Group hat KW Automotive dies erfolgreich umgesetzt.

Die gesamte Logistikprozesskette und Lagerhaltung im Werk Fichtenberg ist aufgeteilt in das Automatische Kleinteilelager (AKL) zur Produktionsversorgung mittels „Storebiter“-One-Level-Shuttles (OLS), dem Automatischen Palettenhochregallager (APL), dem „Storebiter“-Multi-Level-Shuttlelager (MLS) als Auftragspufferlager und einem AKL mit Regalbediengerät für den Versand inklusive verbindender Fördertechnik und entsprechenden Arbeitsplätzen. Die Lagerverwaltung und die Steuerung aller Materialflüsse übernimmt die „Gebhardt Storeware“. Nach der Annahme der Waren und der Priorisierung der Positionen werden diese den verschiedenen automatischen Lagersystemen zur Einlagerung bereitgestellt. Das AKL dient vor allem der Versorgung der Montage. Es ist als Shuttlelager konzipiert und verfügt über eine Gesamtkapazität von 19.760 Lagerbehältern. Es besteht aus drei Gassen mit je 23 Lagerebenen.

Pro Gasse werden je fünf „Storebiter“-One-Level-Shuttles (OLS) eingesetzt. An der Stirnseite des Regals ist jeweils ein Shuttleheber installiert. Dieser ermöglicht den Wechsel der Shuttles zwischen den verschiedenen Lagerebenen. Über das Konzept Roaming+ wird das System um einen Ein- und Auslagerungsheber je Gasse ergänzt. Dies ermöglicht das Ein- und Auslagern auf jeder Lagerebene. Ein Behälterheber ist für die Einlagerung und der andere für die Auslagerung zuständig. Mit dem System können Waren zwischen zwei bis maximal 30 Kilogramm gefördert und eingelagert werden. Pro Stunde sind 630 Ein- und Auslagerungen realisierbar. Ware, die am AKL zur Produktionsversorgung ankommt, wird manuell an einen der vier Aufgabeplätze transportiert. Dort wird die Ware vereinzelt, mit dem Lagerbehälter verheiratet, über die Fördertechnik in Richtung „Loop“ und über die Behälterheber ins AKL eingelagert. Die Auslagerung erfolgt entsprechend und wird über die Auslagerbahnen den drei Kommissionier-Arbeitsplätzen angedient.

Im APL lagert KW Automotive Waren in Gitterboxen und auf Paletten ein. Das Lager versorgt zum einen die Lackiererei mit Rohfedern und zum anderen werden Waren in großen Mengen umgelagert in die Behälter, die anschließend im AKL eingelagert werden. Das APL besteht aus einer Gasse und einem Regalbediengerät des Typs „Cheetah heavy“ von Gebhardt sowie einem „Storebiter“-One-Pallet-Shuttle (OPS) von Gebhardt, welches Waren bis zu 1.000 Kilogramm transportieren kann. Jede Seite der Gasse verfügt über 35 Regalspalten, fünf Regalebenen sind für niedrige und zwei Regalebenen für hohe Paletten vorgesehen. In das Regal kann neun-fachtief eingelagert werden. Die Gesamtzahl an Lagerstellplätzen beträgt 4.266. Pro Stunde sind 28 Ein- und Auslagerungen möglich. Die „Gebhardt Storeware“ sortiert die Gitterboxen und Paletten vor, die über Nacht reorganisiert und umgelagert werden. Über die Software wird die Reihenfolge der Aufträge definiert, die am Entnahmeplatz vorsortiert angedient werden.

Als Zwischenlager für Produktionsbehälter dient das realisierte „Storebiter“-Multi-Level-Shuttlelager. Nachdem ein Behälter die Montagelinie durchlaufen hat, wird er ins MLS-Lager so lange eingelagert, bis ein Produktionsauftrag abgeschlossen ist. Im Anschluss wird die Ware verpackt und über die Fördertechnik in das Versandlager und das dortige AKL weitertransportiert. Die Leerbehälter gelangen über die Fördertechnik zurück in die Lagersysteme. Das eingassige MLS-Lager bietet 589 Stellplätze und verfügt über ein „Storebiter“-Multi-Level-Shuttle. Kleine Behälter werden doppeltief, große Behälter einfachtief eingelagert. Das System transportiert Waren mit einem Gewicht von zwei Kilogramm bis maximal 30 Kilogramm und erreicht 146 Ein- und Auslagerungen je Stunde.

Das Versandlager ist als dreigassiges Automatisches Kleinteilelager (AKL) mit insgesamt drei Regalbediengeräten vom Typ 716 realisiert worden und bietet 13.848 Stellplätze. Hohe und niedrige Kartons können einfach- oder doppeltief gelagert werden. Das Automatische Kleinteilelager dient der Zusammenführung der Aufträge. Die Kartons gelangen über die Fördertechnik an einen der vier Versandarbeitsplätze, wo sie geprüft, gelabelt und umreift werden. Fertige Kartons werden auf Paletten verpackt und in Lkw verladen.

Auf diese Weise ist am Ende ein komplett automatisierter Fertigungsprozess vom Wareneingang bis zum Versand entstanden, der KW automotive deutlich prozesssicherer und schneller agieren lässt.

Auch im Kleinen ganz groß

Dass der Einsatz eines Shuttle-Systems sich auch für kleinere Anwendungen lohnt, zeigt das Projekt bei Ziehm Imaging, spezialisiert auf die Entwicklung, Produktion und weltweite Vermarktung mobile C-Bögen. Hier ist das „Storebiter MLS“ wegen geringer Gebäudehöhe und nur einem Gerät die ideale Alternative zu einem klassischen Regalbediengerät (RBG).

Das realisierte AKL verfügt über eine Gasse im Erd- und eine im Obergeschoss. Das Lager ist doppel- bzw. vierfachtief angelegt und wird mit einem „Storebiter-MLS“ je Geschoss betrieben. Das Shuttlelager im Obergeschoss ist über einen Heber an das Lager im Untergeschoss angebunden. Insgesamt bietet das AKL eine Lagerkapazität von 6.440 Stellplätzen und bevorratet etwa 12.000 Artikel von Serienteilen bis zu allen verfügbaren Ersatzteilen. Die Stellplatzverwaltung erfolgt über den Gebhardt-Materialflussrechner, der das Lager überwacht und den Behältern ihren Stellplatz zuweist. Dabei berücksichtigt die Software, dass die Felder gleichmäßig ausgelastet sind und die maximale Bodenbelastung nicht überschritten wird. Neben einem garantiert hohen Durchsatz, reduziert das Shuttlesystem die Bodenbelastung auf ein Minimum. (ck)

Redaktion (allg.)

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· Artikel im Heft ·

Effizient und flexibel
Seite 48 bis 50
24.09.2020
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