Zur gewünschten Zeit am richtigen Ort

Zur gewünschten Zeit am richtigen Ort

Warehouse Control System vereinfacht und vernetzt Materialflüsse

Im neuen Europa-Logistikzentrum des polnischen Auto-Ersatzteile-händlers Inter Cars S. A. in der Nähe von Warschau wurde ein flexibles und modular aufgebautes Warehouse Control System (WCS) installiert. Dieses steuert in Echtzeit den kompletten Materialfluss vom Warenein- bis zum Warenausgang: Kommissionierung, Verpackung und Versand werden auf-einander abgestimmt, der Durchsatz optimiert und damit Kosten reduziert. Die Produkte kommen innerhalb des Distributionszentrums in der gewünschten Zeit am richtigen Ort an.

1. Im neuen Europa-Logistikzentrum des Auto-Ersatzteilehändlers Inter Cars S. A. installierte die Beumer Group die komplette Förder-, Kommissionier- und Sortiertechnik. (Quelle: Beumer)
2. Die Verantwortlichen entschieden sich, 
in Zakroczym, rund 30 Kilometer von Warschau entfernt, das neue auto-
matisierte Europazentrum zu bauen. (Quelle: Beumer)
3. Aktuell lagern in Zakroczym sieben Millionen Artikel wie Zündkerzen, Bremsscheiben, Keilriemen, Batterien aber auch Auspuffe oder Motorhauben. (Quelle: Beumer)
4. Der Rollenförderer transportiert die Behälter mit den Waren zum Packsorter. (Quelle: Beumer)
5. Die Fördertechnik schafft die Waren zu den Arbeitsplätzen.  (Quelle: Beumer)
6. Der Packsorter BS7 bearbeitet ohne Vorsortierung einen Durchsatz von rund 14.000 Teile in der Stunde – mit Vorsortierung bis zu 27.500.  (Quelle: Beumer)

Inter Cars vertreibt in Mittel- und Osteuropa erfolgreich Ersatzteile für Pkw, Transporter und Lkw. Das Unternehmen verfügt über mehrere hundert Filialen und Niederlassungen – neben dem Hauptsitz in Polen auch im Baltikum und auf dem Balkan. Dazu kommt ein landesweites Netzwerk aus rund tausend Werkstätten. Bis Ende 2016 befand sich das bisherige Logistikzentrum im polnischen Czosnów. Von hier aus gingen die Waren an kleinere Verteilzentren überall in Europa, die wiederum die Werkstätten und Kunden versorgten. Doch die Anzahl der zu lagernden und zu versendenden Ersatzteile überstieg mit der Zeit die Kapazitäten dieses Logistikzentrums. Die Verantwortlichen entschieden sich für ein neues automatisiertes Europa-Logistikzentrum in Zakroczym, rund 30 Kilometer von Warschau entfernt. Als Generalunternehmer wurde der hausinterne Logistikdienstleister ILS beauftragt – „und damit kamen wir als Systemanbieter intralogistischer Lösungen ins Spiel“, berichtet Sandra Lückmann. Sie ist Business Development Manager bei der Beumer Group in Beckum und war für die erfolgreiche Abwicklung dieses Auftrags verantwortlich. „Als Systemintegrator haben wir nicht nur die komplette Förder-, Kommissionier- und Sortiertechnik geplant und installiert – sondern auch unser flexibles WCS.“ Dieses vernetzt und steuert die Materialflüsse vom Wareneingang, über die Qualitätssicherung, dem Picken der Waren, der Kommissionierung bis zum Warenausgang.

Ein WCS, das sich anpasst

Im Mai 2017 hat das neue Europa-Logistikzentrum seinen Betrieb aufgenommen. Dort fungiert das Beumer-WCS

als Bindeglied zwischen dem Warehouse Management System (WMS) des Betreibers und dem gesamten Materialflussequipment. „Wir haben bei der Entwicklung dieser Software-Lösung den Fokus nicht darauf gelegt, die Prozesse des Kunden an unser WCS anzupassen, vielmehr richten wir unser System projektbezogen auf die jeweiligen Bedürfnisse des Kunden aus“, erklärt Lückmann.

Dazu ist dieses modular aufgebaut. Es steuert den Pack- und den Warenausgangssorter, das Pick-to-Light-System im Wareneingang, koordiniert das automatische Bereitstellen und Anbringen der zum Versand der Waren erforderlichen Labels und übernimmt das Routing der einzelnen Artikel auf den Förderstrecken.

„Diese Routenplanung optimiert je nach Bedarf die Leistung des Systems und steuert die Verteilung der verschiedenen Ersatzteiltypen“, beschreibt Lückmann. „Damit stellt das WCS den optimalen Weg der Ware sicher.“

Aktuell lagern im neuen Logistikzentrum bis zu sieben Millionen Artikel wie Zündkerzen, Bremsscheiben, Keilriemen, Batterien aber auch sperrige Teile wie Auspuffe oder Motorhauben. Der Komplex besteht aus vier Hallen, von denen die größte knapp 40.000 Quadratmeter bei einer Höhe von etwa zehn Metern misst. Ausgestattet ist diese mit einem viergeschossigen Fachbodenregal. Die anderen Hallen haben je eine Fläche von etwa 5.000 Qua-dratmetern. Hier befinden sich beispielsweise Reifen oder Gefahrgüter wie Öle und Lacke, die aus Brandschutzgründen separat aufbewahrt werden müssen.

Das WMS des Betreibers zeigt dem Mitarbeiter über sein Handlesegerät an, welche Waren er batchweise picken soll. Ähnlich den Konfektionsgrößen sind diese je nach Größe und Gewicht in die verschiedenen Cluster S, M, XL und XXL eingeteilt. Die mit S- und M-Teilen gefüllten Behälter kommen auf einen Rollenförderer, der sie automatisch zum Packsorter leitet, einen „Beumer-BS7-Belt-Tray-Sorter“. „Diese Anlage erreicht einen Durchsatz von rund 14.000 Teilen in der Stunde“, sagt Lückmann. „Sortieren wir die Waren jedoch vor, schafft sie mit bis zu 27.500 fast das Doppelte.“ Dazu verteilt das WCS die ankommenden Behälter entsprechend ihres Inhalts auf je einen von drei Einschleusbereichen, an denen Mitarbeiter die Waren aus den Behältern entnehmen, mittels einer Matrixkamera identifizieren und auf den Sorter legen.

WCS unterteilt in „leicht“ und „schwer“

Damit die Ware schonend behandelt und keine Verpackung beschädigt wird, haben die Beumer-Ingenieure die Endstellen des Packsorters zweigeteilt. Das WCS klassifiziert Ersatzteile bis 1,4 Kilogramm als „leicht“, bis sechs Kilogramm als „schwer“. Entsprechend dieser Einordnung teilt die Software bei der Auftragszusammenstellung die Ware der linken oder rechten Endstellenseite zu, so dass der Mitarbeiter die schwere Ware zuerst in den Behälter oder Karton legen kann und dann erst die leichte.

Die XL-Waren aus dem Hauptlager sind dagegen so groß, dass immer nur ein Stück in einen Behälter passt. Deshalb leitet das WCS sie nicht zum Packsorter, sondern über die Fördertechnik direkt in den Konsolidierungsbereich. Gemeinsam mit den Waren aus den anderen Hallen wie Reifen und Gefahrgüter sowie den Produkten vom Packsorter werden die Aufträge am Ende zusammengestellt, in der Qualitätssicherung gewogen und mit dem Zielgewicht verglichen, verschlossen, etikettiert und umreift. Das WCS führt sie nun über die Fördertechnik zum angeschlossenen Warenausgangssorter, der die konsolidierten Bestellungen mit einer Leistung von 2.500 Behältern in der Stunde nach Lieferrouten im Ausgang sortiert.

Kommen Ersatzteile als Retouren zurück, werden diese von Mitarbeitern überprüft. Sind die Ersatzteile in Ordnung, bucht der Mitarbeiter diese in das System ein und schickt sie zurück ins Lager.

Die Zielvorgaben wurden umfassend erfüllt und das Projekt erfolgreich abgeschlossen

Neben den Modulen, die den Materialfluss steuern, ist auch das beumer- eigene Tool „BG Fusion“ im Einsatz. Mit dieser Visualisierung hat der Bediener eine webfähige Benutzeroberfläche für Konfiguration, Monitoring und Reporting zur Verfügung. Sie stellt Anlagendaten wie Alarme einheitlich und zentral dar und zeigt Status- und Störmeldungen sowie alle relevanten Daten an. „Über die Schnittstelle zur Maschinensteuerung kann der gesamte Anlagenstatus überwacht werden“, beschreibt Lückmann.

„‚BG Fusion‘ kombiniert Maschinen- und Auftragsdaten, so dass der verantwortliche Mitarbeiter den aktuellen Auftragsstatus in Echtzeit verfolgen kann. Damit übernimmt das WCS bei diesem Projekt eine sehr bedeutende Funktion. Denn schließlich sorgt genau diese Lösung dafür, dass alle Ersatzteile innerhalb des Europa-Logistikzentrums zur richtigen Zeit am richtigen Ort sind“, resümiert Lückmann. Die Beumer Group hat die Zielvorgaben des Kunden umfassend erfüllt. Dazu kommt: Um sich ganz auf sein Hauptgeschäft konzentrieren zu können, hat ILS die Wartung und Instandhaltung der Anlage ebenfalls der Beumer Group übergeben.

Beumer-Mitarbeiter sind rund um die Uhr vor Ort. Sie übernehmen im Rahmen des Residential Service die Verantwortung für die Verfügbarkeit der Anlagen und Systeme und kümmern sich unter anderem um die vorbeugende Instandhaltung. In festgelegten Abständen führt das Team Inspektionen und Wartungen an den Anlagen durch. Sie überprüfen die Sicherheitseinrichtungen sowie die elektro- und steuerungstechnischen Komponenten und die Automatisierungstechnik. Falls erforderlich führen sie notwendige Reparaturen aufgrund außerplanmäßiger Ausfälle der Bauteile durch. (ck)

Aufgabe erfüllt, Projekt erfolgreich abgeschlossen.

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