Solides Fundament mit Zukunft

Solides Fundament mit Zukunft

Kapazitäten, Effizienz und optimierte Prozesse

Mit einem umfassenden Erweiterungs- und Modernisierungsprojekt hat die Mias Gruppe Effizienz und Produktionsausstoß in ihrem zentralen Werk für Regalbediengeräte mehr als verdoppelt. Durch Einbindung des Beratungsunternehmens ILS bei Planung und Projektrealisierung konnten optimale Logistik- und Produktionsprozesse etabliert, interne Ressourcen geschont und der Budgetrahmen eingehalten werden.

1. Die neue 8.100 Quadratmeter große Werkshalle von Mias bietet Produktionskapazitäten von bis zu 300 Regalbediengeräten pro Jahr. (Quelle: ILS/Mias)
2. Für die neue CNC-Fräsmaschine mit einem zwölf Meter langen Maschinentisch mussten die Platzierung und diverse Spannvorrichtungen für die Produktkomponenten sowie die Planung und der Kauf der Reinigungs- und Lackierkabinen umgesetzt werden. (Quelle: ILS/Mias)
3. In der neue Werks- und Montagehalle erfolgen an der Fräsmaschine und in der Lackierzelle die Endfertigung und die Montage von Hub- und Antriebsmodulen…. (Quelle: ILS/Mias)
4. … sowie die Montage der Fahrwagen.  (Quelle: ILS/Mias)

„Dort hatte uns die Zukunft eingeholt“, sagt Stefan Ott bedeutungsvoll. Mit „dort“ zielt der Geschäftsführer der Mias Hungary Kft. und Mitglied der Geschäftsleitung der Mias GmbH, München, auf den zentralen Produktionsstandort des Unternehmens im ungarischen Gyöngyös, 50 Kilometer nordöstlich von Budapest. Seit 30 Jahren fertigt das Maschinenbauunternehmen, das seit Oktober 2015 zur Jungheinrich AG gehört, als eigenständige Marke Lastaufnahmemittel und Regalbediengeräte (RBG) für den weltweiten Markt. Mit den RBG werden Systemintegratoren in der gesamten westlichen Hemisphäre bei der Ausstattung von automatisierten Logistikzentren versorgt. Ein weiteres Werk in China produziert für den asiatischen Markt. Allein: Unternehmenswachstum und die steigende Nachfrage nach den Mias-RBG übertraf schnell die Prognosen, und das Werk in Ungarn konnte nicht mehr nachkommen. „Vor gut zehn Jahren noch verließen pro Jahr 30 RBG das Werk in Gyöngyös“, veranschaulicht Ott. „Die Produktionszahlen konnten wir bis 2018/2019 auf 150 Stück pro Jahr steigern. Aber für weiteres Wachstum, das war schon Mitte der letzten Dekade absehbar, benötigten wir mehr Kapazitäten, Effizienz und Produktivität.“

2016 wurden erste Planungen für die Modernisierung und Erweiterung des Produktionswerkes aufgelegt. Dabei waren die Grunderfordernisse klar und schnell gelistet: Mit dem Bau einer weiteren Werkshalle und der Einbindung moderner Produktionsmaschinen sollten die beengten Fertigungsbedingungen und aufwendige, ineffiziente Material-Handlingprozesse aufgelöst sowie die Produktions- und Logistikprozesse von Stahlbau, Zerspanung, Farbgebung sowie Montage und Lagerhaltung optimal aufeinander abgestimmt in den Hallen angeordnet werden. Die Zielvorgaben für die Durchsätze, der Zeithorizont mit Fertigstellung bis Mitte 2020 sowie das Budget für Planung und Realisierung waren definiert. Auf Basis dieser Vorgaben wurden anschließend verschiedene Varianten für die Anlagenplanung durchgearbeitet. Die Ausrichtung und Anordnung der Produktionsanlagen, die Optionen für künftige, bedarfsgerechte Erweiterungen und Modernisierungen sowie die stringente Strukturierung der Prozesse ließen sich zeitnah nicht in Einklang bringen. „Am Ende lief uns die Zeit davon, ohne dass eine finale Lösung entwickelt worden war“, fasst Geschäftsleitungsmitglied Ott zusammen. Schließlich beschlossen die verantwortlichen Entscheidungsträger, einen kompetenten externen Planungsexperten als Gesamtprojektleiter einzubinden.

Generalunternehmer mit ganzheitlichem Ansatz

Den Zuschlag für die Gesamtleitung des Projekts erhielt das Karlsruher Beratungsunternehmen Integrated Logistics Systems (ILS). „Kompetenz und Referenzen für Planung und Management derartiger Projekte, vor allem auch in mittelständischen Unternehmen, überzeugten uns“, so Ott. Ähnliche Projekte für Produktions- und Logistikanlagen hat das technisch orientierte Beratungsunternehmen unter anderem bereits für nationale und internationale Standorte von Airbus, BOS, BWM, Husqvarna, Krauss-Maffei und Schenker erfolgreich realisiert. „Ob Logistikzentrum oder Produktionswerk – hinsichtlich der Anlagenplanung macht das kaum einen Unterschied“, erklärt ILS-Inhaber und -Geschäftsführer Udo Moser. „Zwar stellt jedes Projekt eigene Herausforderungen, aber grundsätzlich geht es um Kapazitäten, Effizienz und optimierte Prozesse mit schlanken Kostenstrukturen.“

So auch bei dem Mias-Projekt in Ungarn. Mit einem ganzheitlichen Ansatz vom Bau über die Materialflussplanung bis hin zur Realisierung und Abnahme der neuen Maschinen übernahm ILS Mitte 2019 als Generalunternehmer die Überplanung der Produktions- und Logistikprozesse sowie Organisation, Controlling und Administration der Projektrealisierung nebst Auswahl, Einbindung und Terminierung der verschiedenen Gewerke. Als Generalunternehmer Bau war die auch in Deutschland aktive ungarische Pallér Csarnok Kft beauftragt. Für die neue CNC-Fräsmaschine mit einem zwölf Meter langen Maschinentisch mussten die Platzierung und diverse Spannvorrichtungen für die Produktkomponenten sowie die Planung und der Kauf der Reinigungs- und Lackierkabinen umgesetzt werden. Zusätzliche Stapler sowie ein Kragarm- und ein manuell bedientes Palettenhochregal mit 1.000 Stellplätzen wurden bei der Konzernmutter Jungheinrich geordert. Eine Automatisierung des Hochregallagers beim RBG-Hersteller geben die Durchsätze im Palettenlager wirtschaftlich nicht her. „Wir haben für eine Prozessautomatisierung einen viel zu geringen Umschlag im Lager“, so Ott. „Stahl, Hubkomponenten, Anbauteile und Motoren werden projektspezifisch aufgelegt und sind nur in geringer Zahl zu bevorraten.“

Im April 2019 begannen die ersten Bau-vorbereitenden Bodenarbeiten auf dem Mias-Fabrikgelände. Sukzessive wurde überdies ILS eingebunden, um zunächst die überkommenen Layouts für die neue Produktionshalle zu überarbeiten. Dabei wurden unter anderem die Tore und Fahrwege auf künftige Ausbaustufen im Wortsinne ausgerichtet. Denn das betrifft einerseits die Positionierung der Tore in der Gebäudehülle, so dass sie auch nach späteren Ausbaustufen sinnvoll nutzbar sind. Andererseits die logistischen Prozessabläufe. Nach den Planungen von ILS konnten die von Mias gewünschten Ziele mit dem Bau einer 8.100 Quadratmeter großen Werkshalle sowie einem knapp 800 Quadratmeter großen Leichtbauhalle realisiert werden. Das Gesamtprojekt ist in drei Bauphasen und -abschnitte gegliedert. Mit den später realisierten Phasen 2 und 3, die im Layout sowie der Anlagenplanung und Prozessfolge der aktuell realisierten Bauphase 1 bereits berücksichtigt sind, sollen künftige Bedarfe abgedeckt werden. Mit ihnen wird der Gebäudebestand zunächst um 2.700 Quadratmeter und schließlich um bis zu weitere 9.000 Quadratmeter auf insgesamt 19.800 Quadratmeter Fabrikfläche erweitert. „Phase 3 ist unsere langfristige Perspektive“, erklärt Ott. „Zunächst haben wir mit der Phase 1 unseren Output auf gegenwärtig mehr als 200 RBG pro Jahr gesteigert. Mit Abschluss der Hochlaufphase werden wir mit 300 Stück pro Jahr durchschnittlich jeden Tag ein RBG fertigstellen können. Das ist für die nächsten Jahre wahrscheinlich ausreichend.“

Für dieses Ziel hat ILS die Realisierungsschritte des Modernisierungs- und Erweiterungsprojektes auf Basis der IST-Ergebnisse und des vorherigen Projektverlaufs bis ins Detail geplant und kontinuierlich umgesetzt. So wurden basierend auf einer Plausibilitätsprüfung beispielsweise der Materialfluss neu organisiert und die Kranbahnen auf möglichst optimale Be- und Entladeprozesse bei der RBG-Fertigung ausgelegt. Gleiches gilt für die Position der neuen Fräsmaschine, die gegenüber den ursprünglichen Planungen um 90 Grad gedreht installiert wurde, um im operativen Prozess optimale Zu- und Ableitungen der Werkstoffe zu sichern. „Standort und Ausrichtung dieser großen, schweren Maschine sind nach der Installation nicht mehr verrückbar“, erklärt Ott. „Daher war es entscheidend, die Positionierung sehr gut zu durchdenken, um optimalen Nutzen zu generieren.“

Pfahlgründungslösung für ein solides Fundament

Zum Jahresende 2019 schienen die letzten Arbeiten und die Montage der neuen Fräsmaschine nur noch eine Formsache. Doch bei der Detailierung des Fundamentes für die Fräsmaschine wurde erkannt, dass ein Standard-Fundament für das Eigengewicht und die hohe Dynamik der Fräsmaschine beim Bearbeiten der Produkte angesichts des vorhandenen braunkohleartigen Untergrunds nicht ausreichen würde. Es bestand die Gefahr, dass dieser sich bei der Beladung der Fräsmaschine mit tonnenschweren Produkten, deren dynamischer Bearbeitung und dem Eigengewicht „verhält wie ein Schwamm, der zusammengedrückt wird“, so Moser. Deshalb wurde umgehend eine Alternative für ein stabiles Fundament der Fräsmaschine entwickelt. Die Lösung war eine Tiefgründung mit 52 Pfählen. In 24-h-Schichten wurden die Pfähle zwischen Weihnachten 2019 und 6. Januar 2020 in den Boden getrieben. Danach konnte in mehreren Schichtungen das vom Hersteller ursprünglich geplante Fundament für die Fräsmaschine erstellt werden. Dazu wurde Anfang 2020 zunächst die bereits eingebrachte Schotterschicht des Hallenbodens entfernt. Anschließend konnten Stützmauern gebaut, Kernbohrungen durch die betonierte Sauberkeitsschicht durchgeführt und die Schalungen vorgenommen werden. Nach Einbringung der Armierungseisen wurde schließlich das tragfähige Fundament gegossen, die Schottertragschicht wieder eingebracht und der Hallenboden um das Fundament hergestellt.

Nach Einhaltung der Aushärtungszeit für den Beton erfolgte die Anlieferung des Maschinenbetts für die 12 Meter lange Fräsmaschine. Zur optimalen Positionierung kam ein Autokran zum Einsatz, der die Maschinenbasis punktgenau in das Fundament setzte. In den folgenden sechs Wochen wurden die Module der Fräsmaschine installiert und justiert. Mit allen Verstärkungen, die eingebracht werden mussten, kommt dabei für das Fundament ein Gesamtgewicht von rund 900 Tonnen zusammen. „Die Herstellung des gesamte Fundaments inklusive der benötigten Aushärtungszeit betrug exakt zwei Monate, die in der ursprünglichen Realisierungsplanung natürlich nicht kalkuliert werden konnten“, erklärt ILS-Geschäftsführer Moser. Dennoch wurden Terminplan und Kostenrahmen selbst unter den Bedingungen der zwischenzeitlich ausgebrochenen Covid-19-Pandemie eingehalten. Sogar die entstandenen Mehrkosten konnten durch Einsparungen bei Kostenblöcken der vorherigen Planungen amortisiert werden.

Inzwischen ist die erste Bauphase des Erweiterungs- und Modernisierungsprojektes im ungarischen RBG-Werk von Mias angeschlossen. In der Werkshalle des alten Bestandsgebäudes erfolgt nun der Stahlbau. Die geschweißten Masten transportiert ein Routenzug dann in die neue Werks- und Montagehalle. Dort erfolgen an der Fräsmaschine und in der Lackierzelle die Endfertigung und die Montage von Hub- und Antriebsmodule sowie der Fahrwagen. Die fertigen Großmodule werden abschließend aus der neuen Werkshalle in die ebenfalls neu eingerichtete Leichtbauhalle transportiert. Sie ist als Übergangslösung bis zur Umsetzung der zweiten Baustufe installiert und dient als Auslieferungspuffer für Großkomponenten. „Das ermöglicht dem Hersteller die Zwischenlagerung von bis zu 20 RBG und eine geschlossene Lieferung bei Projekten mit mehrgassigen Hochregallagern oder Automatisierten Kleinteilelagern“, hebt Moser hervor. „Dadurch verkürzt Mias die Installations- und Inbetriebnahmezeiten bei solchen Projekten.“

Ein geordneter, transparenter Materialfluss mit effizienten logistischen Prozessen für Fertigung und innerbetrieblichen Transport der großen Bauteile, zuverlässige Projektrealisierung, ein deutlich gesteigerter Produktionsausstoß und alle Optionen für einen bedarfsgerechten weiteren Ausbau – „wir sind mit den Ergebnissen vollkommen zufrieden, unsere Projektziele wurden erfüllt“, resümiert Mias-Geschäftsführer Ott und hebt die gute Zusammenarbeit mit ILS hervor. „Stringente, effiziente Arbeitsweise mit proaktiv eingebrachtem Sachverstand.“ Im Projektverlauf konnten auch kritische Faktoren konstruktiv besprochen und gelöst werden. Auf diese Weise seien Kosten vermieden, Ressourcen geschont und eine optimale Lösung entwickelt worden. „Dazu ist ein Experte erforderlich, der auch Faktoren einkalkuliert und erkennt, die nicht immer offensichtlich und im Hintergrund oder als Folge zu bedenken sind. Das hat ILS, Beispiel Fräsmaschinen-Fundament, hervorragend geleistet. Wir sind für die Zukunft gut aufgestellt.“ (ck)

Eine Information der Integrated Logistics Systems, Karlsruhe