Leistung gesteigert um den Faktor 3

Prozessoptimierung in Lager und Produktion bei Knorr-Bremse

Knorr-Bremse ist Weltmarktführer für Bremssysteme sowie weitere Systeme für Schienen- und Nutzfahrzeuge. Um am Standort Mödling weiterhin flexibel und kostengünstig produzieren zu können, entwickelte das Unternehmen eine Automatisierungsstrategie für das gesamte Werk. Teil dieser Strategie ist eine multifunktionale Shuttle-Anlage von Knapp, die verschiedene Prozesse effizient abdeckt und Produktion sowie Niederlassungen und Kunden mit Kleinteilen versorgt.

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Neben der optimalen Lösung zählt auch die dauerhafte Verfügbarkeit zu den wichtigsten Anforderungen. Mit „Kisoft Scada“ werden alle Anlagenkomponenten übersichtlich visualisiert. Bild: KNAPP Industry Solutions
Neben der optimalen Lösung zählt auch die dauerhafte Verfügbarkeit zu den wichtigsten Anforderungen. Mit „Kisoft Scada“ werden alle Anlagenkomponenten übersichtlich visualisiert. Bild: KNAPP Industry Solutions

Um bestehenden Platz besser zu nutzen, wurde es notwendig, die Kleinteile effizienter zu lagern und auch die Kommissionierung auf ein Ware-zur-Person-Prinzip umzustellen. Bis dahin wurden Kleinteile bei Knorr-Bremse in manuellen Fachbodenregalen, in Palettenhochregalen sowie in Paternostersystemen gelagert. Es wurde also eine Lösung gesucht, die eine höhere Lagerdichte innerhalb einer bestehenden Gebäudestruktur bietet und Funktionen, wie das Kommissionieren, Puffern und Sequenzieren abbildet. Die Lösung musste folgende Anforderungen erfüllen:

  • Kommissionierleistung von ~ 120 Auftragszeilen / h / Person / Station
  • Pufferung von 80–90 Prozent der Aufträge bis zu 48 Stunden
  • Schnittstelle zu SAP-WM von Knorr-Bremse
  • Deckenmontierte Fördertechnik für freie Verkehrswege
  • Nutzung eines Bestandsgebäudes (Silo-Typ)
  • Unterschiedliche Gassenbreite der Shuttle-Anlage
  • Versorgung von vielen Produktionsinseln
  • Konsolidierung von Aufträgen aus dem Kleinteile- und Palettenhochregallager
  • Ausreichend Lagerdichte und Erweiterbarkeit des Systems für zukünftiges Wachstum

Für die Umsetzung dieser Anforderungen entschied sich Knorr-Bremse für eine Lösung von Knapp. Das neue Kleinteilelager, „OSR Shuttle Evo“, mit zwei Gassen für eine zweifach- und dreifachtiefe Lagerung hat Platz für bis zu 23.000 Stellplätze. Eine deckmontierte Fördertechnik verbindet den bestehenden Wareneingang mit dem Lager und weiter mit den vier Kommissionierarbeitsplätzen der Pick-it-Easy-Serie, an denen mehrere Prozesse durchgeführt werden. Von den Arbeitsplätzen gibt es eine direkte Anbindung an den Warenausgang. Die KNAPP Softwarelösung KiSoft One mit Schnittstelle zu SAP-WM sorgt im Hintergrund für den reibungslosen Ablauf.

Die Lösung im Überblick

Die Software-Lösung besteht aus „Kisoft One“ mit Schnittstelle zum SAP-WM von Knorr-Bremse. „Kisoft One“ deckt alle Ebenen der Softwarehierarchie, von Lagerverwaltung und Lagersteuerung bis hin zur Maschinensteuerung ab. Auf diese Weise können alle Prozesse mit einer Software abgebildet werden. Neben der optimalen Lösung zählt auch die dauerhafte Verfügbarkeit zu den wichtigsten Anforderungen. Mit „Kisoft Scada“ werden alle Anlagenkomponenten übersichtlich visualisiert.

Wareneingang

Vor der Einlagerung in das „OSR Shuttle Evo“ werden die Waren an Decanting-Arbeitsplätzen im SAP-WM identifiziert und in Behälter umgepackt. Es wird ein Etikett gedruckt und am Behälter gut sichtbar angebracht. Auf dem Weg in das „OSR Shuttle Evo“ wird der Behälter an zwei Stellen gescannt und somit mit dem Auftrag verheiratet. Bei der Einlagerung wird eine maximale Last pro Kanal berücksichtigt und eine ABC-Einlagerstrategie verfolgt. Durch das Scannen des Behälters und des Etiketts werden der Behälter und der Auftrag verheiratet.

Auftragsstart

Die Aufträge werden vom SAP-WM priorisiert und dann über „Kisoft One“ sortiert an die Lagersteuerung weitergegeben. In der multifunktionalen Shuttle-Anlage werden unterschiedliche Auftragsfälle unterschieden. Einerseits die Kommissionierung, Pufferung und Sequenzierung zur Versorgung der Eigenproduktion und andererseits die Kommissionierung von Kleinteilen für den Versand. Alle Kleinteile lagern zentral im „OSR Shuttle Evo“ und werden ausgelagert, wenn diese in der Produktion benötigt oder als Ersatzteile versendet werden.

Ware-zur-Person-Kommissionierung

Der Kommissionierbereich besteht aus vier Arbeitsplätzen der „Pick-it-Easy“-Serie. Die Kommissionierung erfolgt im Ware-zur-Person-Prinzip: Die Behälter mit den benötigten Artikeln werden vom „OSR Shuttle Evo“ ausgelagert und an den Arbeitsplätzen in ergonomischer Höhe zur Verfügung gestellt. Dank der „Easy Use“-Benutzeroberfläche und dem Pick-to-Light-System werden die Mitarbeiter optimal bei der Kommissionierung unterstützt. Leere Behälter werden den Arbeitsplätzen über eine Behälter-Förderstrecke zugeführt. An den Arbeitsplätzen wird die Kommissionierung von Montage-Kits für die Eigenproduktion, von Kleinteilen zur Versorgung anderer Knorr-Bremse Standorte und von Ersatzteil-Kits für Endkunden durchgeführt.

Sequenzierte Bereitstellung der Aufträge

Werden die Montage-Kits an den Produktionsinseln benötigt, wird ein Bedarf gebucht. Diese zwischengepufferten Kits werden dann sequenziert an dem Routenzugbahnhof ausgelagert und in der richtigen Reihenfolge auf den Routenzug oder in Rollbehälter positioniert. Der Abtransport zu den Produktionsinseln erfolgt manuell oder mit einem Milkrun. Sequenzierte Auslagerung an den Routenzugbahnhof ermöglicht eine Just-in-Time-Versorgung der Produktion.

Sobald die Kommissionierung abgeschlossen ist, werden die Aufträge in den Verpackungsbereich überführt. Kleinteile aus dem „OSR Shuttle Evo“ sowie größere Teile aus dem Palettenhochregallager werden hier zusammengeführt und zum Versand vorbereitet.

Erhöhung der Lagerkapazität durch Verdichtung

Um die Lagerkapazität zu erhöhen, gibt es den Prozess des Verdichtens an den Pick-it-Easy Arbeitsplätzen. Hierbei werden Behälter mit einer geringen Stückanzahl an Artikeln mit Behältern derselben Artikel zusammengelegt. Leerbehälter werden dann wieder an der Leerbehälter-Förderstrecke zur Verfügung gestellt.

„Durch das neue System konnten wir die Durchlaufzeiten bei der Kommissionierung bis hin zum Versand enorm optimieren und die Effizienz steigern. Zusammengefasst kann man sagen, dass wir unsere Leistungsfähigkeit im Kleinteilelager um den Faktor drei gesteigert haben und dadurch natürlich enorme Kostenpotenziale heben konnten“, sagt Dkfm. Jörg Branschädel, Geschäftsführer der Knorr-Bremse GmbH. (ck)

Ein Video zum Projekt ist über diesen Link abrufbar.

Auf einen Blick

Hauptvorteile der Lösung bei Knorr-Bremse

Einfachheit

Im neuen „OSR Shuttle Evo“ werden Behälter mit einer Normgröße gehandhabt. Die Arbeitsplätze sind identisch und auch die Kommissionierprozesse folgen demselben Schema. Generische Warenausgangsrampen machen in Zukunft eine automatische Anbindung an autonome mobile Roboter oder direkt auf einen Routenzug möglich.

Erweiterbarkeit

Das „OSR Shuttle Evo“ ist so konzipiert, dass zukünftiges Wachstum möglich ist.

Flexibilität

Mit den einfachen und kostengünstigen Arbeitsplätzen wird eine Vielzahl an verschiedenen Prozessen abgebildet. Auch das effiziente Leerguthandling bietet Flexibilität.

Redaktion (allg.)

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Leistung gesteigert um den Faktor 3
Seite 44 bis 43
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