Just in time: Immer gut bevorratet

Das neue Paletten-Hochregal- und Kleinteillager für den Standort Boncourt

Um den Nachschub für seine hochmoderne Produktionsstätte just in time zu garantieren, setzt einer der weltweit führenden Hersteller mechatronischer Systeme, die Schweizer Sonceboz-Gruppe, auf das neue vollautomatisierte Paletten-Hochregal- und Behälterlager von der Stöcklin Logistik AG.

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Insgesamt stehen in Boncourt nahezu 32.000 Lagerplätze für Behälter im Format 300 × 400 oder 600 × 400 mm zur Verfügung. Bild: Stöcklin Logistik
Insgesamt stehen in Boncourt nahezu 32.000 Lagerplätze für Behälter im Format 300 × 400 oder 600 × 400 mm zur Verfügung. Bild: Stöcklin Logistik

Das Familienunternehmen Sonceboz ist auf der ganzen Welt tätig. Es entwickelt und produziert mechatronische Lösungen für die Automobil- und LKW-Industrie, aber auch für die Medizintechnik und die industrielle Automatisierung. Mit einem Qualitätsniveau von nahezu 0ppm und einem ausgeprägten Respekt für die Umwelt sind ihre mechatronischen Antriebssysteme vor allem für anspruchsvolle Anwendungen bestimmt. In der Industrie stützt sich die Gruppe auf einen hohen Automatisierungsgrad und eine starke vertikale Integration, die es ihr ermöglicht, jährlich mehr als 50 Millionen Antriebe effizient zu produzieren.

Um das weitere Wachstum zu ermöglichen, ist der Standort in Boncourt (Schweiz) mit dem Ziel einer Verdopplung des Produktionsvolumens und der -flüsse ausgebaut worden. Damit bei dieser deutlichen Erweiterung der Material- und Produktionsflüsse die Intralogistik-Prozesse weiterhin rund um die Uhr reibungslos laufen, wurde in ein neues doppeltiefes automatisiertes Paletten-Hochregal- und ein automatisiertes Kleinteilelager (dreifachtief, inklusive WMS) von Stöcklin investiert. Diese sollen dafür sorgen, dass der Warenumschlag beschleunigt wird, die Produktionslinien just in time mit genügend Material gespeist werden, bei Bedarf Auslageraufträge ausgelöst werden und die richtigen Produkte zum richtigen Zeitpunkt zum richtigen Ziel transportiert werden.

Smarte Technik ermöglicht und unterstützt enormes Wachstum

Bei voller Kapazität können in Boncourt pro Tag circa 200 bis 250 Paletten unterschiedlicher Typen von Lieferanten eingelagert und 240 bis 300 Paletten per Lkw zum Kunden versendet werden. Das neue auf weitere Expansion ausgelegte Paletten-Hochregallager (HRL) verfügt über 8.000 Palettenstellplätze, und mit den zwei automatisierten Regalbediengeräten „MASTer 32 DT“ können dort über 50 Paletten pro Stunde ein- und ausgelagert werden. Das HRL ist an die Produktion über zwei Stockwerke, an den Warenein- und -ausgang sowie an den Umschlagplatz zum Behälterlager angebunden.

Das neue automatisierte Kleinteilelager (AKL) wird von zwei Regalbediengeräten vom Typ „BOXer“ bedient und ermöglicht über 250 Einlagerungen sowie 250 Ausgänge pro Stunde. Insgesamt stehen in Boncourt nahezu 32.000 Lagerplätze für Behälter im Format 300 × 400 oder 400 × 600 Millimeter zur Verfügung. Bei der Lagerung von Kartons werden diese von Hand in Regalböden mit den Maßen 325 × 425 Millimeter oder 425 × 625 Millimeter gestellt.

30 Prozent der angelieferten Paletten pro Tag beinhalten Kartons mit Komponenten. Sie werden im HRL eingelagert. Wenn in den manuellen Lägern ein minimaler Bestand erreicht ist, werden die Paletten vom HRL auf den Umschlagsplatz für das Behälterlager ausgefahren. Hier werden die Kartons in Behälter oder auf Tablare umgelagert. Die Behälter werden etikettiert, im AKL platzsparend eingelagert und bei Bedarf von der Produktion abgerufen.

Intelligente Palettenerkennung und -steuerung

„Etwas Spezielles bei dieser Anlage ist für uns die Vielzahl von unterschiedlichsten Palettentypen, die von den Lieferanten angeliefert werden: Kunststoff- und Holz-Europaletten in vier verschiedenen Größen. Innerhalb dieser gibt es zugleich eine große Zahl von Unterkategorien bezüglich der Struktur der Unterkonstruktion. Dies erfordert ein innovatives, intelligentes Palettentypen-Erkennungssystem und den Einsatz von Standard-Europaletten als Slave-Palette. Aktuell sind 15 bis 20 verschiedenartige Palettentypen parallel im Einsatz, das war für uns schon etwas Außergewöhnliches“, beschreibt Domenico Palombo, verantwortlicher Verkaufsleiter Stöcklin Logistik AG, der das Projekt federführend begleitet hat.

Wenn eine Spezial-Palette nicht automatisiert förderbar ist, wird sie auf eine Slave-Europalette aufgesetzt und von dieser weiter transportiert. Ein speziell von Stöcklin für Sonceboz entwickeltes intelligentes Palettentypen-Erkennungssystem analysiert, wann eine Trennung automatisch erfolgen kann und wann sie von einem Staplerfahrer bewerkstelligt werden muss.

Die automatische Trennung der Slave- von der Kunden-Palette erfolgt mithilfe einer speziellen Trennvorrichtung, welche beide Transporteinheiten automatisch mit einer mechanischen Einrichtung trennt. Die Slave-Palette wird in das Palettenmagazin zurücktransportiert und für den Wareneingang wiederverwendet. Die Kunden-Palette geht automatisch zum Ausgang, sodass sich niemand mehr mit dem Leerpaletten-Handling auseinandersetzen muss.

Die Vorbereitungsphase und die Definition der Anforderungen war entscheidend

„Das Besondere für uns war, bei laufendem Betrieb unsere Fläche am Standort Boncourt zu verdoppeln, um weitere Produktionslinien aufzunehmen. Gleichzeitig mussten die Logistik für die bestehenden Produktionslinien und die Implementierung sowie Integration der neuen Linien sichergestellt werden. Deshalb war die Vorprojektphase mitsamt Definition der Anforderungen und Leistungsbeschreibung sehr entscheidend und lief zugleich sehr gut. Stöcklins Fachwissen über die Interaktionen der Intralogistikprozesse mit dem Gebäude war ebenfalls ein Pluspunkt“, kommentiert Samuel Davron, Industrial Excellence & Operations Director von Sonceboz SA, die Herausforderungen bei diesem Projekt.

„Als Abschluss in der Projektierungsphase wurde von uns, basierend auf dem entwickelten Design, eine Simulation mit den kundenseitigen Daten und der Zahl der Paletten- sowie Behälterbewegungen erstellt. So haben wir das optimale Layout gefunden, das anschließend bei der Leistungsmessung bestätigt wurde. Es hat sich gezeigt, dass diese Vorgehensweise bei einer derart speziell auf den Kunden zugeschnittenen komplexen Lösung sehr zielführend ist“, ergänzt Domenico Palombo.

Fachleute mit einem gemeinsamen Qualitätsanspruch

„Lösungen von tadelloser Qualität und eine Zuverlässigkeit bis hin zu null Fehlern zu bieten: Das ist, was unseren Ruf ausmacht und woran wir Tag für Tag arbeiten. Mit Stöcklin teilen wir einen Teil der DNA, besitzen außerdem eine geografische und kulturelle Nähe.

Außerdem sind es Fachleute, die ihren Beruf lieben und mit großen Herausforderungen umzugehen verstehen“, resümiert Samuel Davrondie Zusammenarbeit mit dem Team der Stöcklin Logistik AG. (jak)

Eine Information der Stöcklin Logistik AG

Redaktion (allg.)

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