Eine clevere Strategie

1894 als kleine Werkstätte im Schwarzwald gegründet, ist Ganter heute ein in vierter Generation geführter, international erfolgreicher Normteilespezialist. Bereits 1912 bündelte das Unternehmen seine Produkte in einem Katalog, der das Angebot standardisierte. Diese sogenannte Ganter-Norm (GN) bildet auch heute noch die Basis für Normteile anderer Hersteller. Das baden-württembergische Familienunternehmen beliefert Kunden aus der Maschinenbauindustrie mit mehr als 70.000 Normelementen: von Bedien- über Spann- bis hin zu Maschinenkomponenten.

Nachhaltige Investitionen in die Intralogistik

Ganter versteht Investitionen in die Intralogistik als Grundlage einer resilienten Supply Chain – und als Basis für langfristigen Erfolg. Das manuelle Zentrallager am Stammsitz in Furtwangen wurde daher ab 1999 in mehreren Phasen automatisiert, um mit den gestiegenen Anforderungen an Performance, Flexibilität sowie Durchsatz Schritt halten zu können. „Wir haben uns ganz bewusst dazu entschieden, nicht auf der grünen Wiese neu zu bauen, sondern auf ein Brownfield zu setzen“, betont Ralf Beitlich, Leiter Logistik bei Ganter „Und zwar aus Gründen des nachhaltigen Umgangs mit Ressourcen und der verfügbaren Fläche – und aus Verbundenheit mit der Stadt Furtwangen.“ Heute beliefert das Logistikzentrum B2B- und B2C-Kunden auf der ganzen Welt schnell und zuverlässig mit Normteilen der Marken Ganter Griff und Elesa+Ganter.

Produktionsversorgung und Kundenbestellungen

Bei der Planung der Automatisierung war früh klar: Das Gesamtsystem muss nicht nur hohe Erwartungen an die Leistungsfähigkeit erfüllen, sondern sich auch flexibel an veränderte Rahmenbedingungen anpassen. Die zentrale Herausforderung: sowohl die Produktion mit Nachschub zu versorgen als auch Kundenbestellungen aus der ganzen Welt schnell ans Ziel zu bringen. Das optimale Setup für solch unterschiedliche Anforderungen erfordert vor allem eines: die intelligente Verzahnung von Prozessen. „Hier zeigt sich der Mehrwert der langjährigen Partnerschaft, die Ganter und TGW Logistics verbindet“, unterstreicht Markus Kammerhofer, Director Sales Retro bei TGW Logistics. „Ein umfassendes Verständnis der Abläufe, detailliertes Anlagen-Know-how und gelebte Serviceorientierung haben uns geholfen, gemeinsam Lösungen zu entwickeln, die auf die Anforderungen des Kunden maßgeschneidert sind.“

„Unsere Zusammenarbeit ist von gegenseitiger Wertschätzung und Arbeiten auf Augenhöhe geprägt. Und das immer in einem freundschaftlichen Austausch und mit einem gewissen Augenzwinkern“, unterstreicht Ralf Beitlich. „TGW Logistics versucht die Herausforderungen seinen Kunden im Detail zu verstehen und gemeinsam mit ihnen Lösungen zu finden. Die Zusammenarbeit endet nicht mit der Inbetriebnahme, sondern geht im laufenden Betrieb und im Service weiter.“

Intralogistik wächst mit den Business-Anforderungen

Der Startschuss für die Automatisierung der manuellen Abläufe fiel 1999 mit einem Tablar-Lager sowie Ware-zur-Person-Arbeitsplätzen. Aufgrund des Wachstums – und der dadurch notwendigen Kapazitätserweiterung – nahm Ganter 2007 ein drei-gassiges Automatisches Kleinteilelager (AKL) in Betrieb, das 2011 um eine vierte Gasse ergänzt wurde. Um auch Großmengen bewältigen zu können, errichtete TGW Logistics 2014 ein Hochregallager zur Nachschubversorgung. Fünf Jahre später wurden das AKL sowie der Kommissionierbereich erneut ausgebaut – unter anderem mit ergonomischen Pickcenter-Arbeitsplätzen. Die IT-Landschaft brachten die Teams im Zuge dieses Retrofits ebenfalls auf den aktuellen Stand. 2021 beauftragte Ganter TGW Logistics außerdem mit einer umfassenden Modernisierung der bestehenden Regalbediengeräte. In der Betreuung des hochautomatisierten Systems vertraut Ganter auf einen Lifetime Services-Vertrag. Letzterer beinhaltet die Versorgung mit Ersatzteilen, Remote Services sowie erfahrene Field-Service-Spezialistinnen und -Spezialisten, die bei Wartungen unterstützen.

Neueste Shuttle-Technologie

Im Rahmen der Initiative „Strategie 2030“ investiert Ganter in ein weiteres umfangreiches Update, das ab Ende 2027 etappenweise Go-live feiert. „Wir haben zwar keine Saisonware, aber ein stetiges Wachstum bei Produkten und Varianten in verschiedenen Größen und Geometrien – von Klein- bis Großteilen“, so Ralf Beitlich. „Diese Vielfalt macht die Erweiterung notwendig, um auch für die Zukunft optimal aufgestellt zu sein.“

Die Retrofit-Expertinnen und -Experten von TGW Logistics errichten ein Shuttle-System mit rund 80.000 Stellplätzen als leistungsstarkes Herzstück. Im Wareneingang übernimmt ein individuell verfahrbarer Roboter das vollautomatische Depalettieren – er stellt so den Nachschub für das Shuttle bzw. das Hochregallager sicher und entlastet die Mitarbeitenden darüber hinaus ergonomisch. Auch das Warehouse Management System (WMS) wird auf den neuesten Stand gebracht. „Ziel der Erweiterung ist nicht nur eine signifikante Leistungssteigerung für optimalen Kundenservice, sondern auch eine verbesserte Ergonomie für die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in den täglichen Arbeitsabläufen“, so Markus Kammerhofer. „Damit gehen wir gemeinsam den nächsten Schritt unserer Zusammenarbeit – und darauf sind wir stolz!“ (ck)

Eine Information von TGW Logistics

Firmenprofil siehe Seite 70