Vom Einpacken und Anpacken

Lithium-Ionen-Stapler ersetzen Fahrzeuge mit Blei-Säure-Batterie

Was haben Filzschreiberminen, Zigarren, Deos und Zahnpasta gemeinsam? Sie alle fühlen sich in speziellen Aluminium- oder Kunststoffverpackungen besonders (lange) wohl, die bei der Linhardt-Gruppe, einem führenden Packaging-Spezialisten, entworfen und produziert werden. Dementsprechend hoch her geht es im Hochregallager am niederbayerischen Hauptstandort Viechtach – und dank modernster Technologie seit Kurzem auch effizienter und spürbar ergonomischer.

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Einen waschechten „Hidden Champion“ erkennt man, wie der Begriff bereits andeutet, meist erst auf den zweiten Blick: weniger auf überlebensgroßen Bannern oder in der Primetime-Werbung, dafür meist in Gestalt von Alltagsprodukten, die aus unserem Leben nicht wegzudenken sind. Unzählige davon, oder genauer gesagt deren Verpackungen, stammen aus dem Hause Linhardt: von der Kunststofftube über die Sprühdose bis hin zur Aluröhre für die berühmten Filzstifte mit dem „E“ im Namen.

Seinem Hidden-Champion-Status macht das 1943 gegründete Unternehmen aber auch mit der Wahl seines Hauptsitzes alle Ehre. Viechtach, ein beschaulicher 8.000-Seelen-Ort am nördlichen Ausläufer des Bayerischen Waldes, dürfte vor allem Naturliebhabern und Erholungssuchenden ein Begriff sein. Die meisten von ihnen würden wohl nicht schlecht staunen, wenn sie mitbekämen, wie geschäftig es hinter den Werkstoren der am Ortsrand angesiedelten Verpackungsprofis zugeht.

Allein im dortigen Hochregallager türmen sich auf 16 Meter in neun Regalgängen fertig produzierte Waren, die unablässig von zwei Schmalganggeräten ein- und ausgelagert werden.

„Unsere beiden Fahrzeuge müssen hier rund 1.000 Paletten pro Tag bewegen – da gibt es ganz schön viel Verpackung zu packen“, schmunzelt Volker Rankl, Head of Logistics bei Linhardt. Das geschäftige Geräte-Duo ist essenziell für den gesamten Ablauf am Standort. „Würden die Fahrzeuge stillstehen, könnten wir die Produktion bei unserem Output noch maximal zehn Stunden laufen lassen, dann kämen wir platztechnisch bereits ans Limit“, bringt es der Logistiker auf den Punkt.

Absolute Zuverlässigkeit und maximale Performance sind daher natürlich entscheidende Kriterien, wenn es um die Wahl der Flurförderzeuge geht. Parallel dazu steht jedoch auch der Faktor Ergonomie ganz oben im Lastenheft von Linhardt: „Unsere Leute schaffen hier im Drei-Schicht-System unglaublich viel weg – und da bringen die stärksten Geräte nichts, wenn sich die Beschäftigten darin unwohl fühlen und die Arbeit schwer von der Hand geht.“

Lithium-Ionen rein, Blei-Säure raus

Apropos schwer: Im Schmalgang setzte Linhardt bislang Geräte mit Blei-Säure-Batterien ein – die immerhin 2,3 Tonnen auf die Waage brachten. „Wir mussten die Kolosse zwei- bis dreimal am Tag wechseln – ein echter Knochenjob“, erinnert sich Lagerist Michael Eiser. „Dies wollten wir unserem Team künftig ersparen, zumal der Wechsel auch jede Menge wertvolle Arbeitszeit in Anspruch nahm“, fügt Kollege Rankl an.

So machten sich die Verantwortlichen im Juli 2020 auf die Suche nach neuen Lösungen – um schließlich bei Linde Material Handling zu landen. Rankl: „Wir haben unsere Anforderungen mit dem betreuenden Netzwerkpartner intensiv besprochen und im Zuge der Entscheidungsfindung auch einen Referenzkunden besucht. Auf dem Papier sieht ja vieles richtig gut aus, aber das Ganze live zu sehen, war unglaublich wichtig für uns.“ Dabei bestand die „Delegation“ nicht nur aus Logistikverantwortlichen; es fuhren auch diejenigen mit zum Vor-Ort-Termin, die die Geräte tagtäglich bedienen. „Die Meinung unserer Beschäftigten ist für uns äußerst wichtig – schließlich haben sie den Praxisblick und wissen, worauf es für ihren Job im Detail ankommt“, betont Logistikleiter Rankl.

Am Ende fiel die Wahl der Verpackungsprofis aus Viechtach auf zwei Linde K-Geräte, die die bisherigen Fahrzeuge eines anderen Herstellers nun seit Dezember 2020 ersetzen. Die (ge-)wichtigste Neuerung dabei: der Umstieg von Blei-Säure auf modernste Lithium-Ionen-Technologie aus dem Hause Linde MH.

Ergonomie, Marke: exzellent

Keine (zeit-)aufwendigen Batteriewechsel oder Wartungsarbeiten, Wegfall der Wechselstation, unkompliziertes Zwischenladen und eine um bis zu 30 Prozent höhere Energieeffizienz: Bei Linhardt zeigte man sich von Fleck weg überzeugt von dem leistungsstarken Linde-Energiesystem. „Wir kommen damit problemlos über drei Schichten, da wir das Zwischenladen während der Lkw-Abfertigung in der Früh- und Spätschicht erledigen können."

"Übers Wochenende laden die Stapler dann in Ruhe voll“, erklärt Staplerfahrer Michael Eiser. Für mindestens so viel Zuspruch bei ihm und seinen Teammitgliedern sorgte die ergonomische Ausstattung der Kombi-Schmalganggeräte: „Alle Steuerelemente sind genau dort, wo wir sie brauchen – und dank Sitzheizung und Vollkabine lassen sich die recht niedrigen Temperaturen im Lager bestens aushalten.“In Sachen Praxistauglichkeit, wie es heißt, also schon einmal ein dicker grüner Haken hinter den roten Geräten – passt!

Integration, Marke: intelligent

Aufseiten der Logistikverantwortlichen um Volker Rankl wiederum war man vor allem von der reibungslosen Integration der Fahrzeuge beeindruckt. Trotz des Wechsels zu Linde MH konnten alle vorhandenen Logistikprozesse beibehalten und die Geräte unkompliziert an das bestehende Lagerverwaltungssystem angebunden werden. Auch die drei unterschiedlichen Palettengrößen, mit denen man bei Linhardt arbeitet, bereiteten hier keine Probleme: Nach der Aufnahme der palettierten Ware am Übergabepunkt fahren die Beschäftigten halbautomatisch zum jeweiligen Lagerplatz, der dem Gerät zuvor per Lagernavigation automatisiert übermittelt wurde.

Die Auslagerung funktioniert analog, wobei der Bedienende am Abgabepunkt die Ware sicherheitshalber nochmals manuell scannt. „Wir mussten im Zuge der Umstellung auf die Linde K-Geräte weder systemische Änderungen noch ein Customizing vornehmen, das lief alles gewissermaßen wie am Schnürchen“, freut sich Logistikleiter Rankl.

Für ein Höchstmaß an Sicherheit sind die Kombifahrzeuge mit dem bewährten Linde „BlueSpot“ sowie der innovativen Personenschutzanlage ausgestattet. Dieses intelligente System tastet permanent per Scanner die Regalgasse ab und stoppt das Fahrzeug selbsttätig, wenn sich eine Person darin befindet. „Es hat sich für uns unterm Strich rundum gelohnt, dass wir das Projekt angepackt haben“, bilanziert Rankl zufrieden.

Und bei den Verpackungsprofis gibt es noch mehr anzupacken – immerhin hat sich Linhardt zum Ziel gesetzt, die Gesamtanlageneffektivität mittelfristig auf 70 Prozent zu steigern. Die Voraussetzungen dafür könnten mit den zwei neuen kräftigen „Wegpackern“ im Team kaum besser sein  (jak)

» Wir mussten im Zuge der Umstellung auf die Linde-Geräte weder systemische Änderungen noch ein Customizing vornehmen, das lief alles gewissermaßen wie am Schnürchen.

Volker Rankl, Head of Logistics bei Linhardt

 

Jan Kaulfuhs-Berger

Chefredakteur, Zeitschrift Technische Logistik - Hebezeuge Fördermittel
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