Automatisch, Praktisch, Gut: Jungheinrich optimiert Transportlogistik bei der Alfred Ritter

Die Alfred Ritter GmbH & Co. KG produziert unter dem Markennamen Ritter Sport seit vier Generationen Schokolade für Kundinnen und Kunden weltweit. Vom Außenlager in Dettenhausen werden sämtliche Roh- und Packstoffe – von Haselnüssen über Mandeln und Marzipan bis hin zu Keksen – ins nahegelegene Werk nach Waldenbuch geliefert. Um den steigenden Anforderungen an Verfügbarkeit, Geschwindigkeit und Sicherheit gerecht zu werden, erweiterte Ritter das Lager und setzt auf eine skalierbare, teilautomatisierte Lösung.

„Die Fahrzeuge von Jungheinrich sind eine große Unterstützung für uns – sie übernehmen rund 90 Prozent der Bodentransporte“, erklärt Daniel Vrban, Standortleiter Lager Dettenhausen Alfred Ritter GmbH & Co. KG. „Die Kombination aus manuellen und automatisierten Technologien funktioniert hervorragend. Besonders die Simulation im Vorfeld und der Erfahrungsaustausch im Betrieb haben uns geholfen, die Prozesse weiter zu optimieren. Wir würden uns jederzeit wieder für Jungheinrich entscheiden.“

Mobile Robots übernehmen bis zu 60 Transporte pro Stunde

Kernstück der Lösung sind vier Fahrerlose Transportfahrzeuge (FTS) vom Typ EKS 215a mit Lithium-Ionen-Technologie. Sie navigieren dank dem Tool „warehouseNAVIGATION“ präzise durch das Lager und erledigen bis zu 60 Transporte pro Stunde. Zwei automatische Ladestationen mit einer Leistung von 300 Ampere sichern kurze Ladezyklen und hohe Verfügbarkeit im Mehrschichtbetrieb.

Ergänzt wird die FTS-Flotte durch manuelle Schmalgangstapler vom Typ EKX 516k und EFX 413. Gemeinsam bilden sie eine durchgängige Materialflusskette, die vom Jungheinrich Logistics Interface orchestriert wird. Das System steuert den Mischbetrieb aus Mensch und Maschine, koordiniert Gangwechsel und verhindert Kollisionen mithilfe eines intelligenten Ampelsystems.

Eine besondere Herausforderung stellte das Handling von Big Bags dar, die bis zu 15 Zentimeter über die Palettenkanten hinausragen. Jungheinrich entwickelte dafür projektspezifische Steuerungsanpassungen sowie spezielle Abstandslösungen, um einen beschädigungsfreien Transport sicherzustellen.

Innovativer „Handshake“-Prozess für maximale Betriebssicherheit

Für die reibungslose Zusammenarbeit zwischen automatisierten und manuellen Fahrzeugen implementierte Jungheinrich einen speziellen „Handshake“-Prozess. Melden Schmalgangstapler einen Gassenwechsel an, werden alle Mobile Robots automatisiert aus dem Bereich geführt und erst nach dem Wiedereinspuren des Staplers wieder freigegeben. Der Materialfluss bleibt damit jederzeit geschützt und stabil.

„Die Besonderheit bei diesem Projekt ist das Zusammenspiel aus Schmalgangstaplern und Mobile Robots inklusive des eigens entwickelten Handshakes. Das System erhöht die Prozesssicherheit erheblich“, sagt Hennes Fischbach, Projektleiter bei Jungheinrich. „Die umgesetzte Komposition aus Technik macht einfach Freude – und es erfüllt mich mit Stolz, sie im Einsatz zu sehen.“