Jaqueline und Kollegen

Zusammenspiel von Mensch und Maschine

Das Unternehmen Rika verarbeitet in Österreich 12.000 Tonnen Blech pro Jahr. Neun Fahrerlose Transportfahrzeuge verrichten dabei seit über einem Jahr den innerbetrieblichen Transport von Zwischen- und Endprodukten.

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Durchschnittlich 1.000 Transporte pro Tag absolvieren die neun FTF bei Rika. Bild: Jungheinrich
Durchschnittlich 1.000 Transporte pro Tag absolvieren die neun FTF bei Rika. Bild: Jungheinrich

Es ist Mittwochmorgen. Jaqueline und ihre acht Kollegen sind im oberösterreichischen Micheldorf seit Montag rund um die Uhr im Einsatz. Unmenschliche Arbeitsbedingungen? Ein Fall für das Arbeitsgericht? Mitnichten! Denn Jaqueline ist eines von neun Fahrerlosen Transportfahrzeugen (FTF) des Typs EKS 215a von Jungheinrich, die seit September 2019 den Materialfluss bei dem Unternehmen Rika Blechkomponenten GmbH im oberösterreichischen Micheldorf steuern.

185 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter stellen bei Rika komplexe Blechform- und Konstruktionsteile her, vorrangig aus Aluminium, Nirosta und Stahlblech, und realisieren Oberflächenveredelungen sowie Konstruktionen auf Sonderwunsch. Dabei kommen modernste Technologien wie Laserschneidanlagen, CNC-gesteuerte Stanz- und Nibbel-, Biegeautomaten sowie CNC-gesteuerte Abkantpressen zum Einsatz, hauptsächlich von der Firma Trumpf.

Mehr Automatisierung, mehr Effizienz

Die Bilanz ist beachtlich: 1.500 verschiedene Produktionsaufträge werden wöchentlich in Micheldorf hergestellt, teils werden Blechkomponenten auch auf Vorrat produziert. Dafür mussten die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter aber früher oft umständlich nach den richtigen Paletten im Lager suchen. Rika-Geschäftsleiter Reinhard Trippacher wollte Abhilfe schaffen und hat daher beschlossen, künftig auf mehr Automatisierung für den innerbetrieblichen Transport zu setzen und so die Effizienz zu steigern. Als Partner für dieses Projekt hat sich Rika für Jungheinrich entschieden, ein Unternehmen, das seine Expertise im Bereich automatisierter Intralogistik-Lösungen und als Komplettanbieter seit langem unter Beweis stellt. Die Hamburger lieferten neben Regalen mit maximaler Einlagerhöhe von 5,20 Metern neun automatisierte Fahrzeuge des Typs EKS 215a, die dazugehörigen Lithium-Ionen-Batterien, drei Automatik-Ladestationen sowie das Logistik-Interface, wodurch die Fahrerlosen Transportfahrzeuge an das kundenseitige ERP-System angebunden werden. Außerdem zählen elf manuelle Stapler zum Lieferumfang, mit denen das Material auf den letzten Metern bis zu den Produktionsmaschinen befördert wird.

FTF koordinieren „Produktionspuffer“

Aber eins nach dem anderen: Die Regalsysteme mit über 2.500 Stellplätzen dienen als „Puffer“ für die Produktion, wobei große Blechplatten an der ersten Produktionsmaschine zunächst in kleinere Teile gestanzt und an den anderen Produktionsmaschinen weiterverarbeitet werden. Die FTF verbinden die Maschinen, indem sie Teile an die jeweiligen Übergabeplätze der Maschine liefern. Von dort erfolgt der restliche kurze Weg manuell, teils auf Wägen mit Rollen, für die Rika eigens eine Übergabestation angefertigt hat, sodass die FTF diese ohne Probleme anfahren und die Paletten gezielt abstellen können.

Nach der Verarbeitung des Produkts stellen die Rika-Mitarbeiterinnen und -Mitarbeiter die Palette mithilfe eines manuellen Transports wieder an den Übergabeplatz neben der Produktionsmaschine ab. Dort lösen Laser-Belegerkennungen den Transportauftrag für das Fahrerlose Transportsystem (FTS) aus, woraufhin einer der EKS 215a die Ware abholt. Dank seiner freitragenden Gabeln mit Anti-Rutsch-Belag kann das Fahrzeug Paletten vom Boden, Wagen und im Regal aufnehmen und ablegen. Anschließend bringen die EKS 215a das Material mit einer Geschwindigkeit von bis zu sechs Stundenkilometern in das Pufferregal in der Nähe der nächsten Maschine.

Sensorik als Sonderkonstruktion

Bernhard Math, Vertrieb Fahrerlose Transportsysteme (AGV) bei Jungheinrich Österreich, erinnert sich an die Herausforderungen, die das Team in der Projektierungsphase bewältigen musste: „Es galt, die engen Fahrwege, unterschiedlichen Palettenhöhen, die Einlagerung auf über fünf Metern und die Möglichkeit zur Überprüfung des Palettengewichts zu berücksichtigen.“

Die Lösung: Alle Fahrzeuge sind mit Sensorik zur eigenständigen Höhen- und Gewichtskontrolle ausgestattet. „Für Rika haben wir eine Sonderkonstruktion der Sensorik konzipiert“, konkretisiert Christian Niederreiter, Projektleiter Vertrieb Logistiksysteme bei Jungheinrich Österreich. „Eine enge Kundenbeziehung ist uns wichtig, denn wir stehen für individuelle Lösungen.“ Eine weitere individuelle Lösung: Wegen seiner unvorhersehbaren Höhe sichern Aufsatzrahmen aus Holz das Transportgut ab.

Ein Auftrag dauert im Schnitt elf Minuten, davon sind drei Minuten der reine Fahrauftrag. So stehen durchschnittlich 1.000 Transporte im Tagesprotokoll der neun FTF mit integrierter Wiegeeinheit zur Gewichtsbestimmung, die dank ihrer Sensorik die Höhe des Lagergutes erkennen und es automatisch in das passende Regalfach einlagern. Die Kommunikation im Hintergrund läuft über das Kunden-Lagerverwaltungssystem „Abas“ und das Logistik-Interface von Jungheinrich. Dafür wurde eigens eine Schnittstelle entwickelt. Die FTF bewegen sich somit völlig automatisiert und effizient: So drehen sich die EKS 215a etwa bereits in die Richtung des Fahrwegs, sobald sie die Palette aus dem Regal ausgelagert haben und das Hubgerüst absenken.

„Rote Zonen“ nur für FTF

Die Ladung der mit Lithium-Ionen-Batterien ausgestatteten Fahrzeuge geschieht ebenfalls automatisch – an einer der drei Ladestationen und während des laufenden 24/7-Betriebs. Dafür brauchen Jaqueline und die anderen FTF-Kollegen also auch keine Hilfe von den menschlichen Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Automatisierung, das bedeutet aber auch hohe Anforderungen an die Sicherheit, die Rika und Jungheinrich unter anderem dadurch gewährleisten, dass die gesamte Produktionshalle in verschiedene Zonen eingeteilt wurde. Die „roten Zonen“ dürfen Mitarbeiter dabei auf keinen Fall betreten. Zudem verfügen alle neun FTF über Floor-Spots, die einen roten Punkt etwa fünf Meter nach vorne und hinten werfen und so optisch vor den nahenden Fahrzeugen warnen. Mit Erfolg: Durch den Einsatz der FTF wurde nicht nur die Zahl der Fehleinlagerungen, sondern auch die der Unfälle auf ein Minimum reduziert. Automatisierte Ein- und Auslagerung, manuelle Übergabe an den Produktionsmaschinen – das Zusammenspiel von Mensch und Maschine funktioniert bei Rika bestens. Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter wurden dafür von Anfang an abgeholt: Key User erhielten die erste Schulung zum Umgang mit den FTF und zur Fehlerbehebung, weitere Mitarbeiter folgten. Die schrittweise Annäherung trug schnell Früchte: Die FTF gehören längst zur Betriebsmannschaft. Jede der neun Abteilungen hat „ihr“ FTF getauft – so erhielt auch „Jaqueline“ ihren Namen. Und jede Abteilung ist auch für ihr eigenes Fahrzeug verantwortlich. Wöchentliche Reinigung inklusive. (jak)

Eine Information der Jungheinrich AG

Redaktion (allg.)

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Jaqueline und Kollegen
Seite 36 bis 39
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