„Blaupause“ für den Stahlumschlag

Die Fertigstellung des Rotenburger Logistik-Centers, in seiner Logistik der „Ware zum Lkw“ ist im Essener Konzern bislang noch einmalig. Seit Sommer 2021 werden hier bis zu 20.000 Tonnen Werkstoffe vorrätig gehalten um größtmögliche Materialverfügbarkeit zu gewährleisten, so Matthias Holowaty, Leiter Logistik Region Nord bei der Konzerntochter Thyssen Materials Services.

Der Werkstoffhändler investierte in das rund 100.000 Quadratmeter großes Grundstück und die Hardware, eine Hallenlagerfläche von 36.000 Quadratmeter im Rotenburger Gewerbegebiet, gut 60 Millionen Euro. Mit dem Digital-Konzept „Ware zum Lkw“ (toii) habe man Neuland betreten und ein Center mit Pilotcharakter entwickelt, „das quasi die Blaupause“ für spätere Logistikimmobilien sein soll und wo der Maschinenpark digital vernetzt wird, erklärt Holowaty.

Im Gefüge des Thyssenkrupp-Konzerns konzentriert sich das Tochterunternehmen Produzenten unabhängig hauptsächlich auf den deutschen Markt. Für das erklärte Ziel der Bündelung in Rotenburg mussten zuvor insgesamt drei Niederlassungen, davon zwei in Hamburg und eine in Bremen, im Herbst 2021 weichen. „Wir liegen hier nahe der Autobahn und strategisch günstig zwischen in Hamburg und Bremen“, erklärt Holowaty einige Gründe pro Rotenburg. Eine derartige Infrastruktur mit entsprechendem Grundstückszuschnitt, und – was nicht unwesentlich gewesen sei für die Standortentscheidung – dem vorhandenen Gleisanschluss sei im zunächst priorisierten Hamburger Süden nicht vorhanden gewesen.

Vom Ruhrpott an die Wümme, von Essen auf den Weg nach Rotenburg, machte sich daher schon im Februar 2020 die Führungsriege um Vorstand, Geschäftsführung, Logistik- und Projektleiter der Thyssenkrupp Materials Service, um die Grundsteinlegung ihres neuen „State-of-the-art“ Logistikcenters zu feiern. „Wir wollen für unsere Kunden nicht nur der beste Materialverkäufer, sondern auch der beste Lieferkettenmanager sein“, erklärte damals Martin Stillger, Vorstandssprecher von Thyssenkrupp Materials Services.

Modernes Werkstoffgeschäft

Seitdem werden in Rotenburg dank Automatisierung, Digitalisierung und künstlicher Intelligenz Produktionsmaschinen aller Generationen vernetzt, Bestellprozesse automatisiert, Warenströme analysiert und Vorhersagen für den Werkstoffbedarf der Kunden getroffen, getreu dem Motto „Materials as a Service“. Das Versprechen: Rundum-Service mit einer „Boxencrew, die sich um alle Werkstofffragen und Dienstleistungen entlang der Kunden- Supply Chain kümmert“.

Etwa ein Jahr später und nach den ersten Testläufen sowie dem Einspielen aller logistische Abläufe läuft digitalisiert laut Werksangaben alles nahezu nach Plan, in Teilen im 3-Schicht-Modus. Im Idealfall sorgen so der optimierte Materialfluss sowie der Einsatz Fahrerloser Transportsysteme für eine schnellere und effizientere Be- und Entladung und damit auch für deutliche Reduzierungen der Standzeiten, oder wie Holowaty sagt, „in weniger Zeit die gleiche Menge Lkw“. Der Logistiker spricht dabei von bis zu etwa 50 Lkw an 24 Stunden in der Vollauslastung des Werkes.

Wie viele andere Unternehmen hat Thyssen aber natürlich auch mit Lieferkettenproblemen und mit explodierenden Preisen beim Zukauf zu tun. Trotzdem gilt, geliefert wird ab Rotenburg noch schneller der Treibstoff für die industrielle Produktion der Kunden im E-Commerce und vor allem der Werften & Co im Norden. Letztere haben indes selbst mit Krisen-Szenarien zu kämpfen.

Keine Querverkehre beim Lager und Transport

„Nach Kundenvorgabe kann Langmaterial passgenau bearbeitet werden. „Ob längs- oder quergeteilt, gesägt, gelasert, plasmagebrannt, wasserstrahlgeschnitten, entzundert und grundiert, inklusive Qualitätssicherung und Werkstoffprüfung, alles direkt einsetzbar für die Kunden“, so der Interims-Projektleiter Peter Velten, der den Aufbau des beispielhaften Logistikkonzeptes federführend begleitet hat.

Das Konzept soll auch dem Gesundheitsschutz des gesamten Teams zuträglich sein, da es dank Automatisierung nun weniger körperliche Arbeit und keinen Querverkehr mehr im Lager- und Anarbeitungsbereich gebe, lautet die Begründung des Unternehmens.

Beim Gleisverkehr beschränke man sich mit Rücksicht auf die Anwohner auf ein Zwei-Schicht-System von 6 Uhr bis 22 Uhr. Auf der Schiene als wohl nachhaltigste Lösung könnten im Wareneingang etwa 60 bis 70 Tonnen geladen werden, was etwa zwei bis drei entspräche.

Gebaut wurde die imposante Logistikhalle vom Generalunternehmer Willy Johannes Bau GmbH & Co. KG aus dem niedersächsischen Nachbarort Hemslingen. Das frühere Stahlunternehmen in Familienhand ist auf schlüsselfertige Industrie- und Gewerbeimmobilien spezialisiert. Auch wenn man bei Johannes von Routine in der Bauphase spricht, einige Extras und besondere Gebäudeanforderungen gab es eben doch. Der technische Ausbau für KI & Co. ist das eine, „eine Hallenhöhe von 22 Metern schon weit über dem Maß typischer moderner Logistikhallen mit 11 bis 14 Metern Höhe“, so Dr. Klaus Piepmeier, Mitglied der Geschäftsleitung und Vertriebsleiter. Piepmeier nennt allein etwa 30 Millionen Euro an Kosten nur für den Hallenkomplex.