„Schlüsselfertig“ modernisieren

„Schlüsselfertig“ modernisieren

Wie Krananlagen weiter für die Zukunft gerüstet werden können

Die Entscheidung zu einer Kran-Modernisierung wird häufig getroffen, weil mehr Leistung oder oftmals auch die Unterstützung eines vollkommen neuen Prozesses erforderlich ist. Immer stärker in den Fokus rücken dabei auch die Themen „Sicherheit“ und die „Automation von Prozessen“, sagt Nico Zamzow, Vice President Industrial Service EMEA Central bei Konecranes. Hier kämen immer mehr sogenannte „Smart Features“ und Möglichkeiten zur Diagnose der Anlagennutzung zum Einsatz.

„Die Vernetzung ist erforderlich, um sich nicht nur auf eine Anlage zu konzentrieren, sondern den gesamten Materialfluss sicher zu stellen.“ Nico Zamzow, Vice President Industrial Service EMEA Central bei Konecranes
Das Team von Konecranes verfügt über elektrische/mechanische Konstrukteure sowie die notwendigen Kapazitäten zur Programmierung und Inbetriebnahme. Das Projektmanagement stellt sicher, dass die Modernisierungsmaßnahmen professionell und termingerecht umgesetzt werden. (Quelle: Konecranes)

Christina Kasper: Herr Zamzow, Retrofit-maßnahmen werden in der Regel durch Serviceabteilungen durchgeführt. Wie ist der Service bei Konecranes da aufgestellt?

Nico Zamzow: Der Industrial-Service bietet Dienstleistungen um den gesamten Lebenszyklus der Krananlagen oder Hebezeuge an. Dazu gehören neben der vorbeugenden und korrektiven Instandhaltung sowie der Versorgung mit Ersatzteilen auch die beratenden Dienstleistungen und Modernisierungen. Wir haben zum 1. Juli 2019 die Frontline-Service-Organisationen der Demag Cranes & Components und der Konecranes in Deutschland zusammengeführt. Die Modernisierungsabteilungen verfügen also über ein umfassendes Produkt-Know-how beider Marken. Die Anforderungen zur Verbesserung der Sicherheit und der Produktivität der Anlagen unserer Kunden können wir im Vorfeld spezifizieren.

Ab wann ist erkennbar, dass eine Modernisierung durchgeführt werden sollte?

Die Notwendigkeit für ein Retrofit beziehungsweise eine umfassende Modernisierung lässt sich oft schon an den entstandenen Instandhaltungskosten erkennen. Bereits hier kann innerhalb von regelmäßigen Review-Gesprächen mit den Kunden erkannt werden, ob und wenn ja wann Modernisierungsmaßnahmen erforderlich werden. Dies ist vor allem bei produktionsrelevanten Krananlagen von Vorteil. Weiterhin kann die Verfügbarkeit von Ersatzteilen – etwa die Abkündigung von Frequenzumrichtern – oder das Erreichen der theoretischen Restnutzungsdauer bei Hubwerken ein Anlass für eine Modernisierung sein.

Wie und wann kommen Ihre Kunden auf Sie zu?

Der Modernisierungsbedarf der Konecranes-Kunden erreicht uns in verschiedenen Entscheidungsphasen. In einem gemeinsamen Gespräch finden wir dann heraus, welche Notwendigkeit kundenseitig zur Anfrage geführt hat. Anschließend gilt es zu analysieren, welche Komponenten der bestehenden Anlage erneuert werden müssen und welche Komponenten erhalten bleiben können, um die Wirtschaftlichkeit zur Neuinvestition zu prüfen. Die Ergebnisse werden mit den Kunden besprochen, und auf deren Basis erarbeitet die Projektierung ein entsprechendes Angebot. Das Retrofit-Team von Konecranes verfügt über elektrische/mechanische Konstrukteure sowie die notwendigen Kapazitäten zur Programmierung und Inbetriebnahme. Das Projektmanagement stellt sicher, dass die Modernisierungsmaßnahmen professionell und termingerecht umgesetzt werden.

Wie gehen die Retrofit-Spezialisten dann weiter vor?

Anschließend startet die Erarbeitung des passenden Lösungsansatzes mit der Zustandsbegutachtung. Im Falle von Konecranes mit der CRS – Crane Reliability Study. Innerhalb der technischen und kaufmännischen Gespräche wird dann der Leistungsumfang mit dem Kunden festgelegt. Nach Auftragserteilung erfolgt ein Kick-off-Meeting unter Führung des verantwortlichen Projektmanagers zur Klärung und Festlegung der einzelnen Aufgaben zwischen Konstruktion, Einkauf, Werken und Vertragspartner. Es wird ein Projektplan erstellt und die termingerechte Erbringung der Lieferung und Dienstleistung bis zur vollständigen Erfüllung verfolgt. Wir bei Konecranes bieten Modernisierungen meist „schlüsselfertig“, inklusive der Inbetriebnahme und Probebetrieb an. Die Komponenten der Marken Konecranes und Demag bilden bei der überwiegenden Anzahl der Modernisierungen die Grundlage. Auf besonderen Kundenwunsch können wir jedoch auch Modernisierungen mit Fremdkomponenten umsetzen.

Wann empfehlen Sie welche Maßnahmen?

Diese Frage ist pauschal nicht zu beantworten, da die Anforderungen sehr unterschiedlich sein können. Generell sollten die elektrischen auf die mechanischen Komponenten abgestimmt sein. Konecranes und Demag etwa stimmen speziell die Frequenzumrichter auf den Kranbetrieb ab. Darüber hinaus empfehlen wir die Betrachtung der wirtschaftlich günstigsten Lösung, sprich des Austauschs des Hebezeuges oder der Krananlage, wenn sich die Kosten im Bereich größer als der 80 Prozent bewegen.

Welche technischen Neuerungen haben in den letzten Jahren Einzug gehalten und wie fließen sie in die Service-Anforderungen mit ein?

Die Verbesserung der Arbeitssicherheit und Produktivität steht im Vordergrund der Anforderungen an den Service. Insofern werden die Möglichkeiten der neuen Generation an Frequenzumrichtern und Steuerungen sowie der Einsatz verbesserter Sensorik zur Umsetzung von sicherheitstechnischen Lösungen genutzt. Speziell der Kranführer wird durch sogenannte „Smart Feature“ geschützt. Lastpendeldämpfung, Schrägzugkontrolle und Zielpositionierung gehören heute zum Standard und können um weitere hilfreiche Features ergänzt werden.

Welche zum Beispiel?

Eine Vorwahl der Traglast an der Funksteuerung kann beispielsweise Beschädigungen an Anschlagmitteln bei zu hoher Grundlast vermeiden. Ein „Anreißschutz am Hubwerk“ wurde entwickelt, um das plötzliche Hochschnellen der angeschlagenen Last (hohe Lastwechsel) bei voller Geschwindigkeit zu vermeiden. Zusätzlich werden mit Umsetzung der „Smart-Feature“ die dynamische Beanspruchung der Tragwerke/des Stahlbaus der Krananlagen reduziert und zur Steigerung der Produktivität führt beispielsweise das Routing. Nach Auswahl des Ziels über die Funksteuerung, umfährt der Kran automatisch die Hindernisse schnellstmöglich ohne Eingreifen des Kranführers. Die Statistik durch intelligente Steuerungen kann alle wichtigen Daten des Kranes liefern, die weitere Schlussfolgerungen auf den Betrieb oder erforderliche korrektive Maßnahmen zulassen.

Wo liegen heute für Sie trotz dieser Features die größten technischen Herausforderungen?

Die größten technischen Herausforderungen sehen wir in der sinnvollen Verwendung dieser Sensorik und in der notwendigen Vernetzung verschiedener Produktionsanlagen sowie der Umsetzung von schnellen Analysewerkzeugen (AI). Es ist möglich, die Arbeitssicherheit und Verfügbarkeit der Anlagen weiter zu verbessern, indem Indikatoren übermittelt werden, die anzeigen, wann eine vorbeugende oder korrektive Maßnahme erforderlich wird. Die Vernetzung ist erforderlich, um sich nicht nur auf eine Anlage zu konzentrieren, sondern den gesamten Materialfluss sicherzustellen. Darüber hinaus ergibt sich die Notwendigkeit zur Erstellung von standardisierten Modernisierungskonzepten, die eine große Flexibilität erlauben, um die wirtschaftlichen sowie die Anforderungen an Sicherheit und Produktivität erfüllen.

Worauf sollten die Betreiber achten, um ihre Anlagen mit möglichst geringer Ausfallzeit betreiben zu können?

Wir empfehlen den Betreibern den Zustand ihrer Anlagen mindestens nach jeweils zehn Jahren überprüfen zu lassen. Der Gesetzgeber verlangt lediglich den Nachweis zur theoretischen Restnutzungsdauer des Hubwerkes. Aber auch andere Komponenten könnten ihr Lebensende erreicht haben beziehungsweise die erforderlichen Ersatzteile nicht mehr zur Verfügung stehen. Außerdem gibt es Vorschriften der verschiedenen Hersteller zur Kontrolle von Bauteilen, die nicht immer Bestandteil der wiederkehrenden Prüfung oder vorbeugenden Instandhaltung sind.

Welche Trends und/oder neuen Aufgaben sehen Sie in den kommenden Jahren?

Man erkennt einen deutlichen Trend zur Verbesserung der Arbeitssicherheit, speziell für den Bereich der Kranbediener. Kranbediener müssen sich heute mehreren Aufgaben stellen und sich nicht ausschließlich auf die Bedienung des Kranes fokussieren. Alle technischen Hilfsmittel werden darauf ausgerichtet sein müssen. Die Anforderungen der Gefährdungsbeurteilungen von Produktionsabläufen führen zur erweiterten Umsetzung von sicherheitsgerichteten Steuerungen. Zudem zeichnet sich besonders im Bereich Logistik und Automotive ein steigender Bedarf an Automation ab. Wir werden unsere Teams im diesem Bereich erweitern, um den Marktanforderungen professionell und flexibel entgegnen zu können.

Was haben Sie sich für das Jahr 2020/21 vorgenommen?

Bei Konecranes wollen wir in den kommenden Monaten die Modernisierungsbereiche vollständig integrieren und die Fokussierung auf die Hauptbereiche „Sales Support“ und „Operation“ ausprägen. Die Flexibilität, die Reaktionszeiten und die termingerechte Umsetzung der Modernisierungsprojekte möchten wir weiterhin verbessern. Unser Ziel ist ein stetiges Wachstum, basierend auf einer hohen Kundenzufriedenheit.

 Herr Zamzow, vielen Dank für das Interview.

PDF-Download (1.61 MB) Autor: C. Kasper