Unterwegs zwischen Brot und Biberli

Maßgeschneiderter Batterieladestation für Bäckerei in Gossau

Die Jowa AG setzt in ihrer regionalen Bäckerei in Gossau bei St. Gallen auf elektrische Flurförderzeuge für den innerbetrieblichen Warentransport. Zur Stromversorgung der Stapler steht seit neuestem eine maßgeschneiderte Ladestation zur Verfügung. Moderne Technologien und intelligente Features erleichtern den Wechsel der schweren Antriebsbatterien, verringern den Energieverbrauch und sorgen für eine ständige Verfügbarkeit der Flotte.

Vom knusprigen Krustenkranz über den feinen Butterzopf bis hin zum Frühstücksklassiker schlechthin, dem Weggli: Die Produkte der Jowa AG sind wohl jedem Schweizer ein Begriff. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Volketswil im Kanton Zürich ist die führende Bäckerei des Landes und beliefert als Teil der Migros-Industrie sämtliche Filialen der Migros, aber auch zahlreiche andere Geschäfte und Gastronomiebetriebe mit Brot-, Back- und Teigwaren. Hergestellt werden diese zum Großteil in den elf regionalen Bäckereien der Jowa. Eine davon befindet sich in Gossau, einem Vorort von St. Gallen. Sämtliche Artikel müssen hier nicht nur produziert, sondern auch verpackt, zwischengelagert, kommissioniert und zu den zahlreichen Abnehmern im ganzen Land verschickt werden.

Innerhalb der Kommissionierhallen sorgt eine Flotte von neun elektrisch angetriebenen Flurförderzeugen für einen schnellen und emissionsfreien Warentransport. Da bei Jowa an sechs Tagen pro Woche rund um die Uhr gearbeitet wird, sind die Stapler mit Wechselbatterien ausgestattet – so sind sie jederzeit einsatzbereit. „Vor allem im Weihnachtsgeschäft ist eine ständige Verfügbarkeit für uns wichtig, denn in dieser Zeit ist unsere Auslastung noch einmal rund 20 Prozent höher als sonst“, berichtet Daniel Lendi, Leiter Supply bei der Jowa AG in Gossau. „Da müssen alle Herstellungs- und Logistikprozesse reibungslos ineinandergreifen.“

Bisherige Ladetechnik nicht mehr zeitgemäß

Zur Stromversorgung der Blei-Säure-Batterien setzte Jowa bis vor kurzem auf Ladegeräte mit 50-Hertz-Trafo-Technologie. Diese hatten jedoch einige Nachteile, erinnert sich Herr Lendi: „Die massiven Geräte waren einfach auf dem Hallenboden abgestellt und benötigten eine Menge wertvollen Platz. Außerdem war der Wechsel der fast 400 Kilogramm schweren Antriebsbatterien äußerst mühsam und musste jedes Mal von zwei Mitarbeitern durchgeführt werden. Und selbst dann war das Sicherheitsrisiko erheblich, denn die Batterien konnten leicht umkippen und Mitarbeiter verletzen.“

Auch in Sachen Energieeffizienz offenbarte die Technik deutliche Schwächen. Der veraltete Ladeprozess verursachte eine Überladung der Batterien, die wiederum zu einem hohen Stromverbrauch und einer schädlichen Erwärmung der Akkus führte. Zudem verfügten die Geräte nicht über eine Ladezustandsanzeige, so dass die Mitarbeiter die Batterien oft unnötig wechselten. „Stapler und Batterien hatten eine feste Zuordnung, und häufig wurde einfach am Ende einer Schicht getauscht, völlig unabhängig davon, wie voll oder leer die verwendete Batterie gerade war“, erläutert Daniel Lendi. Das kostete nicht nur Zeit, sondern wirkte sich auch negativ auf die Lebensdauer der teuren Energiespeicher aus.

Nachhaltigkeit ist wichtiges Kriterium

Wie alle Unternehmen der Migros-Industrie-Gruppe verfolgt auch Jowa eine ambitionierte Nachhaltigkeitsstrategie. Ziel ist unter anderem, nachhaltig erzeugte Rohstoffe und erneuerbare Energien so effizient wie möglich zu nutzen. Aus diesem Grund nahmen die Verantwortlichen auch die Ladetechnik der Staplerflotte unter die Lupe – und entschieden sich, die in die Jahre gekommenen Geräte durch eine moderne und sparsamere Lösung zu ersetzen. „Die Kollegen an unserem Standort Volketswil hatten da bereits sehr gute Erfahrungen mit Fronius gesammelt“, weiß Daniel Lendi. „Deswegen war der Hersteller auch bei diesem Projekt unsere erste Adresse.“

Fronius ist mit seiner Business Unit „Perfect Charging“ auf die effiziente und nachhaltige Energieversorgung für elektrische Flurförderzeuge spezialisiert. Das Unternehmen mit Hauptsitz im österreichischen Pettenbach besitzt seit vielen Jahren eine Tochtergesellschaft in der Schweiz, um seine Kunden im Land optimal zu betreuen. „Eine intensive und individuelle Beratung ist uns dabei besonders wichtig, um für jeden Anwender die beste Lösung zu realisieren“, erklärt Vertriebsexperte Reto Baumgartner, der das Projekt auf Fronius-Seite betreute. Gemeinsam mit Jowa entwarf er ein System, das perfekt auf die Bedürfnisse des Lebensmittelherstellers zugeschnitten ist.

Platzsparende Montage und sichere Handhabung

Anstelle der massiven 50-Hertz-Ladegeräte ist nun eine kompakte Ladestation mit acht Fronius-Geräten vom Typ „Selectiva 2kW“ im Fertigwarenlager aufgebaut. Diese sind dicht aneinander auf einem Ständer montiert, direkt darunter stehen die Wechselbatterien – das spart wertvollen Platz in der Halle. Vor den Ladeplätzen befindet sich ein Verschiebewagen für die Batterien, der mit Rollen ausgestattet ist und sich per Handhub einfach auf die gewünschte Höhe bringen lässt. „Damit ist der Batteriewechsel ein Kinderspiel“, freut sich Daniel Lendi. „Die Staplerfahrer brauchen nur vor der Station zu halten und tauschen mit dem Verschiebewagen die schweren Akkus mühelos aus – ohne großen Zeitaufwand oder die Hilfe einer zweiten Person.“ Eine seitliche Einfassung am Wagen sorgt dafür, dass die Batterien nicht umkippen können und erhöht damit die Arbeitssicherheit.

Die „Selectiva“-Geräte verfügen zudem als einzige auf dem Markt über den intelligenten Ri-Ladeprozess, der jeden Ladevorgang individuell an den Zustand der angeschlossenen Batterie anpasst. „Damit reduzieren wir die Überladung auf ein Minimum und sparen Energie – im Vergleich zur 50-Hertz-Technologie bis zu 30 Prozent“, beschreibt Reto Baumgartner. Das senkt den Stromverbrauch und verlängert gleichzeitig die Lebensdauer der Batterien. Auch die Gasentwicklung beim Laden und der Wasserverbrauch der Bleiakkus lassen sich mit dem Ri-Ladeprozess deutlich reduzieren.

Gleichmäßigere Auslastung senkt die Betriebskosten

Die feste Zuordnung zwischen Stapler und Batterie hat Fronius zugunsten eines sogenannten „chaotischen Pools“ abgeschafft. Gesteuert wird dieser durch das Informations- und Managementsystem „Cool Battery Guide Easy“: Es signalisiert mit einem LED-Streifen an jedem Gerät, welche Batterie am längsten angeschlossen und bereits vollgeladen ist. „Kommt nun ein Fahrer zum Batteriewechsel an die Station, sieht er auf einen Blick, welchen Akku er als nächstes nehmen muss“, sagt Lendi. „Das optimiert die Auslastung unseres Pools und sorgt ebenfalls für eine verlängerte Lebensdauer, da die Batterien nach dem Laden immer genug Zeit zum Abkühlen haben.“ Ein weiterer positiver Effekt: JOWA konnte durch die Einführung des Poolsystems zwei Wechselbatterien einsparen und damit die Betriebskosten zusätzlich senken.

Daniel Lendi ist von der neuen Fronius-Ladetechnik begeistert: „Für unsere Mitarbeiter ist die Station eine echte Erleichterung“, betont er. „Der Batteriewechsel ist viel einfacher, schneller und sicherer als vorher.“ Dazu trägt auch die externe Start/Stopp-Funktion der „Selectiva“-Geräte bei: Damit brauchen die Fahrer beim Batteriewechsel lediglich den Ladestecker einzustecken oder abzuziehen, Eingaben direkt am Gerät sind nicht erforderlich. „Der Ri-Ladeprozess ermittelt automatisch die ideale Kennlinie, und der externe Start/Stopp verhindert, dass es beim Trennen des Ladekabels zu einer Funkenbildung kommt“, erläutert Fronius-Experte Baumgartner. Bedienfehler, die Mitarbeiter gefährden oder Batterien schädigen könnten, sind damit so gut wie ausgeschlossen.

Lösung auch für andere Standorte interessant

Insgesamt 17 Fronius-Ladegeräte sind bei Jowa in Gossau mittlerweile im Einsatz – zu der Ladestation gesellen sich noch mehrere Einzelladeplätze hinzu. Die Ladezeit für die Staplerbatterien konnte das Unternehmen dank der gleichmäßigeren Auslastung des Pools von acht auf zwölf Stunden ausdehnen. Das schont die Akkus zusätzlich. Auch teure Stromspitzen gehören durch die verbesserten Ladeprozesse der Vergangenheit an. „Fronius hat uns geholfen, unsere Intralogistik deutlich energie- und kosteneffizienter zu gestalten“, fasst Daniel Lendi zusammen. „Zudem hatten wir über den gesamten Ablauf des Projekts einen kompetenten Ansprechpartner, dem wir voll und ganz vertrauen konnten.“

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