Schwere Lasten flexibel handhaben

Schwere Lasten flexibel handhaben

Leichtkransystem für die Kommissionierung in der Staplerproduktion

Bei der Planung ihres neuen Logistikzentrums in Hamburg-Billbrook konnten die Intralogistik-Experten von Still ihre ganze Kompetenz in die Waagschale werfen. Ergebnis ist ein preisgekröntes Großprojekt und ein sehr flexibles Konzept für die Handhabung und Kommissionierung der Großteile, die zum Bau der Stapler benötigt werden. Hierfür sind die Arbeitsplätze mit einem Leichtkransystem ausgestattet.

1. Blick auf eines der insgesamt sechs KBK-Systeme in der Großteilekommissionierung  (Quelle: Demag)
2. Für das Handling schwererer Lasten setzt Still KBK-Brücken aus Stahl ein. 
Gut zu sehen: 
Auf derselben Kranbahn fahren auch KBK-Krane mit Aluprofil.  (Quelle: Demag)
3. Die Fertigungsinsel für das Einheben der Batterie wird von einem Portalkran überspannt.  (Quelle: Demag)
4. Der Demag-„Manulift“ erlaubt das Führen der Last. Das erhöht die Sicherheit und ermöglicht ein schonendes Last-Handling. (Quelle: Demag)

Orange und Silber sind die Hausfarben der Still GmbH, und die Flurförderzeuge in dieser Farbgebung gehören in jeder Kategorie zum Premiumsegment – vom handgeführten Deichselgerät bis zum Elektro- oder Dieselstapler mit acht Tonnen Tragfähigkeit. Darüber hinaus hat sich Still in den vergangenen Jahren die Position als ein führender Anbieter von intelligenten Intralogistik-Lösungen erarbeitet. Zum Angebot gehören neben Flurförderzeugen auch Softwarelösungen, zum Beispiel für das Flottenmanagement, komplette Lagersysteme einschließlich Automatisierung sowie die dazu gehörigen Services. Bei der Planung eines neuen Logistikzentrums für den Eigenbedarf entschied sich der Intralogistikspezialist für eine „Best practice“-Lösung der Demag Cranes & Components GmbH.

Pick-by-Voice-Kommissionierung von Großteilen

Die Entwicklung (und das Besitzen) der Immobilie überließ Still Partnern, die genau in diesem Bereich ihre Kernkompetenz haben. Das ist im hier beschriebenen Fall die Hamburger ECE, die rund 30 Millionen Euro investiert hat und zwei Hallen mit einer Gesamtfläche von 27.000 Quadratmetern errichten ließ. Dabei war die Nähe zum Produktionswerk ein ebenso wichtiger Standortfaktor wie die Bündelung der zuvor dezentral angesiedelten Aufgabenbereiche Großteilelager und Fahrzeugversand. Somit durchläuft nahezu jedes große Zukaufteil, das in den Staplern verbaut wird, gleich zweimal das Logistikzentrum: vor der Produktion als Komponente und nach der Produktion als fertiger Stapler.

Im Kommissionierbereich des neuen Logistikzentrums werden Großteile, die das Hamburger Werk für den Bau der Stapler benötigt, in Still-eigene Gebinde umgepackt und just in sequence kommissioniert. Das gilt zum Beispiel für Sitze, Kühler und Reifen. Bei den Rahmen- und Karosserieteilen ist das Kommissionieren komplexer. „Hier stellen die Mitarbeiter alle Stahl- und Blechkomponenten, aus denen das Flurförderzeug gebaut wird, zu einem ‚Paket‘ zusammen“, so Timo Koppe, Logistikplaner bei Still. Sämtliche Teile befinden sich dann in einem Sonderbehälter und werden in der Produktion Stück für Stück verbaut. Die für die Kommissionierung nötigen Informationen erhält das Personal per Pick-by-Voice. Ein Shuttle-Lkw bringt dann alle Bauteile, die für die Produktion eines Staplers gebraucht werden, ins wenige hundert Meter entfernte Werk.

Die Logistik-Experten von Still haben sich intensiv mit der ergonomischen Gestaltung der Kommissionier-Arbeitsplätze befasst – und sich für das Leichtkransystem KBK von Demag entschieden. Dieses System wurde vor 55 Jahren erstmals vorgestellt und seitdem kontinuierlich weiterentwickelt. Das Grundprinzip aber ist bis heute dasselbe: An einem Trägersystem verfahren Leichtlaufkrane, die der Bediener mit geringem Kraftaufwand und entsprechend geringer körperlicher Belastung führen kann.

Zentrale Anforderung: die Flexibilität

Dem Anwender steht heute ein sehr umfangreiches modulares KBK-Programm zur Verfügung, das sich an nahezu jede Aufgabe in Montage-, Kommissionier- und Versandbereichen anpassen lässt. Dabei ist zunächst die Grundsatzentscheidung zwischen Schienen und Brücken aus Stahl oder Aluminiumschienen zu treffen, wobei es schon bei dieser Frage viele Antwortmöglichkeiten gibt, wie das Beispiel des Still-Logistikzentrums zeigt. Hier sind beide Systeme miteinander kombiniert. Die Kranbahnen und ein Teil der Brücken sind in Aluminium ausgeführt, die Brücken mit höheren Tragfähigkeiten (250 Kilogramm bis 2 Tonnen) in Stahl.

Still setzt bei sämtlichen KBK-Anlagen die Profile mit innenliegender Schleifleitung ein, die sich auch mit langen Kranbrücken ausrüsten lassen und dann große Arbeitsbereiche überfahren. Bei diesem Projekt sind bis zu fünf Krane auf einer Bahn unterwegs. Diese Handhabungssysteme lassen sich überhangsfrei realisieren – und es können nicht nur Optionen aus dem umfangreichen Konstruktionsbaukasten, sondern auch Sonderwünsche erfüllt werden.

Das KBK-System bewährt sich weltweit bei unterschiedlichsten Kommissionier-, Handlings- und Montageaufgaben. Anlagen mit mehr als 10.000 Kilometern KBK-Profilen hat Demag in über 50 Jahren weltweit in den unterschiedlichsten Branchen installiert. Für Still ist das System ideal, weil es größtmögliche Flexibilität zulässt. Timo Koppe: „Wir haben nicht nur eine große Teilevielfalt zu bewältigen, sondern wir kommissionieren auch die unterschiedlichsten Komponenten: großformatige Bleche ebenso wie kleinere, aber schwere Bauteile – und das an einem Arbeitsplatz. Entsprechend flexibel muss das Handhabungssystem sein, zumal ja auch stetig neue Komponenten hinzukommen.“

Handhabungstechnik aus dem Baukasten

Außerdem ist die Logistik zwar ähnlich aufgebaut wie in der Automobilproduktion, aber die Stückzahlen sind geringer und die Varianz extrem hoch: Jeden einzelnen Staplertypen gibt es in unterschiedlichsten Ausführungen, und die Auswahlmöglichkeiten betreffen nicht nur die Ausstattung, sondern auch die Höhe, Länge und Breite des gesamten Gerätes.

In der Halle, in der unter anderem auch die Kommissionierung stattfindet, wurden insgesamt sechs KBK-Anlagen mit zwei bis vier Kranarbeitsplätzen pro Bahn installiert. Alle werden über innenliegende Schleifleitungen mit Energie und Signalen versorgt. An sämtlichen Arbeitsplätzen und egal, ob „fast mover“ (die bei fast jedem gefertigten Stapler verbaut werden) oder „slow mover“ gehandhabt werden: Das Leichtkransystem bewährt sich – auch deshalb, weil Still die umfassenden Möglichkeiten des Kranbaukastens von Demag intensiv nutzt.

Im Versandbereich des Logistikzentrums werden die frisch gefertigten Geräte für die Auslieferung dann komplettiert. Hier findet eine Endkontrolle statt, die Batterie wird eingebaut und der Stapler mit den vom Kunden gewünschten Gabeln ausgestattet. Still kommt in diesem Bereich mit einem KBK-System aus, das an fünf Arbeitsplätzen unter anderem bei der Montage von Gabelzinken und Lastschutzgittern, verwendet wird. Insgesamt sind in den beiden Logistikhallen sieben KBK-Anlagen mit 192 Metern Bahnlänge und 18 Kranarbeitsplätzen installiert.

Zusätzlich ist in der zweiten Halle, in der unter anderem Blocklager für Großkomponenten eingerichtet sind, ein Säulenschwenkkran mit einer stattlichen Ausladung von sieben Metern eingerichtet. Er ermöglicht auch das Aus- und Umpacken sowie das Handling schwerer Lasten wie zum Beispiel Antriebsachsen und erreicht dabei einen großen Aktionsradius.

Für die Montage der Batterie haben die Planer eine Sonderlösung aus dem Demag-Baukasten realisiert. Da die Batterien sehr schwer sind und präzise positioniert werden müssen, hat sich Still für einen 3,2-Tonnen-Kran entschieden, der als Deckenkran in einem Portal aufgehängt wurde und den kompakten Arbeitsbereich der Batteriemontage abdeckt. Das ist hier problemlos möglich, da an diesem Arbeitsplatz keine anderen Arbeiten erledigt werden müssen und keine große Reichweite erforderlich ist.

An den Arbeitsplätzen für die Handhabung schwererer oder unhandlicher Lasten arbeiten die Bediener mit dem Demag-„Manulift“. Er erlaubt die Bedienung des Kettenzuges mit einer Hand, mit der anderen kann der Bediener die Last führen. Timo Koppe: „Das ist zum Beispiel beim Einheben der Blechtafeln für den Rahmenbau oder beim Handling größerer Schweißkonstruktionen eine echte Erleichterung für die Mitarbeiter.“ Weil sich das Prinzip des „Manulift“ so gut bewährt, hat Still nachträglich noch einige weitere KBK-Arbeitsplätze damit ausgerüstet. Für diesen Zweck hat Demag eine Sonderkonstruktion mit erhöhter Tragfähigkeit von 500 Kilogramm realisiert.

Hoher Eigenanteil bei der Planung

Die Still-Logistiker haben die Arbeitsplätze weitgehend in Eigenregie geplant, wurden dabei aber von den Experten des Demag Vertriebsbüros in Hamburg unterstützt. Mit dem Ergebnis sind die Betreiber des neuen Logistikzentrums rundum zufrieden. Auch das Gesamtkonzept überzeugt auf der ganzen Linie: Der Planer ECE erhielt für dieses Projekt die Auszeichnung „Logix Award 2017“, die alle zwei Jahre für herausragende Logistikimmobilien-Entwicklungen vergeben wird.(ck)

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