Prozesse eng verzahnt

Zahnrad-Pumpen und Durchflussmessgeräte aus dem Hause Kracht werden weltweit zur Getriebeschmierung, zum Beispiel in Windkraftanlagen oder in Schiffsdieselmotoren, in der Ölförderung, Dosier- oder Mischanlagen sowie in der Prüfstandstechnik, eingesetzt. Ergänzt wird das Angebot des Fluidtechnik-Herstellers mit Produktion und Stammsitz in Werdohl durch Produkte für die Hydraulik in Baumaschinen, Landmaschinen oder im allgemeinen Maschinenbau. Entsprechend groß sind die Vielfalt und das Gewicht der Zukaufteile, Halbfertigteile und Fertigteile in der Logistik.

„Wir können von jedem Produkt bis zu 200 Varianten fertigen“, erklärt Geschäftsführer und Inhaber Heiko Zahn. Aufgrund der geforderten kurzen Lieferzeiten muss daher jedes Grundgehäuse vorrätig sein. Zur Versorgung der zweischichtig arbeitenden Produktion lagerten die benötigten Teile bisher in verschiedenen internen und externen Zwischenlagern und auf Pufferplätzen in der Produktion.

Komplettes Lager von Jungheinrich aus einer Hand

Um das Unternehmen an zukünftigen Herausforderungen des globalen Marktes auszurichten, hat Kracht im Rahmen einer umfangreichen Bestandsaufnahme 2015/2016 sämtliche Logistikprozesse am Standort unter die Lupe genommen. „Unsere Anforderungen an das neue Lager beinhalteten neben Platz für Wachstum in der Zukunft auch die Umkehr des Materialflusses von Mensch zur Ware auf Ware zum Menschen“, fasst Karl Müller, Leiter Einkauf/Materialwirtschaft bei Kracht, zusammen. Darüber hinaus sollten die Kommissioniertätigkeiten vereinfacht, Falschentnahmen reduziert und die Produktivität erhöht werden.

„Im Zuge der geplanten Neustrukturierung der Werkslogistik sollten alle dezentralen Lagerstandorte im Werk aufgelöst werden, um Flächen für die Produktion freizumachen und gleichzeitig Lagerbestände zu reduzieren und Suchzeiten zu vermeiden“, erinnert sich Jungheinrich-Projektleiter Dirk Vatareck an die Anforderungen im Vorfeld der Projektierung.

Die zentrale automatische Lagerung und Lagerverwaltung sollten eine optimale Übersicht über die Rohwaren und Halbfertigteile gewährleisten, aber auch die Einführung schlanker Produktionsprozesse ermöglichen. Dies beinhaltete auch die Umstellung der Vielzahl bisher verwendeter Ladehilfsmittel und Ladungsträger auf einheitliche Paletten, Gitterboxen und Behälter, um die Arbeitsplätze zukünftig bedarfsgerecht mit Material zu versorgen. „Dabei haben wir festgestellt, dass ein reines Hochregallager nicht alle Anforderungen erfüllen wird.

30 Prozent mehr Kapazität für Produktionerweiterung

In Kombination mit einer neuen Kommissionierhalle und einem zusätzlichen Kleinteilelager gelang es, den innerbetrieblichen Materialfluss zu optimieren und gleichzeitig Kapazitäten für Produktionserweiterungen von bis zu 30 Prozent zu schaffen“, resümiert Heiko Zahn die Planungsphase.

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Mit der Realisierung des Projekts inklusive des Stahlbaus mit Dach- und Wandkonstruktion beauftragte Kracht die Intralogistikexperten von Jungheinrich Ende April 2016 – nur sechs Monate nach dem Erstgespräch. Das Hamburger Unternehmen verantwortete als Generalunternehmer die Planung und Realisierung der Anlage und implementierte das Warehouse Management System (WMS) inklusive Anbindung an das bestehende Warenwirtschaftssystem.

Die in enger Zusammenarbeit mit den Logistik-Verantwortlichen von Kracht erarbeitete Lösung umfasst ein zweigassiges Hochregallager mit einer direkt angrenzenden automatischen Kleinteilelager-Gasse – beide Gewerke in Silo-Bauweise unter einem Dach. „Damit konnten wir nicht nur die benötigte Grundfläche für das AKL auf ein Minimum reduzieren, sondern auch die Baukosten und die Bauzeit optimieren“, erläutert Dirk Vatareck und lobt die pragmatische und stets gute Zusammenarbeit mit den Verantwortlichen bei Kracht: „Schnelle Entscheidungen aufgrund klarer Kompetenzen und kurzer Entscheidungswege im Unternehmen sowie parallel die zügige Arbeit von Architekt, Behörden, Bauunternehmern und uns als Generalunternehmer für die Intralogistik haben dazu beigetragen, dieses Projekt in vergleichsweise kurzer Zeit umsetzen zu können.“

Logistikzentrum seit Oktober 2017 voll in Betrieb

Nach einer intensiven Pflichtenheftphase im Frühjahr/Sommer 2016 für das Automatiklager und die Software hat Jungheinrich bereits im November 2016 mit dem Stahlbau begonnen. Trotz massivem Wintereinbruch konnte der geplante Go-live-Termin Ende Mai 2017 pünktlich nach dem Einbringen der Regalbediengeräte (RBG) und der Fördertechnik eingehalten werden. Nach der endgültigen Bauabnahme und einer Hochlaufphase ist das Logistikzentrum seit Oktober 2017 voll in Betrieb. Auf einer Gesamtfläche von rund 3.500 Quadratmeter beherbergt das 23 Meter hohe, vollautomatisch bediente Lager 5.100 Plätze für Euro-Paletten und Gitterboxen auf insgesamt 15 Ebenen mit doppelttiefen Stellplätzen.

Zwei Regalbediengeräte der Jungheinrich-Tochterfirma Mias lagern die Paletten mit Beschleunigungen von 0,5 Meter pro Quadratsekunde ein und aus. Dabei erreichen sie rund 30 Doppelspiele pro Gasse. Über 12.000 Lagerplätze für Behälter stehen im angrenzenden Kleinteilelager zur Verfügung. In der 15 Meter hohen Gasse beschleunigt das Regalbediengerät mit drei Meter pro Quadratsekunde und verteilt die Behälter auf insgesamt 34 Ebenen mit einer Leistung von bis zu 68 Doppelspielen. Zum Lieferumfang gehörten weiterhin rund 200 Meter automatische Paletten- und Behälterfördertechnik zur Anbindung der Kommissionierarbeitsplätze sowie das Jungheinrich Warehouse Management System (WMS), das alle Prozesse im Lager, die Lagertechnik und die Kommissionierung steuert.

In der vorgelagerten Kommissionierzone werden aktuell pro Stunde 60 Euro-Paletten und 140 Kleinteilebehälter für die Versorgung der Produktion kommissioniert. Den Kommissionierauftrag erhält der Mitarbeiter über einen Bildschirm aus dem Jungheinrich-WMS, das über eine Schnittstelle mit dem Produktionsplanungs- und -steuerungssystem verbunden ist. Jeder der drei Kombi-Arbeitsplätze ist mit einem Hubtisch ausgestattet, um die benötigten Artikel entweder aus einem Behälter oder von der Palette beziehungsweise aus der Gitterbox in einer ergonomischen Höhe zu kommissionieren.

Signifikante Effizienzsteigerung durch Systemumkehrung

Für die Kommissionierung schwerer Teile überspannt zudem ein Portalkran die drei Arbeitsplätze. „Bisher lautete das Konzept ‚Mensch zur Ware‘. Dieses zeit- und kostenintensive Verfahren war den steigenden Anforderungen nicht mehr gewachsen. Wir kehren das System um und erhöhen dadurch signifikant unsere Effizienz“, verdeutlicht der Geschäftsführer von Kracht und freut sich, die Mitarbeiter für andere wertschöpfende Tätigkeiten einsetzen zu können. Heute bildet der vollautomatische Logistikbereich eine effiziente Schnittstelle zwischen Produktion, Montage und Vertrieb.

Auch Projektleiter Karl Müller ist sehr zufrieden mit den erzielten Effizienzzuwächsen: „Wir sind in der Kommissionierung schneller und genauer geworden. Darüber hinaus hat sich die Bestandssicherheit wesentlich erhöht, da niemand mehr manuell etwas aus dem Lager holen kann.“ Zudem können sich die Kollegen in der Produktion mehr auf ihren Kernprozess konzentrieren und die gewonnene Zeit produktiv nutzen – ein enormer Produktivitätsgewinn.

Keine unnötigen Vorräte auf Flächen in der Produktion

Basierend auf den integrativen Prozessen ist zudem eine permanente Inventur möglich. Jederzeit besteht die volle Kontrolle bezüglich des Status quo. Mit der Einführung von Lean-Prinzipien und Kanban-Prozessen müssen keine unnötigen Vorräte mehr auf Flächen in der Produktion gepuffert werden. Aktuell arbeitet Kracht zusammen mit Jungheinrich an der Einführung eines Routenzugsystems zur auftragsgerechten Belieferung der einzelnen Arbeitsstationen in der Produktion mit den zuvor kommissionierten Behältern. „Dieses Projekt zeigt eindrucksvoll, wie mittelständische Unternehmen durch die Optimierung von Logistik und Montage die Effizienz ihrer Prozesse steigern können“, betont Dirk Vatareck.

Den Erfolg bestätigt auch Karl Müller: „In Summe war die Zusammenarbeit mit Jungheinrich top. Insbesondere in der Beratungsphase wurden sehr viele wertvolle Tipps gegeben. Während der Bauphase wurde der laufende Betrieb nicht gestört und auch die Inbetriebnahme lief relativ problemlos.“ Lediglich bei der Schulung wurden die Erwartungen nicht erfüllt, trotzdem würde sich Kracht wieder für Jungheinrich entscheiden.

Service-Vertrag sichert hohe Verfügbarkeit der Anlage

Um die Verfügbarkeit des automatischen Lagers und der Fördertechnik abzusichern, hat Kracht verschiedene Serviceleistungen mit Jungheinrich vereinbart. Neben der jährlichen Sicherheitsüberprüfung der Automatikanlage und der Regalbauten umfasst der Vertrag eine halbjährliche Wartung der RBG und Fördertechnik sowie einen Service mit einer maximalen Reaktionszeit von vier Stunden. Innerhalb dieser Zeit ist ein Kundendiensttechniker von Jungheinrich bei Bedarf vor Ort und sorgt für eine möglichst schnelle Reparatur.

Software-Support unterstützt Bediener bei Fehlermeldungen

Anlagenkritische Teile sowie Verschleißteile für RBG, Förder- und Steuerungstechnik hält Kracht durch ein Ersatzteilpaket von Jungheinrich selbst vor. Ein Software-Support unterstützt den Bediener bei Fehlermeldungen per Remote-Zugang zum WMS/WCS-System sowie bei der Steuerungstechnik.

Die Kracht GmbH hat sich ganz bewusst für eine Expansion am Standort Werdohl entschieden und etwa sieben Millionen Euro investiert. „Eine wichtige Investition in die Zukunft des Unternehmens“, erklärt Heiko Zahn stolz, während hinter seinem Rücken die imposante Hallenfassade in den Himmel ragt und dem Firmenkomplex ein neues Gesicht verleiht. Hier liegen die Wurzeln des Unternehmens, das im Jahr 1911 als Pumpen- und Motorenfabrik im Lennetal gegründet wurde. Seit jeher zeichnen das Unternehmen gesundes Wachstum, eine ausgeprägte Leidenschaft für innovative Produkte und Zuverlässigkeit aus. „Daran soll sich auch in den nächsten 100 Jahren nichts ändern“, sagt Heiko Zahn, der die Verantwortung für Werke, über 400 Mitarbeiter und Vertriebspartner auf dem gesamten Globus trägt. (jak)