Mit einer Fahrgeschwindigkeit von über sechs Metern pro Sekunde, einer Beschleunigung von mehr als vier Metern pro Sekunde und einer Hubgeschwindigkeit von drei Metern pro Sekunde können die Regalbediengeräte sowohl Behälter, Trays als auch Kartons mit einer Nutzlast von 200 Kilogramm pro Fahrt transportieren. Durch zwei Lastaufnahmemittel pro Fahrzeug entsteht bei der gleichzeitigen Einlagerung und Auslagerung die Möglichkeit, bis zu acht Ladungsträger gleichzeitig zu bewegen. In den Hochleistungsanlagen werden pro Gerät bis zu 600 Ladungsträger in der Stunde bewegt. Diese Leistungsdichte können laut Witron in der Praxis aber nur erreicht werden, da eine intelligente und ausgereifte Software die Fahrzyklen entsprechend optimiere und die Verfügbarkeit der Geräte entsprechend hoch sei. Der Aluminiummasten soll als Leichtbaumast aus einem Guss sowohl mit höchster Stabilität als auch mit entsprechender „Geschmeidigkeit“ für ein optimales Fahr- und Schwingverhalten in allen Temperaturbereichen sorgen. Die statische Struktur dabei, hilft, die bestmöglichen Schwingungseigenschaften bei geringstem Gewicht zu erreichen. Neue Rechner- und Steuerungstechnologien nach dem Standard Industrie 4.0, in Verbindung mit einem webbasierenden Bediener- und Visualisierungskonzept sollen außerdem für hohe Effizienz im Anlagenbetrieb, eine hohe Verfügbarkeit und einen schnellen transparenten Serviceeinsatz im täglichen Betrieb sorgen.
Rückspeisung in das Stromnetz
Mittels Rückspeisemodulen konnte darüber hinaus ein minimaler Stromverbrauch erreicht werden. Eine Steuerungslogik vernetzt alle Antriebe miteinander, damit die jeweiligen Einheiten energieoptimiert in direkter Abhängigkeit von den anderen Einheiten agieren können, ohne dabei die Durchsatzleistung zu beeinflussen. Überschüssige Bremsenergie, welche nicht unmittelbar auf dem Regalfahrzeug verwendet werden kann, wird über die Rückspeisemodule direkt ans Netz zurückgegeben und von anderen Elementen innerhalb des Logistiksystems sofort wieder genutzt.