Neue Möglichkeiten

Neue Möglichkeiten

Vollautomatisches Tiefkühllager mit Mehrwert

Ende Februar 2019 wurde das vergrößerte und erneuerte Kühlhaus Neuhof in Gossau offiziell eingeweiht. Dieser Ausbauschritt des vollautomatischen Tiefkühllagers, der 2017/2018 für 17 Millionen CHF realisiert worden ist, bringt einerseits wesentlich mehr Platz und andererseits kann die Kühlhaus Neuhof AG das Angebot mit Mehrwert-Dienstleistungen ergänzen.

1. Mit dem Erweiterungsbau können nun Tiefkühlprodukte weiterer Kunden eingelagert werden. (Quelle: TK Neuhof/Gilgen)
2. Über das automatische Fördersystem werden die Paletten zur Schockfroster-Anlage gefördert und nach Abschluss des Frosterprozesses automatisch im Hochregallager eingelagert. (Quelle: TK Neuhof/Gilgen)
3. Die Produktlagerung erfolgt im vollautomatischen Hochregallager bei einer Temperatur von etwa -28 Grad Celsius. (Quelle: TK Neuhof/Gilgen)
4. Die Realisierung konnte innerhalb von 20 Monaten ausgeführt werden. (Quelle: TK Neuhof/Gilgen)
5. Die Kapazität des bestehenden Hochregallagers wurde von 5.780 (blauer Bereich) auf über 13.700 Palettenplätze mit zwei weiteren Lagergassen erhöht (brauner Bereich). (Quelle: TK Neuhof/Gilgen)

Die Kühlhaus Neuhof AG in Gossau wurde 1977 gegründet und ist als Lagerhaus im Tiefkühlbereich tätig. Sie ist spezialisiert für die Einlagerung von Fleisch, verarbeiteten Kartoffeln, Gemüsehalbfabrikaten und Lebensmitteln aller Art. Im Jahr 2010 ist ein Neubau mit rund 5.780 Palettenplätzen errichtet und 2012 in Betrieb genommen worden. Die Gilgen Logistics lieferte damals die Palettenfördertechnik sowie die Lkw-Andockstationen. Im TK-Lager werden vor allem Dienstleistungen im Bereich Lebensmittellagerung und –umschlag angeboten. Verschiedene Kunden (Teilhaber und Dritte) nutzen die Logistik-Dienstleistung zur Auslagerung ihrer Produktionsmengen oder als Zwischenlagerung für Rohstoffe.

Optimale Lagerung der TK-Produkte

Die mit dem damaligen Neubau realisierte Verdoppelung der Kapazität wurde entgegen den Erwartungen bereits gegen Ende des zweiten Betriebsjahres erreicht. So konnte den Einlagerungswünschen der Geschäftspartner nur noch beschränkt nachgekommen werden. Nur fünf Jahre später ist das Logistikcenter nun rund eineinhalb Mal so groß wie der bisherige Bau.

„Wir haben uns zum Ziel gesetzt, für die neue Anlage bis Ende 2020 eine Auslastung von 80 Prozent zu erreichen“, erklärt Leo Ebneter, Präsident der als Vertreter von Coop im Verwaltungsrat wirkt. Nebst Coop sind die Ernst Sutter AG, der Landverband St. Gallen, die Züger Frischkäse AG, die Acrevis Bank und die Vereinigten Milchproduzenten Mitte-Ost die weiteren Eigentümer der Kühlhaus Neuhof AG.

Der Intralogistik-Spezialist Gilgen Logistics AG aus dem schweizerischen Oberwangen wurde für die Realisierung des vollautomatischen Tiefkühllagers beauftragt. Zur gesamten Intralogistik mit Hochregallager, Palettenfördersystem und Regalanlage lieferte er die Steuerung, das Lagerverwaltungssystem mit Visualisierung sowie den Materialflussrechner. Zusätzlich wurden auch Optimierungen an der bestehenden Anlage vorgenommen. Die Andockstellen wurden mit zwei Andockrampen und einer Außenrampe erweitert.

Die Planung des Projekts lag in den Händen der Firma W+P Weber und Partner AG aus Wil. Das Tiefkühllager ist für ergonomische Arbeitsprozesse, hohe Effizienz und durchgehende Transparenz ausgelegt worden. Die optimale Lagerung der TK-Produkte und die eindeutige Verfolgbarkeit der Warenbewegungen waren oberstes Gebot bei der Konzeption.

Kapazität auf über 13.700 Paletten erhöht

Die angelieferten Lebensmittelpaletten werden nach der Entladung aus den Lkw in die fünf Grad Celsius gekühlte Warenumschlagszone im EG des Kopfbaus überführt. Die rund 1.200 verschiedenen Artikel werden bei den Aufgabestationen im EG an das Palettenfördersystem übergeben und gelangen anschließend ins manuelle Palettenlager mit Kommissionierbereich, wenn erforderlich, in den Schockfrosterbereich mit Zwischenlager oder direkt in das vollautomatische Hochregallager (HRL), wo sie bei einer Temperatur von -28 Grad Celsius zwischengelagert werden. Das Durchmischen der Paletten im Zwischenlager ist systemtechnisch möglich. Die Palettenfördertechnik mit zwei Aufzügen wurde im -28-Grad-Celsius- Temperaturbereich und teilweise im Schockfrostbereich (-38 Grad Celsius) installiert. Fette, Schmierstoffe und die Dichtungen der Bauteile sind auf die Temperaturen im Tiefkühllager entsprechend ausgelegt.

Die Kapazität des bestehenden Hochregallagers wurde von 5.780 auf über 13.700 Palettenplätze mit zwei weiteren vollautomatischen Lagergassen (ein Regalbediengerät doppelttief/ein Regalbediengerät mehrfachtief mit Kanalfahrzeug) erhöht. Das Kanallager kann drei bzw. sechs Paletten tief einlagern. Stirnseitig im Erdgeschoss befinden sich die Ein- und Auslager-Strecken für den Zu- und Abtransport zu den Übergabestellen der Regalbediengeräte (RBG). Um eine bestmögliche Ausnutzung der Lagerflächen im HRL zu erlangen, steuert das Lagerverwaltungssystem die Paletten mit einem optimalen Nachverdichten im Lager.

Die RBG sind mit einer hohen Leistung und einer intelligenten Steuerung versehen, die es erlaubt, Einlageraufträge und gleichzeitig Auslageraufträge wegoptimiert abzuarbeiten. Durch das minimale Anfahrmaß kann der Gebäudekubus für die TK-Lagerung optimal genutzt werden. Die Regalbediengeräte sind mit einer Fachfeinpositionierung mittels Kamerasystem und weiteren zwei Kameras für die Überwachung und Analyse möglicher Störungen ausgerüstet. Die Livebilder können auf dem Bedienpanel betrachtet werden und gezielte Behebungsmaßnahmen können schnellstmöglich eingeleitet werden. ▶

Tiefkühllagerung mit neuen Nutzungsmöglichkeiten

In einem Teil des Lagers wurden in zwei Stockwerken manuelle Kommissionierbereiche eingebaut. Die zwei neuen manuellen Kommissionierbereiche auf zwei Ebenen bieten neue flexible Nutzungsmöglichkeiten für individuelle Bedürfnisse der Kunden, wie beispielsweise die Kommissionierung, das Antauen, Umpalettieren sowie die Preisauszeichnung. Nach der Kommissionierung werden die fertig kommissionierten und für den Versand ausgezeichneten Paletten sowie die artikelreinen Anbruch-Paletten wieder im Hochregallager eingelagert.

Etwa ein Drittel der einzulagernden Lebensmittel müssen, damit eine vorgegebene TK-Kerntemperatur in einer definierten Zeit erreicht wird, schockgefrostet werden. Dies erfolgt in der automatischen Schockfroster-Anlage, die im 2. OG integriert wurde. Die Anlage verfügt über 60 Paletten-Frosterboxen, die im vollautomatischen Tiefkühl-Hochregallager untergebracht sind. In der im Kopfbau auf Zwei Grad Celsius gekühlten Pufferzone können weitere 50 Paletten in Warteposition gestellt werden. Sobald ein Platz im Schockfroster frei ist, wird die Palette über das automatische Fördersystem und einem Querverschiebewagen zur Schockfroster-Anlage gefördert und nach Abschluss des Frosterprozesses direkt in das automatische Hochregallager eingelagert.

Eindeutige Verfolgbarkeit der Warenbewegungen

Das neue Warehouse-Management-System (WMS/MFR, SPS-Steuerung und Visualisierung) verwaltet und steuert das Hochregallager und den gesamten innerbetrieblichen Materialfluss. Der Lagerleitstand und das Business-Intelligence-Tool bieten eine sehr gute Übersicht und eine anschauliche Entscheidungsgrundlage im Lager. Das System bietet die Zukunftssicherheit durch Modularität und Skalierbarkeit des Systems in Hinblick auf neue Kunden, Artikel und Dienstleistungen.

Die gesamten Warenbewegungen können durch die Kühlhaus Neuhof AG nachverfolgt und diverse Statistiken über Lagerbestand und Bewegungen je Mandant laufend abgerufen werden. Die Betriebsleitung der Kühlhaus Neuhof AG sieht im zentralen Lagerleitstand die angemeldeten Warenbewegungen für den nächsten Tag und kann den Warenumschlag entsprechend vorbereiten. Das Warenwirtschaftssystem stellt über Nacht die Paletten, welche am Folgetag abgerufen werden, automatisch für die Auslagerung bereit. Die Mandanten (Kunden) können sich via Web-Interface oder direkter SAP-Schnittstelle in das Lager verbinden. Somit können die Nutzer jederzeit selbstständig die aktuellen Informationen zu ihrem Lagerbestand und den Warenbewegungen über das Internet verfolgen. Sie können über diesen Zugriff auch Lieferungen avisieren oder Paletten aus dem Lager abrufen.

Ökologische und ressourcensparende Lösung

Bei der Planung der Kapazitätserweiterung des Hochregallagers und bei der Auslegung der Gebäudekonstruktion und -technik wurden im Vorfeld verschiedene ökologische und damit ressourcensparende Lösungen geprüft und berücksichtigt. Die Abwärme der Kälteerzeugung wird genutzt, um die Büro- und Sozialräume zu heizen, zur Speisung der Luftschottanlagen und für den Unterfrierschutz des TK-Lagers. Auf dem Dach des Tiefkühllagers wurde eine Photovoltaikanlage mit einer Nennleistung von 250 Kilowatt peak eingebaut. Die Energie kann von der Kühlhaus Neuhof AG vollumfänglich für die eigene Kälteerzeugung genutzt werden. Die kompakte Lagerung, die effiziente Kühltechnik und eine konsequent hochwertige Gebäudehülle ermöglichen einen Betrieb mit sehr geringem Energieverbrauch.

Wieder für die Zukunft gerüstet

„Dank dem vollautomatisierten Lager erreichen wir eine hohe Effizienz“, so Leo Ebneter. „Mit dem Erweiterungsbau ist es nun wieder möglich, Tiefkühlprodukte weiterer Kunden einzulagern, was deren Transportaufwand erheblich reduzieren wird.“

Die Realisierung konnte, entsprechend dem geplanten Bauterminprogramm, innerhalb von 20 Monaten ausgeführt werden. Die Kühlhaus Neuhof AG ist dank dem Erweiterungsbau und den integrierten Zusatzfunktionen für sämt-liche Bedürfnisse, die an einen leistungs-fähigen Tiefkühl-Logistikdienstleister gestellt werden, gerüstet und kann neben der Lagerung im Hochregallager auch die Blocklagerung für Industriepaletten, Schockgefrieren, Antauen, Kommissionieren und Preisauszeichnung anbieten.

Die Wartung der Förderanlage und des Hochregallagers wird durch den Gilgen-Kundendienst gewährleistet. Ein Bereitschaftsdienst steht per Fernwartung während 24 Stunden zur Verfügung. Um eine sofortige Verfügbarkeit der zeitkritischen Ersatzeile zu haben, wurde eine Ersatzteileliste mit dem Kunden erarbeitet und im Kundenlager entsprechend angepasst. (ck)

Technische Logistik 08/2019